化工工艺安全分析范文

导语：如何才能写好一篇化工工艺安全分析，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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[关键词]事故 工艺安全管理 危害分析 风险控制

中D分类号：F55.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）30-0066-01

0、引言

工艺安全事故虽然发生概率小，但其后果危害严重、社会影响深远，从而引发了我们对工艺安全管理的深刻思考，本文从系统开展工艺危害分析是工艺安全管理的根本所在、本质安全分析是工艺危害分析的基础、人为因素分析是工艺危害分析的必要条件等方面对工艺安全管理进行了简要论述。

1、工艺安全管理的重要性

安全系统工程由安全生产技术和安全管理两部分构成，安全风险管控的主要是“人的不安全行为”和“物的不安全状态”，而工艺安全是本质安全的必要条件和技术保障，是提升安全生产水平的物质基础。大连“7.16”事故和黄岛“11.22”事故，损失巨大、影响广泛，他们都是在工艺安全管理存在缺陷所造成事故。因此，加强工艺危害分析，是强化工艺安全管理的重点。

1.1 工艺安全易出现的问题。生产过程中易出现：生产工艺参数控制失效，产生偏离且没有得到及时纠正而导致危险物料或能量失控，或由于设备选型、设计或制造不当，或者虽然没有出现工艺偏离，但由于危险物料和能量失控的现象，从而导致人身伤害、财产损失、环境破坏事故的发生。例如，中石油的“克拉2爆炸事故”就是典型案例。无论属于哪一类工艺安全事故，均具有事故概率小，但后果危害严重、社会影响深远等特征，应当引起我们对工艺安全管理的高度重视。

1.2 工艺安全事故原因复杂。工艺安全事故虽然发生在危险物料引入后，但发生事故的原因可能隐藏在包括设计、制造、安装、首次投产、开车、操作、停车（正常，临时，紧急）、停车后再启动、维修、改造、应急处理等各个不同的阶段。分析事故发生的直接与间接原因（危害因素），需要根据不同的环节存在的不同的偏离、原因、后果及保护措施失效等具体情况进行辨识。如，“7.16”事故涉及的作业内容包括工艺设计、施工设计、药剂挤入与隔离等具体等多个作业步骤，每个环节的工艺或操作偏差都有可能成为导致事故发生的原因。因此，需要采用事故树分析等系统的工具与方法，全面识别其中的各类危险有害因素并找出发生事故的各类原因。

1.3 工艺安全管理核心是如何控制风险。工艺安全管理内容是针对工艺设施主体、安全基础设施、厂区布置、厂址选择等方面，采取消除、替代、减少、隔离等工艺安全技术对策进行设计、施工及维护。通过提高设计水平、保证施工质量、维护设施完整性等举措，最大程度将工艺系统的风险降到可接受程度。就油田生产过程，油气开发与炼化工艺相比虽然没有复杂的工艺流程，但是由于生产过程油气层存在诸多危险介质（原油、烷烃气、硫化氢等）、危险介质所具有的燃烧、爆炸、毒性、高压等危害特性、作业工艺的不断变化，以及地面地下的作业施工工艺具有危险源多、危险能量大、危险因素复杂以及工艺管理难度大等特点，因此，开展工艺安全分析，加强工艺安全管理，从源头控制风险并预防事故发生，成为油气开发企业安全风险管控的重要内容。

2、工艺安全管理重点是强化工艺危害分析

如何做好工艺危害分析，首先需要采用系统科学的识别方法，分析生产工艺过程可能发生的偏差和形成的原因；其次采取定性和定量的方法，评价工艺生产过程的重要风险；第三是采取科学有效的对策措施控制风险，力求做到系统具备足够的偏差容纳能力和足够多的风险防护层。因此，没有工艺设施的本质安全就没有良好的工作环境，各类风险就难以受控。

2.1 工艺危害分析的对象应满足超前预防的需要

工艺危害分析是在掌握原料危害信息、工艺技术信息、工艺设备信息等基础上，通过系统的方法来识别、评价和控制生产工艺中的危险有害因素，以预防工艺危害事故的发生。其作用是及时识别隐藏在流程中可能发生的工艺事故，评价现有保护是否足够，接受或减少生产过程各类风险。工艺危害分析的适用范围包括新改扩建设项目、工艺变更项目、新技术推广项目、在役设施设备等。危害分析的首要目标是在识别危害、评价风险的基础上，提供安全设施设计、安全施工方案以及安全提示，而做好工艺危害分析是实现这一目标的基础工作。在作业前针对确定的作业工艺、采用的新技术、面对的危险物料以及施工步骤，系统的开展工艺危害分析，并将分析结果应用于地质设计、工艺设计、施工设计和现场施工等各环节的风险管控。事实上，许多事故因为缺少了工艺危害分析，才导致物料选择、设计方案、施工方式等环节存在的危害因素没有得到识别，风险没有得到控制，成为导致事故发生的直接或间接原因。

2.2 工艺危害分析应采取科学系统的方法

目前，国内进行危害分析的方法通常包括定性和定量两种。定性的常用安全检查表法、作业条件危险性分析（LEC）、故障树（FTA）、事件树（ETA）等方法。定量或半定量的常有危险和可操作性研究（HAZOP）、障假设/检查表法（WhatIf/Checklist）、故障模式和影响分析（FMEA）、火灾爆炸指数法等。

2.3 本质安全分析是工艺危害分析的基础

一套工艺生产流程囊括了物料的选用、设施设备、工艺过程及操作行为，不仅各个因素本身对工艺安全产生直接影响，而且相互之间互为因果从而影响整个系统。因此，面向生产工艺全过程开展危害分析是工艺安全管理的基本原则。狭义的本质安全是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性。本质安全分析就是识别与评价工艺物料与工艺装置本身是否采用本质安全的原则，按照替代消除-尽量少用-减少缓和-限制影响-操作失误容错等顺序，落实了工艺设施的本质安全技术措施。

2.4 工艺过程分析是工艺危害分析的主线

工艺危害分析要针对工艺生产流程相互关联的每一个环节、每一项步骤以及每一台设备，识别可能导致各类事故发生的各类原因，并对每个后果进行风险评价并制定风险控制措施。因此，分析的对象要涵盖系统全过程。事故从事后分析，每一个工艺步骤均存在着诸多甚至是不可接受的风险，由于未及时识别、及时采取预防措施，而让每一个环节具有的风险和隐患从我们眼皮底下溜走，并构成事故发生的一条完整的“链条”。

2.5 人为因素分析是工艺危害分析的必要条件

事故因果连锁理论告诉我们，人的行为与物的状态是构成危害的两个方面，并且不安全状态与不安全行为互相影响、互为因果。在工艺安全管理中，人为因素危害分析主要关注人员行为与工艺系统运行之间的关系，包括人体工效学、人机界面、注意力、操作技能、维修程序等环节，这些环节存在的人为失误可能成为导致工艺偏差的直接原因。

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关键词：化工工艺 安全设计 危险分析 对策

危险分析和安全对策是化工工艺设计的主要内容，稳定化工生产，保障安全效益。化工工艺设计本身具备一定的特殊性，必须重点考虑安全内容，才可有效识别化工生产中的危险行为，及时提出改善措施，避免发生安全事故。化工生产涉及诸多化学反应，连锁性较强，较容易引发爆炸、火灾等危险，加强对化工工艺安全设计的保护力度。

一、实行化工工艺安全危险分析的重要性

化工工艺安全设计，保障化工生产的安全性，可以快速识别生产中的危险对象，提出解决措施，所以，危险分析对工艺安全具备明显的意义[1]。第一，危险分析，可以汇总化工工艺设计中的危险内容，促使安全设计能够有目的、有针对的进行，综合提升化工工艺的安全性能，排除危险隐患；第二，有利于控制化工工艺的危险等级，深入工艺危险，规划安全措施，站在安全生产的角度考虑，评价工艺安全设计，做好安全管理的工作；第三，分析化工工艺安全设计中的危险，归类化工生产中的化学反应，明确化工物料的危险性质，加强物料投入化学反应后的安全管理，既要促进化工生产的安全运作，又要合理评价安全内容，维持化工工艺设计的安全状态。

二、化工工艺安全危险的实质分析

分析化工工艺安全设计中的危险因素，明确化工生产中的影响条件，有助于提出优化措施，改善现状。因此，针对化工工艺设计中存在的安全危险进行分析至关重要。

1.工艺安全设计的周期不足

化工工艺安全设计需要有价值的科研基础，合理安排设计周期，获取相关数据，安全测试中，部分试验需要较长的时间，但是研发者为快速占据市场地位，缩短安全设计周期，忽视关键试验，导致工艺设计在开发阶段，就存在安全隐患，不能及时、快速调控化学生产。

