选矿技术范文

导语：如何才能写好一篇选矿技术，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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【关键词】铁矿选矿技术；选矿技术

随着世界经济的复苏和结构调整的加快,特别是我国经济的快速发展,拉动了我国钢铁工业持续高增长,我国钢铁总产量已经居世界第一,对于铁矿石进口依存度越来越高,已成为我国钢铁工业经济安全的重大隐患。同时，在世界资源和环境问题日益严峻的情况下，提高资源的有效利用率，实现资源的最大化价值也是我们每个生产行业应该思考的问题。因此,迫切需要依靠技术进步来最大限度地利用国内现有铁矿资源,提高铁矿石的自给率,缓解进口矿的压力,维持稳定、足量、优质的铁矿原料供给,以保障钢铁工业持续稳定的发展。而铁矿的选矿技术作为这样一种直接关系到铁矿开采和使用的重要技术，也应该引起有关部门的重视，下文中笔者将结合自己的工作经验，对几种常见的铁矿选矿技术进行分析。

1.菱铁矿石选矿技术

菱铁矿作为铁矿的最常见形式之一，其选矿技术对于整个铁矿的利用率影响是非常大的。从菱铁矿石的性质上看，其理论铁品位相对于其他种类的铁矿石要低，并且从形式上看，经常与钙、镁、锰呈类质同象共生，以一种化合物或者混合物的形式共存，给铁矿的分析和开采都带来了不便，这也是菱铁矿在选矿过程中遇到的最大的困难。实践中我们发现，如果采用传统的物理方法对菱铁矿进行选矿，那么精准度是非常低的，一般只能达到百分之四十五左右，因为菱铁矿的存在形式决定了其探测过程中，易受到其他元素的干扰。因此，我们必须要寻求一个更加准确和高校的选矿方法，经过学界的反复研究和试验发现，焙烧后的菱铁矿的铁精矿的品位明显上升，究其原因是因为在铁矿烧损的过程中，铁的含量和品位都会随着燃烧的化学反应而增大，于是烧损越大，铁精矿品位也就越大。所以，我们必须探求一种更加经济合理且科学的铁矿选矿方式，经过实践的反复摸索，笔者认为目前比较经济的菱铁矿的选矿方法主要以重选、强磁选为主，这两种方法充分的利用了菱铁矿的烧损后的铁品位的变化，使得铁矿选矿的精度明显增大，这个特点无疑能够有效的避免传统的物理选矿法造成的菱铁矿的选矿精准度低的现象。但是这种做法也并不是十分完善的，实践中我们发现，采用该方法对菱铁矿进行选矿时，比较难以有效地降低铁精矿中的杂质含量，上文中我们也提到了菱铁矿的最大特点之一就是比较容易同其他的矿物质相结合，而在选矿过程中将这届杂质剔除对于铁矿的品位和精度来说都是非常重要的，因此在选用上述两种方法对菱铁矿进行选矿处理时，还应该从将低杂质含量的角度出发，采用一些辅助手段结合重选和强磁选方法对铁路进行选矿。通过反复的试验，我们发现强磁选—浮选联合工艺能有效地降低铁精矿中的杂质含量,铁精矿焙烧后仍不失为一种优质炼铁原料。

2.褐铁矿石选矿技术

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一、菱铁矿石选矿技术

由于菱铁矿的理论铁品位较低，且经常与钙、镁、锰呈类质同象共生，因此采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到百分之45以上，但焙烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位。比较经济的选矿方法是重选、强磁选，但难以有效地降低铁精矿中的杂质含量。强磁选—浮选联合工艺能有效地降低铁精矿中的杂质含量，铁精矿焙烧后仍不失为一种优质炼铁原料。