2.化工生产自身条件的影响

化工生产具备一定的特殊性，增加对工艺设计的安全要求。例如：化工生产条件基本为：高压、高温、强酸碱或不稳定催化剂，对应较多设备，实现工艺的安全生产，需确保化工生产的特定性。由于化工生产牵涉的物件、条件多，导致其对化工工艺安全设计形成不良影响，降低安全性能。

3.化工工艺设计基础不科学

化工工艺的安全设计，需要建立在大量有价值的科研数据和实验研究上，在专业人员的编排下，设计化工工艺。目前，部分化工工艺安全设计，并没有经过细致的检测和审查，导致设计中的参数不具备可靠性和安全性，甚至出现参数纰漏，直接影响到化工工艺的安全生产，如有不慎，即可引发一系列的安全事故。

三、提出应对化工工艺安全危险的对策

分析影响工艺设计安全性的因素，需加强设计管理，提高危险识别能力，利用危险防护对策，稳定化工工艺生产，通过确保安全对策的实效性，以提升化工工艺安全设计水平。

1.提高工艺物料安全性

物料是化工工艺安全设计重点控制的因素，危险性强。化工生产中的物料，具备强烈的危险特性，严格杜绝工艺设计出现缺陷。深入了解工艺物流的特性，重点识别物料危险，做好辨别、预防的工作。围绕物料的物理和化学特性，进行严格分析，利用恰当的化学反应，得出物料的危险特性，判断物料是否具备毒性、是否具备较强的活泼性等，有效降低危险发生率，提高工艺安全生产的能力。

2.提高工艺设计安全性

化工工艺安全设计的路径较为繁琐，基本呈现连续特性，必须执行严格、准确的系统操作，才可完善整体设计，便于使用。工艺设计的整体性能高，一旦其中一项环节发生问题，则会引发大规模的安全事故，直接影响化工生产的效益[2]。针对化工实际，安全设计工艺路径，第一，完善路径设计，以危险最低为原则，化工工艺中部分危险无法完全排除，只能合理搭配路径，将危险降到最低；第二，路径设计完成后，利用安全试验，检测路径的安全度，重点针对容易造成泄漏的路径，实行强度诊断；第三，简化工艺设计，降低工艺设计的复杂性，保障工艺安全设计的通畅性。

3.提高工艺装置安全性

化工工艺安全设计中的装置部分，与安全生产存在直接关系，属于工艺设计中的主要结构，分析提高工艺装置安全性的具体途径，如下：

3.1 反应装置的安全设计

反应装置分为两类：连续、间歇，根据反应物料的选择方式，合理划分反应装置。反应装置关系到工艺安全设计的特性，因此，在反应装置设计时，需要综合考虑设备型号、安全级别等因素，以总体工艺安全度为原则，确定装置归类和方式。

3.2 反应设备材质与结构的安全设计

材质与结构决定反应设备的质量，由于化工工艺设计内所发生反应条件不确定，必须提高材质与结构的安全性能，才可为工艺安全设计提供保守约束。例如：针对腐蚀性比较强的化学反应，需要确保设备材质具备抗腐蚀和抗氧化特性，既要管控化学反应，又要确保自身安全，所以在设备材质选择上，以所处化学反应的空间和化工生产的环境为主。设计结构的安全设计，严谨性要求比较高，确保设备结构强度、安全系数以及密封性达标[3]。

3.3 电气安全设计

电气设计是化工工艺安全设计中的能源部分，供应化工生产所需要的能量。电气设计缺陷，同样可以引发大规模的化工事故，因此，在实行电气设计时，需求严格遵守安全规则。第一，根据化工工艺生产部分的危险系数，分配危险类型，科学选择电气部件，符合安全级配，布设位置尽量远离化工工艺地点，如确实无法避开时，需要识别环境危险，布设到危险系数最低处；第二，电气设计中的控制部分，应设置到安全地带，如：开关、阀门等，发生危险时，可以立即采取控制措施，避免控制区域受危险影响；第三，做好防雷工作，雷击容易通过电气设备，直接损坏工艺安全；第四，工艺完成后，采取断电处理，安全处理电气装置。

化工工艺安全设计是确保化工生产稳定的有效方式，规避化工生产中的危险因素，确保化工生产处于规范、可控制状态，避免发生化工事故。化工生产中，具备诸多高强度的生产条件，必须强化对化工生产的管控力度，才可在根本上放置危险事故，充分判断化工生产的有效性，利用科学对策，改善生产环境，达到高效、安全的生产状态。

参考文献

[1] 毛成彬.化工企业工艺设计的安全管理[J].科技信息，2011，（08）：78-80

[2] 陆君花.化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].浙江化工，2012，（04）：45-47

[3] 高金吉.化工生产人工误操作危险与可操作性分析研究[J].中国工程科学，2012，（08）：47-49

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【关键词】HAZOP 安全分析

1 前言

HAZOP分析方法是基于“团体合作、互相促进、各自专注、开拓思路”的基本理念，在一套装置的设计、操作、维修等过程中，工艺、工程、仪表等各专业具有不同知识背景的人员，成立一个HAZOP分析小组。小组通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析，系统研究每个单元，通过引导词的方法找出偏离设计工艺条件的偏差，并对每个有意义的偏差进行分析，最终得出偏差产生的可能原因及其导致的危险和可操作性问题。

2 HAZOP分析在新建设备安全分析中的应用

2.1 确定分析范围

本文以徐深101集气站新投产过滤分离器为一个节点进行HAZOP分析。通过完整的HAZOP分析程序，完成对其危险性与可操性的分析，找出设计中的问题，并提出合理建议。

2.2 节点描述

分析节点为过滤分离器进口球阀到出口球阀，并包括排污出口至污水罐进口。2.3 设计意图描述

新投产分离器与二级聚结分离器共同分离上游来气中的游离水及杂质，保证下游三甘醇脱水撬正常运行，使天然气达到外输条件。分离器设计压力为8MPa，设计温度为-19至120℃，操作压力为5.4MPa，操作温度为20-25℃。

2.4 相关参数的确定

根据实际情况，过滤分离器涉及的参数有：压力、温度、流量、液位、检修、差压。

2.5 偏差确认

偏差通过引导词+参数的方法来确定，最后选取有意义的偏差进行危险识别及可操作性分析（表1）。

2.6 分析偏差产生原因、后果及建议措施

经过HAZOP分析方法对新投产分离器的分析发现，除现有安全措施外，为保证分离器安全性，还需加装压力远传、分离器进出口旁通阀门、单流阀、自动排液、差压远传等设备。

3 结束语

HAZOP分析方法能发挥不同专业人员的集体智慧，运用科学的分析方法，系统详细地分析气田新设备投产过程中各种潜在危险。通过针对性的偏差分析，使错误操作、设备损坏等各方面安全隐患以偏差的形式得到及时识别，并增加相应安全措施，可从设计上防止安全事故发生。

参考文献

[1] 王若青.HAZOP安全分析方法介绍[T].石油化工安全化工技术，2003.19（1）：19-22

[2] 姜春明.HAZOP分析技术的研究与应用[J].现代化工，2004，24

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 第六采油厂油田管理科

第一部分  2011年主要工作及效果

2011年采油厂油田管理工作水平持续提升，基础管理工作水平保持油田公司先进行列并持续得到加强，树立了良好的企业形象，为全面完成采油厂2011年生产任务和各项管理指标提供了强力的保障作用。以下就2011年重点工作及效果总结如下：

一、强化体系（标准）建设，为基础管理工作提供制度保障

一是修订、完善体系文件。针对油田公司级体系文件自去年的修改情况，结合股份公司相关标准、安全文化建设要求及采油厂工作实际，组织对采油厂级体系文件进行修订完善，新制定程序文件4个、修订完善程序文件34个；新制定作业文件14个、修订完善作业文件47个，目前采油厂共有程序文件70个、作业文件130个。修订后的体系文件更接近工作实际，进一步理顺了管理职责，操作性更强。

二是开展标准化管理工作。积极与相关部门沟通，及时了解标准化信息，对作废标准及时回收，对的新标准按工作需要给予购置，配备到相关部门、单位。为避免在工作中使用作废标准，对各单位的在用标准目录重新进行梳理确认。截止目前在用国家标准86项、在用行业标准266项、在用股份公司企业标准96项、在用油田公司企业标准254项。

二、强化体系运行过程控制，确保QHSE·IC管理体系有效运行

一是开展采油厂内部审核工作。对采油厂所属十五个科室（部门）所执行的70个程序文件全部进行了内审。从内审前期的策划，内审计划的制定，内审工作实施，到审核报告及末次会议都做到了精心策划，认真组织，积极协调，确保内部审核顺利完成。 通过内部审核共发现体系运行过程中存在 20个问题。针对发现的问题，及时督促相关部门进行整改，同时对发生问题的原因进行分析，制定整改和预防措施，避免类似问题再发生。

二是开展内控自我测试，规避财务风险。2011年进一步组织相关人员学习内控流程，掌握关键控制点及控制措施，使关键岗位人员掌握内控体系要求，同时组织开展内控自我测试，查找工作中的不足和问题，及时纠正内控体系运行过程中的偏差。在此基础上认真迎接油田公司的内审、测试。在今年4-5月份迎接了油田公司的内部自我测试工作，8月中旬迎接了油田公司内审，并对审核发现的问题归类整理反馈到相关部门进行整改，要求责任部门、岗位认真分析原因，制定整改和预防措施，使所有问题全部得到整改。

三、以半年达标验收和红旗单位审核为载体，强力推动现场管理上水平

油田公司对采油厂一年一度的基层建设半年达标验收和红旗队审核是对我厂各项基础管理工作水平的一次检验。油田管理科组织安全科、生产科、物资办、基建办、工艺所、电力办等职能部门严格按F版《基础工作管理办法》对6个基层生产单位和30个基层班站进行全面的检查，检查内容涉及基层经营管理基础工作、生产经营及管理指标、井站现场各项管理工作，对于检查出的问题及时给予的汇总下发，并积极协调各职能部门和基层单位按照标准要求对问题进行整改，对整改情况进行复查，确保高水平通过油田公司对我厂的年度红旗队验收。其中输注二队代表采油厂参加油田公司2011年度红旗单位审核工作，并取得较好的成绩。

四、强力推动安全文化建设工作

2011年采油厂作为油田公司安全文化试点单位之一，按照安全文化建设工作要求，强力推动此项工作。重点开展了以下六个方面的工作。

一是营造氛围，继续通过各种手段开展安全文化理念和知识的培训。主要开展了安全文化专项培训、开展安全经验分享和安全“三字经”等活动，并落实有感领导、属地管理和直线责任。

二是完善制度，结合安全文化建设制定、修订、完善HSE体系文件。截至目前共完成38个文件的制定、转化和修订.

三是规范行为，加大行为安全的监督、控制力度。重点开展了行为安全审核、现场对承包商的专项检查、特殊作业许可制度的落实、应急演练和应急培训等工作。

四是制定办法，积极推进基层HSE培训工作。制定、宣贯《基层HSE培训管理办法》；并制定培训需求矩阵、岗位人员能力评估、培训计划，编制30余个培训课件，建立培训师管理机制，选拔厂级培训师等工作。

五是强化组织，开展羊中心站工艺安全分析工作目前已经完成羊中心站和孔大站工艺安全分析工作

六是细化方案，启动目视化管理工作。目前编制审定了目视化管理方案，按方案要求启动目视化各类标识的制作和现场的落实。

 

第二部分：2010年工作部署

    根据采油厂2011年总体思路和工作部署，目前采油厂油田管理现状及安全文化建设工作要求，提出2011年油田管理指导思想、工作目标和工作部署：

一、指导思想和目标

1、指导思想

以创建完善、科学、规范的QHSE·IC管理体系为基础，以实现“管理高效能、员工高素质、安全生产无事故、建设和谐企业发展环境”为目标，以油田精细管理和安全文化建设为切入点，着眼于构建采油厂油田精细管理模式，确保油田基础管理工作水平保持油田公司前列。

2、工作目标

——以安全文化建设为引领，完善采油厂QHSE·IC综合管理体系；实现采油厂体系有效运行；

——转变安全观念，培养安全习惯，提高安全技能，控制安全风险，推进具有采油六厂特色的安全文化；

——在体系管理工作上坚决杜绝严重不符合项，避免一般不符项的出现；内控体系无严重缺陷和实质性漏洞；

——全面完成年度任务指标、管理指标；

——采油厂所属10个基层单位全部达到油田公司红旗队验收标准，油田基础管理工作水平保持油田公司前列；

——员工管理意识和综合素质不断提升。

二、2012年工作部署

（一）体系管理方面

1、持续强化体系宣贯，提升全员标准化工作意识

构建和完善全面风险管理体系，并持续抓好综合管理体系的运行和持续改进。强化以QHSE·IC体系为主体的专业管理体系建设，形成面向各层面、涵盖各业务的全过程、全系统的全面风险管理格局，按照精细化的要求对经营管理过程实施全方位的有效控制。

首先提高全员的体系意识，加大体系宣贯力度。为了使综合管理体系持续有效运行，进一步提高全厂员工对运行体系重要性的认识，一是采取网络、下发宣传资料、专题讲座培训、问卷测试、演讲比赛等丰富多彩的形式，强化对综合管理体系的宣贯工作；二是强化各级管理者表率作用。各级领导以身作则，率先垂范，按体系文件规定的要求执行；三是加强安全文化教育，通过事故案例分析、违章操作风险识别、经验分享等形式提高员工安全意识。四是培养建设一只专家队伍，做好日常的督导和帮促工作，下步将通过外培的方式培养采油厂安全评价师、工艺安全分析师、为采油厂的体系运行奠定基础。

2、推进油田安全文化建设

按照中国石油天然气集团公司安全文化建设的要求，遵循集团公司健康安全环境管理的九项原则，结合采油厂HSE管理现状，从进一步转变安全观念，培养安全习惯，提高安全技能，控制安全风险入手，充实、完善现有的HSE体系，形成具有采油厂特色的安全文化。主要内容包括：

1）、推进有感领导。建立领导公开安全承诺，制定个人安全行动计划，亲自做安全经验分享，定期进行安全审核，亲自参与安全培训，及时处理安全问题、及时治理安全隐患、提供全方位的资源保障。

2）、落实直线责任。把与安全管理密切相关的各职能部门、单位的安全职责进行系统化管理，将机关科室、直属、所属单位各岗位的职责，分解到每一个岗位，使其掌握与业务相关的安全（HSE）标准，掌握与自己工作和生活相关的通用安全标准、行为安全准则，关注工作外安全，并在其管辖范围内落实。直线领导对直接下属（包括主要领导对分管领导）进行安全责任落实情况的考核。直线组织的管理人员不仅要对结果负责，更要对安全管理的过程负责。

3）、推行属地管理。划分属地，落实属地主管，使每一位领导和每一个独立顶岗工作的员工都是安全生产的属地主管。属地主管清楚属地内的安全(HSE)风险与控制措施及应急预案，掌握与属地相关的安全标准并严格执行，制定量化考核指标，体现过程管理和正面激励原则，并及时与员工沟通 。

4）、启动工艺安全管理。健全工艺安全组织，制定工艺安全标准，培养工艺安全管理专家，开展新改扩建项目设计施工阶段工艺安全信息的收集和分析，完成设备投运前的安全审查，实施在役装置工艺安全信息的收集和工艺安全分析。

5）、推进承包商安全管理。开展承包商安全文化理念培训和安全培训师专项培训；对承包商分类指导，对承包商的人员、设备的管理情况进行安全业绩评估，评估结果与费用结算挂钩。

6）、开展安全审核定级。制定审核评估细则，以站队为单位，开展第三方审核评估，审核评估面100%；根据审核结果进行定级（分A、B、C、D四个等级），定级结果与业绩考核挂钩。

7）、完善HSE体系文件。将安全文化建设的相关要素、标准、方法内容融入QHSE·IC管理体系。

3、持续强化责任落实，继续作好内部审核/测试工作。

通过制定科学、有效的审核计划，完善审核过程，达到发现问题，纠正问题的目的，以确保体系有效的运行。为落实监督职责、做好测试工作，2012年，继续落实“三个覆盖”的工作要求，第一，要求每次检查范围要覆盖全厂各单位（部门），不留死角。第二，测试内容要覆盖所涉及到的工作流程、RCD文档等体系内容，根据不同的业务、性质和类别抽取样本，进行全面测试；第三，覆盖体系涉及到的所有岗位人员及测试流程相关人员，访谈要全面，不能出现缺省现象，以全面了解和掌握各单位（部门）对体系的执行情况，及时发现、整改问题。

（二）、油田现场管理方面

油田公司对采油厂一年一度的红旗单位验收是我厂的一项重要任务，为此，在迎接每次验收之前，采油厂都精心准备，提前策划安排，做好各项迎审准备工作，结合季度检查及日常抽查存在的问题，及时给予的汇总下发，并积极组织安全科、生产科、物资办、基建办、工艺所、电力办等职能部门，及时对存在问题进行整改、复查，做好闭合管理；在指标管理上，督促基层单位定期及时与相关职能部门进行沟通，监督落实完成情况，对完成难度较大的指标，及早发现、及早解决，确保年终各项管理指标顺利完成，高水平通过油田公司对我厂的年度红旗队验收。