二、褐铁矿石选矿技术

由于褐铁矿中富含结晶水，因此采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到百分之60，但焙烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位。另外由于褐铁矿在破碎磨矿过程中极易泥化，难以获得较高的金属回收率。褐铁矿选矿工艺有还原磁化焙烧—弱磁选、强磁选、重选、浮选及其联合工艺。过去具有工业生产实践的选矿工艺有强磁选、强磁选—正浮选，但由于受褐铁矿石性质(极易泥化)、强磁选设备(对-20μm铁矿物回收率较差)及浮选药剂的制约，其选别指标较差，而还原磁化焙烧—弱磁选工艺的选矿成本较高，因此该类铁矿石基本没有得到有效利用。为了提高细粒铁矿物的回收率，曾进行用褐煤作还原剂和燃料的回转窑焙烧磁选技术的半工业试验、絮凝—强磁选技术工业试验等，均取得较好的试验结果。我们对江西铁坑褐铁矿石进行了选择性絮凝—强磁选技术工业试验，结果表明铁金属回收率可提高10个百分点以上，但由于絮凝设备及选择性絮凝工艺条件的控制尚未过关而未能工业化。近两年来，随着新型高梯度强磁选机及新型高效反浮选药剂的研制成功，强磁选—反浮选—焙烧联合工艺分选褐铁矿石取得明显进展，即先通过强磁—反浮选获得低杂质含量的铁精矿，然后通过普通焙烧或者与磁铁精矿混合生产球团矿可大幅度提高产品的铁品位，仍不失为优质炼铁原料。

三、复合铁矿石选矿技术

我国大多铁矿石中都含有两种以上的铁矿物，种类越多其可选性越差。该类铁矿石中以共生有赤铁矿、镜铁矿、针铁矿、菱铁矿、褐铁矿等弱磁性铁矿物者较为难选。常规的选矿工艺均可用于分选该类铁矿石，但当矿石中含菱铁矿或褐铁矿较多时，其铁精矿品位和回收率均难以提高。为此，近几年开展了大量的相关研究工作，较突出的研究成果是弱磁—强磁—浮选和磁化焙烧—反浮选等联合工艺。例如，我们对酒钢铁矿石(含镜铁矿、菱铁矿及褐铁矿等)粉矿(-15mm)采用强磁—正浮选工艺的研究结果表明，与现场采用的单一强磁选工艺相比，在铁精矿品位提高2个百分点(达到百分之49以上，烧后达到百分之58以上)的同时，铁金属回收率提高12个百分点以上(达到百分之74以上)。

四、多金属共生铁矿石选矿技术

我国难选多金属共生铁矿石主要有包头白云鄂博稀土铁矿和攀枝花钒钛磁铁矿等，该类型铁矿石的特点是矿物组成及共生关系复杂，由此造成铁精矿选别指标低及共伴生有价元素的回收率低。其中以包头白云鄂博稀土氧化铁矿石尤为难选。目前包钢选矿厂氧化铁矿行采用弱磁—强磁—反浮选工艺进行选铁，其强磁精矿中主要有易浮类萤石、碳酸盐等矿物和难浮难选的含铁硅酸盐类矿物。对于易浮类萤石、碳酸盐等矿物包钢选矿厂通过几十年研究和生产实践已经形成了较成熟方法，即以水玻璃为抑制剂、GE-28为捕收剂的弱碱性反浮选生产工艺，而难浮难选的含铁硅酸盐类矿物一直没有得到有效分离，致使铁精矿品位较低(徘徊在百分之55以下)，精矿中钾纳含量高。对于取自于现场，细度为-0.076mm占百分之88左右、铁品位百分之43.5左右的强磁精矿样，采用优化组合的反浮选—正浮选工艺流程，并在正浮选作业采用新型高效捕收剂，全流程浮选闭路试验指标为精矿产率百分之53左右、精矿铁品位百分之62左右、回收率百分之75左右，同时有害元素如P、K2O、Na2O、F降低幅度很大，为改善该类型铁矿石的选别指标开辟了一条有效的新途径。另外，对于攀枝花钒钛磁铁矿石，分别采用细筛—再磨工艺选铁和高梯度强磁—浮选工艺选钛等，该矿石的各项选别指标均得到显著提高。