三、保证措施

1、完善职能分解，落实部门责任。按精细管理的原则，为有效落实各项管理责任，将在体系建设、完善的基础上，精细界定各职能部门之间、职能部门和基层单位之间的管理职责，划分各自的工作内容，明确各自的工作标准，确保实现精细管理工作在部门（单位）之间没有交叉和盲区，做到部门（单位）有专责、事事有人管、过程受控制、工作高标准。

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关键词：安全标准化 风险管理 风险评价

前言

建峰化工股份有限公司化肥分公司，拥有以天然气为原料的年产30万吨合成氨/52万吨尿素的大化肥装置一套，年产45万吨合成氨/80万吨尿素的大化肥装置一套。根据国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三〔2009〕116号）的规定，公司属于国家重点监管的化工工艺--合成氨工艺；根据国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知（安监总管三〔2011〕95号）的规定，公司涉及重点监管的危险化学品有11种。公司在推行安全标准化过程中，研究化肥装置的风险辨识和风险评价方法是否适用，如何真正掌控公司的重大风险并制定有效的控制措施，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效，实现装置长、满、优经济运行显得格外重要。因此，研究安全标准化风险管理作为有效提升企业安全管理水平，预防事故，保障广大员工生命和财产安全的重要手段，具有实际意义。

1 安全标准化与风险管理

1.1 安全标准化与风险管理的相关概念

1.1.1 安全标准化

安全标准化（safety standardization）是为安全生产活动获得最佳秩序，保证安全管理及生产条件达到法律、行政法规、部门规章和标准等要求制定的规则。

危险化学品从业单位安全标准化管理是采用系统化的理念实现安全管理的长效机制，其核心就是要求企业各个生产岗位、生产环节的安全工作必须符合法律、法规、规章、规程等规定，达到和保持安全生产许可制度所规定的标准，使企业生产始终处于良好的安全运行状态，从而满足高危企业安全生产的市场准入条件。

安全标准化建设主要包括以下几个方面：安全管理标准化、作业现场标准化、操作标准化、过程控制标准化（如图1所示）：

1.1.2 风险管理

1.1.2.1 风险的基本概念

风险的概念对不同的人有不同的理解，《现代安全理念和创新实践》一书中给出了关于风险的一般定义：在一定环境下，由危险事件引起，可能造成损失的概率。

1.1.2.2 安全标准化中的风险管理

实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。

在安全管理过程中，风险管理有着十分重要的作用，通过表1可以对比发现，无论是国内的安全标准化，HMEMS还是国外的安全管理体系，都有一个共同点，风险分析和风险管理都占有很高的地位。所以，应当加强安全标准化中风险管理。

在《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013-2008标准中风险管理大致可以分为范围与评价方法、风险评价、风险控制、隐患治理、重大危险源、风险信息更新、范围与评价方法。

1.2 风险管理、风险分析

我国的风险管理开展比较晚，过程比较缓慢，在自然灾害风险分析方面，先后提出了基于灾害系统论、模糊风险评价理论等。为提高生产安全工作中决策科学化的水平，各类风险评价方法被广泛地应用到工程建设与安全运营评价中，包括系统发生事故风险的定性或定量的分析、工业安全管理、在线风险管理、运载火箭的重要子系统的安全分析、管道煤气工程安全评价、海洋平台的载荷评估等。

1.2.1 国际最新风险管理原则

根据社会、经济和科学技术的发展、研究人类活动的各种风险，并确定社会可接受的合理的风险标准，为系统安全分析提供科学的管理依据，风险管理的形成过程如图2所示。

在安全风险管理领域，一项新的国际标准（（ISO31000：风险管理原则与实施指南））已被国际标准组织（ISO）风险管理技术委员会制订完成，并于2009年正式公布。ISO 31000是以澳大利亚和新西兰风险管理标准《AS/NZS 4360：2004》为基础，实现了安全、健康、环境与财务风险管理的一体化，可以应用于任何企业、组织、协会、团体或个体等，并不特别限定于某些行业或部门，具有广泛的应用范围。其风险管理程序为（见图3）。

1.2.2 风险管理、风险分析过程

风险的回避、风险辨识、风险的转移、风险评价方法。

1.2.3 风险评价方法的选择

安全标准化风险管理在策划阶段确定风险评价范围、评价准则及管理责任后。应针对不同评价范围和评价目标选取适当的安全评价方法进行危险有害因素辨识与风险评价工作。选取的评价方法既要简单易行，又要能适应危险化学品企业危险有害因素的特点，常用安全风险评价方法的比较见表2。

结合以上评价方法和建峰化工股份有限公司推行安全标准化建设的经验及危险化学品企业特点进行分析，建议危化品企业在建立安全标准化工作的初期，可首先选择4种评价方法：采用工作危害分析法（JHA）对检维修、开停工以及其他作业活动进行分析；应用安全检查表分析法（SCL）对设备设施进行分析；应用作业条件危险评价法（LEC）对作业条件进行分析；应用危险与可操作性分析（HAZOP）对重点和关键的工艺过程进行分析。

这样，风险评价能够较为全面，基本覆盖了危险化学品企业的生产全过程，并且符合危险化学品生产工艺风险大、岗位多、设备设施复杂的行业特点，同时对企业来说简便易行，容易推广，能够在短时间内应用好这些方法。企业在熟练应用这些方法后，再逐步对其他方法进行学习和应用，做好风险管理工作。

1.2.4 风险控制

风险的辨识与评价工作结束后，应按照安全标准化通用规范的要求开展对重大风险的识别与评价，确定重大风险；关键装置及重点部位，作业条件重大风险，危险度评价等。并依据企业情况以及管理方式合理确定重大风险的控制措施。

2 建峰化工股份有限公司化肥分公司建立安全标准化过程及风险管理过程中存在的问题与不足

2007年，公司荣幸被选为国家安全生产监督管理总局与陶氏化学公司“危险化学品安全管理示范合作项目”试点企业，2008年8月通过了安全标准化二级企业的评审，初步建立起安全标准化工作体系。2010年至2011年进行安全标准化与职业健康安全管理体系整合，2012年3月通过了二级企业复评验收。公司安全生产标准化建设工作虽然取得了一些成绩，积累了一定的经验，但要推动和创建一级企业还存在一些问题。

2.1 安全标准化建设基础条件较差

年产30万吨合成氨/52万吨尿素的大化肥装置已运行18年，设备逐年老化，各种隐患突出。化工园区的建立周边危化品企业影响增加，作业环境相对复杂。年产45万吨合成氨/80万吨尿素的大化肥装置建成两年，未正式投入生产，存在许多未知隐患。目前公司采用一套班子管理两套装置，人员协作相互调集未真正得到验证。这些客观因素都极大地制约了安全标准化建设的进程。

2.2 对安全标准化规范认识模糊

2.2.1 与现有职业健康安全管理体系重复

企业各级人员对开展安全标准化工作的重要性和必要性认识不足，认为安全标准化和ISO职业安全健康管理体系中的安全管理方面的内容大同小异，只要通过ISO职业安全健康管理体系的认证，就不需要再开展安全标准化。抱怨重复工作较多，有效的将两个体系整合运行还需长时间的磨合研究。

2.2.2 对通用规范的内涵理解不够全面

特别是公司中层干部对《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》学习理解不够，可能认为安全标准化工作是安全管理部门的事，与其他部门、车间没有关系，造成在开展安全标准化工作时出现安全管理部门“单打独斗”的现象。

2.3 风险管理不够完善

2.3.1 风险管理范围分类不清

安全标准化实施过程中的风险管理分类未能体现人-机-环-管系统的概念。公司开展风险管理过程还存在少数人员参与，虽然在变更管理制度中有风险分析要求，目前很难找到相关记录佐证。危害因素辨识清单的范围不能完全覆盖设备设施、作业活动的范围。

2.3.2 风险评价方法应更加具有针对性

目前公司的职业健康安全管理体系和安全标准化风险评价方法还停留在采用是非判断法，危险可操作性评价法（ LEC法）。重大风险的评价也是采用简单的是非判断和半定量的分析方法。风险分析的深度、准确性、量化程度不够。风险评价方法对复杂的合成氨工艺的针对性不够。

3 建立企业安全管理的风险管理模型

建峰化工股份有限公司化肥分公司通过了安全标准化二级企业验收，力争创建安全标准化一级企业。创建工作处在一个新的起步状态，建立和完善相关的安全生产制度，对《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》和《危险化学品从业单位安全标准化评审标准》的研究应当继续深入；运用先进风险管理的理念建立企业安全管理的风险管理模型，加大工艺过程风险分析，运用先进风险评价方法如危险与可操作性分析（HAZOP分析）、安全检查表等，对企业风险管理进行分类、分级以及建立适合本企业的风险评价方法，最终建立具有针对性的风险管理标准化。

4 结论

安全标准化有助于帮助企业建立安全运作模式，从而治理隐患，防范事故。风险管理是危险化学品企业安全生产标准化的基础和核心。只有重视风险管理、全面认识风险、准确评价风险才能控制风险。有效开展安全标准化风险管理能够促进企业决策的科学化、合理化，减少决策的风险性，能为企业提供安全的经营环境，能够保障企业经营目标的顺利实现，能够促进企业经营效益的提高。

参考文献

[1]期刊 李晶 浅谈危险化学品风险管理标准化 江苏氯碱 2010年 第1期 第4页至第9页

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[关键词]石油化工装置 设计 安全

中图分类号：P618.21 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0373-01

装置是石油化工厂生产的主体，装置内介质危险性大，操作条件苛刻，影响因素复杂，可能泄漏点多，加之，装置内单位面积资产密度高，人员相对集中。装置设计安全的目的是合理、安全、经济地确立装置界区内设备和设施的位置，确保工艺过程安全顺利实施。

1、工艺路线的安全设计

我们在进行工艺方法安全是装置设计安全的基础。在项目立项和可行性研究阶段，与此同时我们还要充分考虑工艺路线的安全。

1.1 尽量选用危险性小的物料

实现产品的原料及辅料不都是唯一的，有选择余地时，并且要通过多次的设计研究应尽量选用危险性小的物料。

1.2 尽量降低工艺过程条件的苛刻程度

工艺过程条件的苛刻程度不是不能改变的，如采用催化剂或选用好的催化剂、改气相进料为液相进料，都能缓解反应的剧烈程度。

1.3 尽量使流程简单化

流程越复杂，参数越多，干扰也越大。所以应尽量使流程简单化，如避开一台设备完成多种功能的复杂流程，采用多台设备分别完成各自功能的简单流程。

1.4 尽量减少危险介质的藏量

危险介质的藏量越大，事故时的损失和影响范围也越大，所以，应尽量减少危险介质的藏量。

2、工艺系统设计

工艺系统设计安全的任务是对危险物料和生产全过程进行有效控制。

2.1 物料的安全

2.1.1从而要对生产过程中所用的易发生火灾爆炸危险的原材料、中间物料及成品，应列出其火灾危险特性，如闪点、自燃点、引燃温度、沸点、熔点、爆炸极限、相对密度、水溶性等，综合分析研究介质的火灾危险性，在设计时采取有效的控制或预防措施。

2.1.2可燃气体和可燃液体的生产和使用应尽量在密闭系统中进行，气相空间的可燃气体和可燃蒸气的浓度应控制在爆炸极限浓度之外。

2.2 组合操作单元间衔接

石油化工装置实际是若干工艺操作单元的组合。如何实现单元间的安全衔接， 避免相互干扰；某单元处理故障或事故时， 如何进行隔离， 其它单元如何进行维持， 如何平稳停车。联合装置是若干原概念装置的组合， 资产密度相对加大， 尤其要在工艺系统设计上处理好衔接。

2.3 密封和密闭系统

连续散发可燃、有毒气体、粉尘或酸雾的生产系统，应设计成密闭的，并设置除雾、除尘或吸收设施。低沸点可燃液体、有毒液体或能与空气中的氧气、水发生氧化、分解、自聚反应或变质时，应采用惰性气体密封，并保证惰性气体系统的安全。对腐蚀性介质，应有防腐的工艺措施。

2.4 减少危险介质进入火场

在满足生产平稳前提下，尽量缩短物料在设备内的停留时间，选用存液量少的分馏设备。对大型设备底部、大排量泵、高温（＼闪点， ＼自燃点）泵入口、排量大于8m3/h液化烃泵入口、液化烃罐出口，均应考虑设事故隔离阀，事故时紧急切断，以减少事故外泄量。气体火灾的最好扑救方法是切断气源。因此，气体加工装置边界可燃气体总管应设事故隔离阀。

2.5 压力泄放与放空

可燃介质安全阀泄压应进入火炬系统，由于泄放物夹带液体，装置应设分液罐；放火炬总管应能处理任何单个事故最大排放量。液化烃类设备和管道放空应进入火炬系统。毒性、腐蚀性介质泄放应进行无害化处理。设备和管道排净应密闭收集。

3、石油化工装置布置设计安全

3.1 满足工艺设计对设备布置的要求

装置布置设计和其它专业设计一样，满足工艺设计和工艺过程操作、控制的要求是装置布置应考虑的首要问题。装置设备布置除按照流程顺序，单元操作、过程设备集中布置外，尤其是重视工艺设计对设备高差的要求、对温度降或压力降的要求、对防止介质结焦、凝堵的要求以及真空、重力流的要求。因为它们关系到操作的稳定性和过程的连续性，甚至关系到过程能否实施，这看似生产问题，其实也是安全问题，不说直接造成安全事故，经常的故障、不稳定和不连续，事故的几率也必然增加。

3.2 严格执行国家有关安全法规和强制性标准规范

安全性法规和标准规范都是基于对规定对象的潜在危险性、事故频率、灾害影响、扑救方法的分析，综合科学、技术和实践经验的成果，按照“预防为主、防消结合”的原则，统筹兼顾全局与局部、重点与一般、生产与安全，制定各项规定的。特别其中强制性条文，最具针对性、最基本，同时也是最低的要求。任何对安全法规和强制性标准条文要求的降低，都将导致危险性的增加，给安全生。产带来隐患。

3.3 设备布置应采用露天或半敞开方式

为防止有害气体或蒸汽的积聚，设备采用露天或半敞开式布置，可以利用自然通风，使有害物质迅速扩散，减少滞留时间，防止有害气体或蒸汽与空气形成爆炸混合气体或超过车间最高容许浓度。由于环境或特殊工艺要求，可能散发有害物质的设备布置在封闭或厂房内，应设置机械通风，其空气应能使可燃气体、蒸汽或浮悬物很快稀释到爆炸下限的25%以下，或最高允许浓度以下。应予强调的是：封闭式厂房即使有机械通风设施，其通风效果也不如露天或半敞开布置。

3.4 控制设备高层布置的层数

利用装置场地立体空间布置设备，是装置设备布置常用的一种形式，可以减少工程用地。然而，框架（厂房）布置设备的层数过高过多，也有很多弊端，建设费用增加，设备安装和检修难度增加，一旦发生事故，扑救困难，造成次生灾害的可能性增大，由于单位面积资产密度高，事故损失大。因此，国外有规范规定：除工艺要求外，设备多层布置时，最多不应超过三层，这一点值得借鉴。

4、管道设计

管道设计包括管道布置、 管道器材和管道机械三部分。设计不当和错误都会给安全生产带来隐患， 甚至酿成灾害。

4.1 管道布置

管道连接除必要的法兰连接外，应尽量采用焊接；管道上的小口径分支管应采用加强管接头与主管连接；管桥上输送液化烃、腐蚀介质的管道应布置在下层； 氧气管道应避开油品管道布置。跨越道路的危险介质管道， 除净高应满足要求外， 其上方不得安装阀门、法兰、波纹管；处理事故用的各种阀门，如紧急放空、事故隔离、消防蒸汽、消防竖管等，应布置在安全、明显、易于开启的地点。

4.2 管道器材

选用的管道器材，应能承受操作过程最苛刻温度压力组合时产生的作用力； 管道器材的使用条件不应超过规范允许范围，不得使用规范不允许使用的材料； 腐蚀性介质管道应慎重选用耐腐蚀材料和腐蚀裕量；不同等级管道的连接，应尽量用法兰连接，避免异种钢焊接；危险介质管道应尽量避免使用波纹膨胀节去解决管道柔性；剧毒和液化烃管道阀门，不得采用螺纹阀盖的阀门，高压阀门应选用压力密封结构或更好的密封结构。

4.3 管道机械

必须保证管道在设计条件下具有足够的柔性。尤其对高温、厚壁、大口径管道与敏感设备（如泵、压缩机、透平、空冷器等）连接的管道，作用在设备嘴子上的力和力矩应满足设备制造商的要求；往复式压缩机的接管除考虑柔性外，还应进行脉冲振动分析；两台或多台设备互为备用或切换操作时应考虑不同工况对应力分析、振动分析的影响；冷紧可降低操作时管道对设备和固点的作用力，但连接转动设备的管道不得冷紧；管道支承结构应可靠、合理。