五、鲕状赤铁矿石选矿技术

鲕状赤铁矿嵌布粒度极细且经常与菱铁矿、鲕绿泥石和含磷矿物共生或相互包裹，因此鲕状赤铁矿石是目前国内外公认的最难选的铁矿石类型。过去曾对该类型铁矿石进行了大量的选矿试验研究工作，其中还原焙烧—弱磁选工艺的选别指标相对较好，但由于其技术难点是需要超细磨，而目前常规的选矿设备及药剂难以有效地回收-10μm的微细粒铁矿物，因此该类型铁矿石资源基本没有得到利用。随着我国可利用的铁矿资源逐渐减少，研究鲕状赤铁矿石的高效选矿技术已凸显重要性和紧迫性。相关初步研究结果证明，超细磨—选择性絮凝(聚团)—强磁选或浮选、还原焙烧—超细磨—选择性絮凝(聚团)—弱磁选或浮选等高效选矿工艺或选冶联合工艺已显现其优越性。

六、高硫、磷铁矿石选矿技术

我国大部分铁矿石含有硫、磷等有害杂质。特别是对于富含磁黄铁矿、微细粒磷灰石或胶磷矿的铁矿石，其铁精矿除杂的难度极大。铁精矿除硫常用的工艺有浮选、焙烧，而后者成本高且产生环境污染，因此研究的主攻方向是强化浮选。我公司研发出以高效活化剂为关键技术的磁铁矿与磁黄铁矿高效分离工艺。通过对国内外多个磁黄铁矿型高硫磁铁矿选矿降硫研究与应用结果证明，与常规浮选相比，铁精矿含硫量可降低0.5个百分点，重要的是铁精矿含硫量可以满足后续用户的要求。大量的研究成果证明，铁精矿除磷可采用磁选、反浮选、选择性絮凝(聚团)、酸浸、氯化焙烧—酸浸、生物浸出及其联合工艺等，其中磁选—反浮选、选择性絮凝(聚团)—反浮选联合工艺较经济，氯化焙烧—酸浸工艺除磷效果较好，但成本较高，而生物浸出是将来的发展方向。

七、结论

通过大量的选矿技术研究和攻关，近年我国复杂难选铁矿石选矿技术已取得可喜的进展，但由于受我国铁矿石种类复杂及综合选矿技术经济水平不高的制约，导致我国复杂难选铁矿石资源的利用率极低，甚至个别矿种基本没有得到利用。因此以后应加强以下几个方面的技术攻关工作：

(1)研究及应用高效的多碎少磨技术与装备；

(2)加强高效焙烧技术与装备研究，重点是细粒(粉状)物料焙烧技术与装备等；

(3)加强高效细粒磨矿分级工艺与装备研究；

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【关键词】铁矿；选矿技术

中图分类号：C35文献标识码： A

随着世界经济的复苏和结构调整的加快,特别是我国经济的快速发展,拉动了我国钢铁工业持续高增长,我国钢铁总产量已经居世界第一,对于铁矿石进口依存度越来越高,已成为我国钢铁工业经济安全的重大隐患。同时，在世界资源和环境问题日益严峻的情况下，提高资源的有效利用率，实现资源的最大化价值也是我们每个生产行业应该思考的问题。因此,迫切需要依靠技术进步来最大限度地利用国内现有铁矿资源,提高铁矿石的自给率,缓解进口矿的压力,维持稳定、足量、优质的铁矿原料供给,以保障钢铁工业持续稳定的发展。而铁矿的选矿技术作为这样一种直接关系到铁矿开采和使用的重要技术，也应该引起有关部门的重视，下文中笔者将结合自己的工作经验，对几种常见的铁矿选矿技术进行分析。

1.菱铁矿石选矿技术

菱铁矿作为铁矿的最常见形式之一，其选矿技术对于整个铁矿的利用率影响是非常大的。从菱铁矿石的性质上看，其理论铁品位相对于其他种类的铁矿石要低，并且从形式上看，经常与钙、镁、锰呈类质同象共生，以一种化合物或者混合物的形式共存，给铁矿的分析和开采都带来了不便，这也是菱铁矿在选矿过程中遇到的最大的困难。实践中我们发现，如果采用传统的物理方法对菱铁矿进行选矿，那么精准度是非常低的，一般只能达到百分之四十五左右，因为菱铁矿的存在形式决定了其探测过程中，易受到其他元素的干扰。因此，我们必须要寻求一个更加准确和高校的选矿方法，经过学界的反复研究和试验发现，焙烧后的菱铁矿的铁精矿的品位明显上升，究其原因是因为在铁矿烧损的过程中，铁的含量和品位都会随着燃烧的化学反应而增大，于是烧损越大，铁精矿品位也就越大。所以，我们必须探求一种更加经济合理且科学的铁矿选矿方式，经过实践的反复摸索，笔者认为目前比较经济的菱铁矿的选矿方法主要以重选、强磁选为主，这两种方法充分的利用了菱铁矿的烧损后的铁品位的变化，使得铁矿选矿的精度明显增大，这个特点无疑能够有效的避免传统的物理选矿法造成的菱铁矿的选矿精准度低的现象。但是这种做法也并不是十分完善的，实践中我们发现，采用该方法对菱铁矿进行选矿时，比较难以有效地降低铁精矿中的杂质含量，上文中我们也提到了菱铁矿的最大特点之一就是比较容易同其他的矿物质相结合，而在选矿过程中将这届杂质剔除对于铁矿的品位和精度来说都是非常重要的，因此在选用上述两种方法对菱铁矿进行选矿处理时，还应该从将低杂质含量的角度出发，采用一些辅助手段结合重选和强磁选方法对铁路进行选矿。通过反复的试验，我们发现强磁选―浮选联合工艺能有效地降低铁精矿中的杂质含量,铁精矿焙烧后仍不失为一种优质炼铁原料。

2.褐铁矿石选矿技术

对于褐铁矿石的选矿就相较于菱铁矿来说更为复杂，因为褐铁矿的性质决定了褐铁矿中富含结晶水,虽然结晶水对于物理选矿方法的选矿反应要高于菱铁矿，但是其铁精矿品位仍然很难达到百分之六十以上，这就给物理选矿方法的使用带来了很大障碍。所以，同菱铁矿医院，如果选用物理方法对褐铁矿进行选矿，也应该对其进行一定的焙烧处理，只有焙烧到一定程度，铁精矿品位才会发生变化，其变化规律也同菱铁矿一样，烧损越大，铁精矿品位就越大，这也是褐铁矿同菱铁矿的主要相同点之一。另外，由于褐铁矿的性质特点，致使其在破碎磨矿过程中极易泥化，而不似其他铁矿较易形成块状固体，这个特点一定程度上加大了褐铁矿的回收难度，同样的也降低了褐铁矿的回收价值,难以获得较高的金属回收率，所以我们在制定褐铁矿的选矿方式时，要充分考虑是否要进行破碎磨矿的步骤，尽可能的避免对褐铁矿的大规模的碾压，保留其完整度，有利于提高其回收价值。实践中通过工程人员的不断检验和反复试验，筛选出几种最合适的褐铁矿选矿工艺，其中包括还原磁化焙烧―弱磁选、强磁选、重选、浮选等单独工艺和联合工艺，采用这些方式对褐铁矿进行选矿，可以有效的提高其铁精矿品位，有效的避免由于褐铁矿的破碎造成的回收难的问题，是较为理想的褐铁矿选矿方式，此外，为了达到更加理想的选矿效果，弥补以上方法中存在的不足，实践中我们还可以根据实际情况，将这些方法组合起来使用。下面笔者就以某地的铁矿选矿实例，对其进行说明，即我国某省境内的著名铁坑褐铁矿石在进行了选择性絮凝―强磁选技术工业试验后发现,该褐铁矿内的铁金属回收率并不高，并且以现在的回收技术和选矿技术为基础，有关部门在认真计算后认为通过改造，其回收率至少可以提高10个百分点以上。

3铁矿选矿技术发展方向

从上述研究进展来看，我国难选铁矿选矿技术和综合利用技术水平取得了明显的进步，但由于铁矿矿石性质复杂及综合选矿技术经济水平不高的制约，导致我国尚未形成对铁矿非常有效的选矿技术。为此，在铁矿选矿中，应加强以下几个方面的研究。