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关键词：危险化学品；安全管理问题；改进措施；定量评价

化学行业经过多年的发展，不但丰富了化学品的种类，更是提高了应用普及率，这不仅有助于相关行业工作效率的提升，同时也对化学品的安全管理提出了挑战。据调查，现今市场上已出现近十万不同种类的化学品，其中不乏易燃、易爆、有毒、有害的危险化学品，在对其管理的过程中如果出现问题，很有可能对环境和人类造成危害，近些年来危险化学品因管理不慎而导致的安全事故的发生频率逐渐增，安全管理再一次引起了社会各界的广泛关注，因此，我们应该通过科学、合理的管理手段，加强危险化学品科学评价工作，进而提高安全管理的水平。

一、现阶段我国安全管理存在的问题

尽管我国早已对危险化学品的安全管理引起了足够的重视，并且提出了较为完善的法律、法规，但是在实际的管理过程中，由于多方面因素的影响，导致安全管理仍然存在着诸多问题，结合笔者的工作经验认为现阶段我国安全管理存在的问题主要有以下几个方面：

1.生产水平不高

随着科学的发展，我国化工行业也迎来飞速进步的黄金时期，但是不可否认与其他先进国家相比还是有着不小的差距，并且目前我国很多企业还面临着生产水平不高的问题。这主要体现在工艺落后和设备老化上，由于缺乏足够的资金支持，在使用危险化学品的过程中难以对相关工作人员提供有力的保护措施，一些设备已经出现故障，但是还是需要继续运作，并且对工业”三废”也缺乏良好的处理措施，这些都无形中加大了对危险化学品的管理难度。

2.监管意识薄弱

对安全管理的监督是有效提高管理水平的措施之一，但是很多企业并没有重视到这一点，有些企业的管理制度不完善，很多违规操作无章可循，还有一些企业将监管制度流于形式，甚至根本没有专人负责相关工作，这些现象不仅不利于危险化学品的管理，甚至还会起到相反的效果，降低工作人员的安全意识和防范意识，最终导致安全事故的发生。

3.缺乏对相关知识的培训

很多企业的工作人员具有过硬的专业知识，并且在长期的工作当中积累了大量的工作经验，但是对于安全管理相关知识的了解比较匮乏，或者管理理念过于传统无法适用在当今的生产当中，这都为工作人员的人身安全埋下了巨大的隐患，很多企业为了节约成本，提高效率，只重视生产忽视对工作人员的培训，导致他们在面对事故时缺乏足够的应变能力和自我保护意识，不能阻止事故进一步的扩大。

二、提高安全管理水平的改进措施

面对我国危险化学品管理存在的诸多问题，需要我们提高安全生产意识，寻求有效的解决途径，以提高我国危险化学品安全管理水平，经过笔者对国内外很多先进企业的调查和了解，认为具体的改进措施主要有有以下几点：

1.加大对新工艺的引进力度

目前很多企业都出现了管理的误区，认为只要追求经营利润的最大化就足够了，因此，忽视了对新工艺、新技术、新设备的引进，但是从企业长远发展的角度来说这是错误的。对新工艺的引进，不仅能够提高企业的生产效率，还能通过先进的保护措施来确保危险化学品在使用、运输、储存过程中的安全，极大的提高企业安全管理水平。

2.加大安全监管力度

首先企业要树立良好的监管意识，重视安全监管对企业安全生产的重要作用，安排专人负责，成立相关的工作部门，并且吸纳一些专业知识过硬的技术人员加入，对工作人员进行必要的培训。同时，还要注意制定完善、全面的规章制度，不能无章可循，流于形式。在进行安全监管的过程中，不单单要检查工作环境是否符合标准，还要检测相关工作人员的实际操作是否符合规定，发现问题要及时指出，并且限期改正。

3.重视员工的安全培训

目前很多化工企业尤其是一些中小型企业，他们的管理人员缺乏足够的管理知识和安全意识，这些都不利于危险化学品的安全管理，因此，我们应该更加重视对员工的安全培训，不仅要求他们有足够的专业文化知识，还要有良好的安全意识和管理水平。对于从业人员也要进行培训，要求他们能够了解危险化学品的特点，并且在遇到突况时能够采取正确的措施，阻止事态进一步的扩大。

三、定量安全评价方法

安全评价方法是对系统的危险因素、有害因素及其危险、有害程度进行分析、评价的方法。评价对象、目的、时间要求的不同以及所获取资料的差异等，都可能导致所选用评价方法的不同。国家安全生产监督管理局组织编制了《危险化学品专项安全评价培训教程》，其中，对危险化学品安全评价采用了安全检查表、火灾爆炸毒性危险指数评价、系统安全分析等方法，可作为定量风险评价的基础。

定量安全评价方法有两类：（1）主要通过统计以往发生的事故数据，采取借鉴的方式，在经过计算后得出风险率，取得以量表示的系统安全性为基础的评价方法，如故障类型及影响分析法。另一类是以单元物质潜在火灾、爆炸危险性为基础，结合工艺过程危险性，计算出单元火灾、爆炸、毒性指数，评价系统的危险危害程度，进而提出安全的对策措施，使系统危险降到最小程度。

四、结束语

近些年来我国化工行业由于对危险化学品安全管理不当而导致事故发生的频率越来越高，现阶段安全管理出现的问题主要有监管制度不完善、生产水平不高等等，对此我们需要加大对新工艺的引进力度、加大监管力度、重视对员工的安全培训，并且通过加强危险化学品科学评价工作，来提高我国危险化学品的安全管理水平，让化工行业更加蓬勃的发展。

参考文献：

【1】 李英.浅析危险化学品的安全管理与定量评价方法[J].中国石油和化工标准与质量.2013（06）

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【关键词】石油化工生产技术 一体化教室 教学做一体化

【中图分类号】G【文献标识码】A

【文章编号】0450-9889（2013）09C-

0057-02

当前，部分高职院校培养出来的学生与企业用人要求相距甚远，主要的问题在于传统的教学方式核心是知识本位，没有形成以能力本位为核心的职业教育。对此，各高职院校纷纷从对应的职业岗位能力出发，实施项目化教学、一体化教学，务求实现学生的能力培养，让培养出来的学生更符合企业的能力需求。

一体化教学的核心是理论教学与实践相结合，在教学中将理论和实践作为一个整体来实施。对于石油化工生产技术专业的专业课一体化教学而言，主要的方式有“教学做一体化”和“厂校一体化”；一体化实施的重点是让学生在操作中学习和应用理论。这种授课方式势必不能在常规的教室进行，而单纯的实训室也不能满足教学的要求，因此建设符合一体化教学模式的一体化教室是一体化教学顺利实施的根本保障。

一、石油化工生产技术专业人才的能力分析

经过对石油化工行业职业岗位群和典型工作任务的分析研究，确定石油化工生产技术专业的学生应具备以下职业能力：

具有常减压、催化裂化、催化重整、加氢精制、聚烯烃等石油化工生产系统操作和常用设备维护能力；具有控制石油化工生产单元操作能力；具有石油产品质量检验能力；具有现场化工仪表和控制仪表初步使用能力；具有泵、换热器等石油化工典型设备的选型能力；具有初步识图和制图能力；具有环保意识和安全生产控制能力；具有终身学习能力。

由此石油化工生产技术专业的学生培养要围绕以上能力来进行，主要通过化工单元操作技术、石油生产技术、有机化工工艺学、化学反应工程、油品分析等专业课程的一体化教学来实现。因此建设的一体化教室必须能满足以上能力的培养要求。

二、石油化工生产技术专业一体化教室建设指导思想

一体化教学以实践为主，理论以够用为度，以实际生产或模拟实际生产的任务为教学载体，力求培养学生的职业岗位能力。以培养岗位职业能力为目标的一体化教学最好的方式是“厂校一体化”，但是由于石油化工行业的特殊性，在安全和准入方面有严格的规定，使得石油化工类专业的学生即使去到企业中学习，由于上岗证和安全的问题，学生只能看而无法亲自动手操作，这样就无法实现操作能力的培养。因此石油化工类专业学生的能力培养主要在校内一体化教室中完成，一体化教室建设必须保证有相应的设备支持，同时要有相应的软件来实现企业职业岗位氛围的模拟，让学生提前感受和适应企业的管理要求。

一体化教学以学生为中心，教师为主导，在学习环境上要求能够开展情景教学，团队讨论协作、会话、展示和实践操作等活动。一体化教室必须能充分发挥学生的主动性、积极性和创造精神，充分发挥教师的组织者、指导者、帮助者和促进者的作用，最终使学生达到“做中学，学中做”。

三、石油化工生产技术专业一体化教室的构建

（一）安全教育功能区

“安全生产”是企业生产的前提，尤其是石油化工行业，对学生进行安全教育，让学生意识到安全生产的重要性，最终形成安全生产的意识和习惯是一体化教学必须实现的目标。在构建一体化教室时，设立安全生产教育区，通过安全图片展示、视频播放、学生互动、对实训场所进行安全分析和学习一体化教室安全管理守则等方式，对初次进入一体化教室的学生进行安全教育，让他们认识到安全生产的重要性和忽视安全的严重后果。同时在整个一体化教学过程中，教师严格要求并结合实际情况强调安全问题，对违反安全生产的学生进行批评教育、扣分甚至停止其使用一体化教室的资格，将安全教育贯穿整个教学过程，最终使学生形成安全生产意识。

（二）团队活动功能区

团队活动功能区主要提供便于团队开展讨论的桌子，可以展示的白板和投影仪，教学所用的模型、催化裂化的生产线模型，主要为非操作性活动提供必要的硬件支持。在团队活动功能区主要可以完成一体化教学中以学生为中心的团队讨论、协作、决策、展示等活动；教师可以在此区域进行指导、评价考核、归纳总结等活动。

（三）实践设备区

根据专业能力培养要求，设备主要有流体输送、传热、精馏、吸收、间歇反应器、石油的常减压精馏、管路拆装、乙苯脱氢制苯乙烯等化工单元操作技术和石油生产工艺的实训设备。在每个设备旁配备操作规程、安全要求、设备流程图等，学生可以利用这些设备进行实际操作训练，可以满足专业岗位能力中对实际设备的认识、操作、简单维护、生产工艺的认识和操作等能力的培养。同时在使用这些实训设备时，要融入流程图的读识、操作原理、影响因素分析、故障分析处理等内容的学习，实现教学做一体化。

（四）仿真操作区

仿真操作区有50台电脑，安装了化工单元操作仿真、催化裂化工艺仿真、乙醛氧化制醋酸工艺仿真、乙烯热区分离工艺仿真、聚氯乙烯工艺仿真、合成氨工艺仿真等石油化工类仿真软件。主要解决学生无法在工厂实际操作、而学校又无法提供设备等问题。通过仿真软件的使用，学生可以直观地了解石油化工典型生产工艺的流程、操作和要求、工艺参数的控制调节、故障分析处理。最终实现学生对石油化工生产中的典型工艺的认识、操作、故障分析处理、开停车操作能力的培养。

（五）“6S”管理，模拟职业氛围

规范化管理是任何一个场所能正常运转的根本所在。“6S”源于企业的“5S”管理，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，后又延伸出安全（SAFETY）项目，则成为“6S”管理。其主旨是在生产现场中对人员、机器、物料、方法等生产要素进行有效管理。在一体化教室的管理中，实施与企业管理类似的“6S”管理，能保证一体化教室正常运转，并为学生素质的培养提供有力的支持。

在学生进入一体化教室时，进行“6S”管理教育，要求学生严格按照管理要求进行活动。实施“6S”管理主要可以培养学生遵守规定、执行规范的意识；增强责任意识，养成认真工作的习惯；让学生主动创造和维护一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境；让学生讲文明，懂礼仪，提升自身素质；有利于学生更好地适应现代企业的管理要求，缩小学校与企业管理的差距，为企业培养高素质的准员工。

在整个一体化教室中布置贴近工厂实际的安全生产标语，张贴校企合作企业的照片、企业文化等材料，力求营造浓厚的实际生产氛围，实现对学生进行职业文化熏陶。

一体化教学是实现职业教育培养目标的有效手段，一体化教室是一体化教学顺利实施的保障。在一体化教室构建中必须体现实践活动是核心功能，理论学习是通过实践为载体进行的，因此要体现出实践活动的特征。一体化教室要为“学生为学习主体，教师为主导”这一教学特征提供相应的活动场所和硬件支持。一体化教室除了理论和实践功能之外，还要承载职业意识培养、学生素质培养的软件功能，只有这样才能充分发挥一体化教学的特点，培养职业综合素质高、符合企业需求的现代职业技能型人才。

【参考文献】

[1]赵春.浅谈高职做学交替一体化教学模式的设计[J].职教论坛，2010（23）

[2]李丹丹.“教学做”一体化教学模式探讨[J].计算机教育，2010（13）

[3]肖海清.职业教育“教学做”一体化教学模式探索[J].中国科教创新导刊，2011（23）

[4]徐素鹏.“工学结合”模式下高职《化工单元操作技术》课程改革实践[J]. 广州化工，2012（7）

[5]温守东.高职高专石油化工生产技术专业课程体系的研究与构建[J].石油教育，2009（4）

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关键词：石油化工安全评价技术研究企业发展

中图分类号：TU276.7文献标识码： A 文章编号：

引言

安全是企业发展的基础，安全生产是企业生存的必备条件。石油化工生产的原料和产品多为易燃、易爆、有毒及有腐蚀性，其生产特点多是高温、高压或深冷、真空，化工生产过程多是连续化、集中化、自动化、大型化，化工生产中安全事故主要源自于泄漏、燃烧、爆炸、毒害等，因此，石油化工行业已成为危险源高度集中的行业。一旦发生事故，危险性和危害性大，后果严重。所以，石油化工生产的管理人员、技术人员及操作人员均必须熟悉和掌握相关的安全知识和事故防范技术，并具备一定的安全事故处理技能。

表1近十年我国重要石油化工事故案例

安全评价技术方法是伴随着石化工业的事故而发展的。随着行业的发展，其风险的种类越来越多，风险的程度也越来越大；另一方面，由于科学技术水平的提高和社会的进步，人们的安全意识观念也日益增强。

石油化工企业安全评价的基础

在生产评价中，首先要预测一旦发生事故时会给人员生命、财产和自然环境造成多少损失，人们的生命安全造成多大的威胁，这也是在行业中人们最关心的问题。所以，这些事故一旦发生，也往往与一定的经济损失联系起来。

主要危险性分析

石油化工企业使用的最基本原料是原油和天然气，要经过许多的工序和复杂的加工单元并通过多次化学反应和物理处理过程来完成，它们之间还存在着很多中间产品和催化剂，这些产品大多具有易燃性、毒害性。这些物质大多储存于各种油罐或出现在反应装置中。而反应装置又具有工艺连续性、复杂性等特点，对操作的条件和生产工艺参数的要求都比较苛刻，往往需要在高温高压下或深冷负压的条件下进行操作，而这种操作极易损坏设备材料，爆炸的概率大幅增加，给安全生产也带来了很大的困难。这些危险物质在正常运行条件下是不会产生危险的，但是如果存在操作失误、自动控制系统参数发生偏差、自动化控制系统失效或者设备出现裂缝等现象时，会导致大量的危险物质泄漏，一旦遇到火源会导致严重的火灾及爆炸事故，其泄漏及残留的物质还会导致人员中毒、环境污染等后果，例如表1中所示。这些事故都给企业和社会造成了严重的后果和影响。

指标介绍及选取

在事故后果的研究中，根据风险及损失的类型评价指标分为以下几类：人员伤亡、经济损失、环境损失及多种风险损失后果综合方法，根据实际情况和评价目的选择其中一个或多个作为指标。

2.1人员伤亡指标

人员伤亡指标一般从两方面给予描述，一 是系统失效造成单个人员的风险，用个人风险来表示。二是系统失效给一定区域范围全体人员造成风险的大小，用社会风险来表示。

2.2经济损失指标

评估经济损失的大小一般使用货币单位将造成的损失转化为经济损失，包括直接经济损失和间接经济损失两部分。直接经济损失是指与事故直接联系、能用货币直接估价的损失；间接经济损失主要是指与事故间接相联系的，能用货币间接估价的损失，计算范围无明显界限，如事故导致的处理费用、罚款、时间损失等。

2.3环境损失指标

环境损失是指事故对生态环境造成的破坏，常采用事故发生的概率与环境损失后果的乘积作为评价指标。一般采用NORSOK（挪威石油工业技术法规）提出的评价方法----生态系统从破坏中恢复所需要时间的超越概率作为衡量环境的损失：

I-FT（x）=P(T＞X)=∫fT (x)dx

2.4多种风险损失后果的综合方法

为了综合评估系统失效后导致的人员伤亡、经济损失及环境损失情况，可利用一种表达方式或者一种框架体系来考虑多种类型的风险损失，即将三种损失表示成同一个函数C=f（L,M,E）的输入值，L,M,E分别为生命损失、经济损失和环境损失。

石油化工安全评价研究的内容及方法

1．石油化工安全评价的内容：石油化工生产的特点是易燃、易爆，所以在石油化工安全评价中，安全对策的基本思路也是防止、减少火灾的发生，提出控制和扑灭火灾的相应对策措施。具体评价重点内容包括：