3.1、研究高效铁矿选矿联合工艺流程随着铁矿资源贫、细、杂、散趋势越来越严重，单一重选、磁选、浮选工艺已不再适合铁矿选矿，多种选矿方法的联合使用则能达到较好的选矿指标，故重磁浮联合工艺流程是铁矿选矿的发展趋势。

3.2、研究新型磨矿分级设备在铁矿磨矿分级过程中，由于受到矿石性质和分级效率的限制，非常容易产生矿物过粉碎和粉碎不到位的情况，故开发研究新型的磨矿分级设备或组合设备极为重要。

3.3、研究高效脱泥系统由于泥化后的铁矿金属微粒粒度太细，洗矿机、水力旋流器等设备的脱泥效果不好，脱泥流程金属损失量大，故高效脱泥工艺研究将是铁矿开发利用的关键。

3.4、研究高效浮选药剂铁矿浮选属于微细颗粒浮选，浮选速度慢，药剂消耗量大，浮选效率低，且铁矿形式繁多，药剂制度和工艺适应性差，故研究新型高效无毒浮选药剂对于铁矿选矿是个难点。

3.5、研究开发选冶联合技术焙烧技术的选矿成本相对较高，且受设备处理量限制，故矿山企业需通过技术经济可行性研究，决定是否采用焙烧技术。对于焙烧系统的研究，降低选矿成本、简化工艺流程、提高焙烧效率是铁矿焙烧的难点，应该通过焙烧技术的机理研究，为寻找更为高效的焙烧方法提供依据。

结束语

铁矿是由针铁矿、纤铁矿、水针铁矿、水纤铁矿以及含水氧化硅、泥质等组成的混合物，其化学成分不固定，嵌布粒度细，且碎磨过程中易泥化，属于复杂难选铁矿石，需要加大选矿技术的研究。

参考文献

[1]沈进杰，杨大兵，鲁维，等．含铅锌褐铁矿综合选别工艺研究[J]．中国矿业，2011，20(10)：81-84.

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关键词：矿浆；选矿；自控技术；发展方向

中图分类号： TD9289 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）05（c）-0000-00

1 引言

自动控制技术在选矿流程中的应用不仅有利于优化生产工艺、节约人力和机械成本，同时还可以有效避免因为人为失误、重复操作或者处理能力低下导致的产品质量低和能源浪费现象。此外行业生产的自动化程度已经逐渐成为衡量企业竞争力，人才技术水平和管理先进性的重要因素，下面就矿浆选矿自控技术的发展过程进行简单的介绍。

2 选矿自控技术的发展过程

选矿技术自控技术在世界范围内的发展离不开控制技术的进步的发展，其最初的应用起源于上世纪的四十年代，但是由于不同类型矿物生产的选矿流程和影响因素有较大的差异性，在实际的应用过程中很难做到普遍适用，所以最初的发展也较为缓慢。在此之后的十年间人们加强了对于控制变量的研究，基本可以做到几种变量的关联处理，而自动化模拟仪表的研制与推出也给自动控制技术带来了较大的进步。随着模拟控制仪表自身稳定性和精度的提升使得选矿对自动化控制应用的信心增强，在六十年代以后类似于矿浆PH检测计、矿浆浓度计和温度传感器等自动检测仪表开始大范围的使用，到了七十年代更是提出了突破性的矿浆粒度和金属含量检测等一系列的在线检测仪与X 荧光分析仪等。计算机应用的普及更是将选矿自动控制推进到集中化、智能化和微处理阶段，目前的选矿自控技术已经可以实现不同环节的针对性控制，关键流程的智能监测和网络技术的远程控制等。

3 矿浆选矿自控关键技术

3.1 矿浆液位的自动控制

浮选是选矿的重要过程组成，其中矿浆的液位控制不仅直接关系到产品的最终质量，同时还是影响回收率的关键因素，在实际的选矿操作中很容易因流量波动或性质变化发生改变，当矿浆液位过低或过高时其精矿产品也会随之减少或增多，同时也带动着产品回收率或质量的下降，所以需要对其进行实时自动控制以保持矿浆和产品的稳定性。目前较为常见的矿浆液位测量传感器为浮子式液位变送器和浮选槽液位计等，其中浮子式液位变送器的工作原理是浮在矿浆中浮子随着液位的变化通过连杆带动液位变送器中角位移传感器的输出信号变化，并将变化传导至控制器，控制器在与设定值进行对比之后通过气动执行机构、智能调节器和就地控制操作盘对浮选液位进行自动调节。