首先对总图布置进行评价时，要考虑风向、地形标高、平面布局与安全防火的关系，明火与油气源的关系，重要设施的重点保护，同时还要考虑总体布局要满足应急救援的要求。

其次对生产工艺装置进行安全评价应包括对石油化工生产过程中危险源的识别、危险物料的识别、危险化学反应的识别和危险单元的识别；按生产单元对工艺生产装置的危险进行定性、定量评价，以确定单元的危险度和需要的安全防护措施；采用HAZOP或对设备RBI分析方法对整个工艺流程系统进行危险性分析。

2.石油化工安全评价的方法：石油化工生产的特点体现现代的工业化生产，自动化程度高，具有连续性，装置高度密集，所以选择合理、科学、有效的安全评价方法和安全评价软件是必不可少的工作之一。在石油化工安全评价中，可以根据不同的评价对象、不同生产装置的寿命期和不同的评价目的，选择安全评价方法。如对装置中单个设备的故障分析，采用故障类型及影响分析可以取得较好的效果；对于石油化工生产装置和工艺过程的安全分析，选择HAZOP分析方法较为合适，可以把流程分析得透彻。

三、石化企业安全评价的注意事项

1.高温重质油品事故几率较高。重油含腐蚀性物质多，在生产过程中容易导致设备、管道穿孔，造成物料泄漏，例如中石化目前炼制的高硫、高酸油。

2. 反应危险性参数必须考虑全面，不仅包括物的一面，还要包括人的一面。如操作人员素质不同，给安全性带来很大影响。社会、家庭又会影响人的心理，评价时不能忽略这点。

3.危险有害因素辨识应全面、客观的分析危险有害因素的种类、程度，产生的原因及出现危害的条件及其后果，为安全评价提供可靠的依据。

4.评价结果，应该用综合单一数字表达。由于评价时要考虑多方面因素，才能真正反映安全性的实际情况，但评价时又不能把因素逐个进行比较，只能进行综合性评价，所以必须用单一的数值表示综合危险性。

5.计算的方法力求简单，由于评价需反复计算，如太复杂则增大工作量，加大评价成本，完全满足评价的各项要求是比较困难的，这是因为每项要求均有不同程度的难点，但应尽力满足其要求。

总结：

篇10

关键词：天然气；加气站；安全评价

一、加气站国内国外状态

（一）国外现状

加气站安全评价开始于20世纪30年代的保险行业，保险公司为成长需求产生风险评估需求。20年代60年代至今，加气站安全评价理论在原有基础上渐渐系统化，应用范围也渐渐扩大。撬装式加气站国外国家广泛使用。其中大部分用的是全封闭箱式的，也有的国家用无封闭的箱体。这种撬装式的结构具有防水的效果，还具有防电通透的效果。这种撬装式的全封闭箱体结构，安全可靠性非常高，其采取了大量安全措施，安装有安全阀、紧急关闭阀等，确保天然气不会向外泄漏。这种封闭式的箱子结构，特别方便工作人员对其的控制，保证加气站工作的各部分的安全性。只需要将设备连接上电源跟气源，再连上售气机就可以使用。

（二）国内现状

中国改革开放30年，国民经济快速发展，人民生活水平显著改善，汽车在普通工薪家庭已相当普遍，国家石油消费增加到超过3亿吨。这一时期有小部分生产企业在实际运营中觉察到确保企业安全生产需要一套系统的方法，这些企业引用国外一些安全评价方法，给接下来安全评价方法进行理论探究及实处运用奠定了坚实基础。国内的大多是开放式液化加气站。包括压缩机在内的大多主要设备必须安装在机房内。设备安装，管道连接，压力测试和最终的调试等大量的建设项目必须在现场进行的，为质量控制带来一定的难度。跟国外的加气站安全评价相比，我国的加气站安全评价起步较晚，但随着法规等的逐渐建立和完善，安全评价得到了广泛应用。

二、加气站的生产过程分析

加气站工艺流程分析

先是把就加气站需要的物品材料送进来，接着再运送至压缩机中，运用压缩机将这些材料压缩，最终把压缩后的物品材料输送给需要的车辆。据我调查了解加气站组成设备主要有压缩机组、加气机、储气瓶。我们一般所指的压缩机说的是机组体系的主机，压缩机的主机一般不能单独使用，必须跟系统冷却等装配一起使用，这些装配加起来才被叫做压缩机组。机组的一些运转安排：压缩机各个口都要有一个用作冷却的装配，这些装配后再都安装一个气液分离器。水分和油对加气机和车燃料会产生很大危害。汽缸排气口安装石油缓冲罐，减小压力，保证压缩机正常运作。进出口设有截止阀，出口有单向阀。设有排污设置，定时排除一些废弃物。设有压力热度传导器，测验信号。

三、加气站危险有害因素分析及辨识

（一）有害物质分析

天然气是加气站中最主要的危害物质，天然气造成危害的类型为甲类，下面对天然气的特征及危害物质进行分析。

1、天然气的组成

天然气主要由甲烷组成，另包含乙烷、丙烷、丁烷、戊烷等烃类以及二氧化碳、氮、硫化氢等非烃物质。天然气中甲烷占主要成分，所以天然气中的主要危险有害因素来源于甲烷，天然气中的其他成分则占成分不多不会产生危害。

节制需采取安全化，主要从降低产生事故的几率与降低事故的严重度两方面。采取措施包括提高设备可靠性，选用可靠工艺技术，危险因素感度，减少人为失误降低。限制能量或分散风险，防止造成能量发生逸散，加装缓冲能量，采取个体防护。相互关联的多种成分配合影响的结果，产生的时间、地点、结果的严重性是偶然的，任意性于必然范围内遵循规律，总统计资料能够发现规律。

2、天然气的火灾危险性

易燃性：天然气极易燃烧，而且速度极快，当其燃烧时会发出很高的温度，很强的辐射。易爆性：和空气中的物质一接触就会产生大量的混合气体，这些气体在遇到火源后极容易爆炸，接着产生一系列后果，爆炸的威力也会增大，最终对环境造成严重破坏。

3、天然气站车辆伤害分析

加气站机动车辆的频繁进出，若站内道路缺陷、没有完善的车辆进出管理制度或者驾驶人员违章等均可能引发车辆伤害事故。一般发生的大多是车把人撞了，一些设施被撞，还有就是车辆因一些原因爆炸，这些都会带来很不好的后果，让我们的财产遭受损失。

4、电气设施危险因素分析：

在加气站的考察中，在询问工作人员的口述下。我知道了加气站附近的危险情况，站内不能见一点火花，在加气站附近不能使用任何的电子设备，假如使用会产生空气火花，会引发加气站爆炸，会对国家财产与工作人员的生命产生威胁。

（二）重大危险源辨识

1、重大危险源辨识方法

按照2001年4月1日起执行的国家标准GB18218-2000《重大危险源辨识》，严重伤害源及长时间或者短时间出产、加工、搬运、使用或贮存危险物资，伤害物资数目相当于或超于临界量单位。严重伤害源剖析主要为物资的伤害特征跟其数目。《重大危险源辨识》中将严重伤害源分成出产地区严重伤害源和储存地区严重伤害源两种。

2、重大危险源辨识

重大危险源辨识：指日常管理工作中辨识、辨认系统中或许会发生严重人员伤亡、财产损失、环境毁坏的不明显行为过程。每个加气站都要重视重大危险源，对重大危险源举行申报、登记建档、备案、按期检查、实时监控，拟定应急救援预案，采取严格措施预防和节制重大危险源产生燃烧、爆炸事件。

四、加气站划分评价单元

（一）评价单元划分原则与方法

评价单元划分原则是为了方便评价工作有效实施，可以提升评价工作精确性。本文将中联山西加气站划分为加气、储罐两个单元。常用的评价单元划分方法有：以危险、有害因素的类别为主划分评价单元；以装置和物质特征划分评价单元；依据评价方法的有关具体规定划分。

（二）划分评价单元的目的及意义

划分评价单元的目的：为简化评价工作同时避免评价漏项，提高不同定性、定量评价方法应用的准确性，以得出单元危险度的比较概念。因而避免夸大行为，提升评价精确性，降了投入。成为断定某个资源能否安全的紧要特点，资源必须要有效划分。（作者单位：西安科技大学高新学院）

参考文献：

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[2]兰春桥.论我国天然气液化技术开发与应用现状[J].现代商贸工业，2011（17）：228-230.

[3]杨志国，李亚军.液化天然气接收站蒸发气体再冷凝工艺的优化[J].化工学报，2009（11）：2877-2881.

[4]李亚军，陈行水.液化天然气接收站蒸发气再冷凝工艺控制系统优化[J].低温工程，2011