3.2 矿浆PH值的自动控制

矿浆PH值不仅可以直接影响矿物的可浮性，同时还是决定尾矿回收率的关键，在实际的调节中既要根据产品的不同选取适宜的PH值，又要形成能够自动进行酸性或碱性剂添加的控制系统。目前较为常见的PH值检测装置为玻璃电极和参比电极，由于后者不适用于高温环境，所以通常选用前者，在实际的应用中分别在浮选机与矿浆搅拌桶内放入电极，并通过PH值发送器将检测到的数值传递到反馈发送器。最终与主机中设定好的数值进行对比后，发送精确的酸碱溶液添加指令，并通过调节阀门开度来达到添加量的控制。

3.3 矿浆流量的自动控制

在进行选矿的过程中矿浆流量是影响工序操作和指标测量的重要因素，在实际的生产过程中应该尽量保持流量的稳定性，目前实际应用中较为常见的测量装置为电磁流量计，其工作原理是应用了法拉第的电磁感应定律。其不仅能够很好的适应矿浆中药剂或矿砂的侵蚀，同时还具备较好的精度和使用寿命，此外转换器是将电磁信号转换为控制信号的关键。

3.4 矿浆浓度的自动控制

矿浆浓度时影响浮选机生产能力和水电消耗的关键变量，将其控制调节在合理的范围内不仅能够提高企业的生产效率，同时还可以降低对能源的消耗。一般来说矿浆浓度与具体的浮选条件和生产的产品粒度有很大关系，目前应用较为广泛的浓度测量计包括光电式浓度计、超声波浓度计和射线浓度计等，其中射线与超声波浓度计存在一定的安全隐患和计量误差，所以在实际应用中想要取得精确的浓度数值通常选择光电式浓度计。

4 矿浆选矿自控技术未来的发展方向

4.1 选矿的全面数字化

这里所说的选矿全面数字化是指无论是自动控制系统的终端仪器仪表，还是进行数据处理与操作调节的主机，在未来的发展中均应该实现全面的智能化、精确性、灵敏度、稳定性和虚拟化性能提升。其中对于终端数据传感器而言目前存在的主要问题便是对于变量的控制和数据传输还停留在单变量与单方向阶段，为灵敏度较高的仪表一般还需要依赖国外进口，在未来的发展中应该重点突破多变量和多方向的全面总线控制仪表研发。此外对于进行数据集中处理和全面控制调节作用的主机，其未来发展应该向着能够适应严苛恶劣的使用环境和全面实现虚拟化等，其中虚拟化技术的提出不仅可以帮助企业节约大量不必要的经费投入，又能对过程控制中可能出现的问题和需要重点控制的变量进行提前的掌握。

4.2 控制理论的更新与优化

如果终端控制仪表和主机是组成控制系统的躯干，那么控制理论便是决定自动控制系统先进性的灵魂，随着矿浆选矿过程的不断复杂化以及生产产品种类的多样化，现有的控制理论已经不能满足多变量、大时滞、非线性以及耦合的控制要求。目前较为先进的控制理论包括神经元网络的人工智能控制、专家实时在线指导系统、模糊控制理论等，其中神经元网络模式的智能控制步进可以实现变量的前馈和结果预测。专家系统的建立实现了控制技术和理论的同步更新，在出现问题时还可以进行及时的反馈和专家指导。此外模糊控制理论的应用使得选矿自控技术更加具备广适性和可变性，当企业需要对控制变量或工艺流程进行调节时无需对控制系统进行替换，而是简单的进行优化和升级即可，方便快捷。

4.3 使用和维护技术的完善

随着自控技术应用范围的不断增加，高水平的使用和维护队伍不仅可以保证系统长期稳定运行的安全性，同时还可以在实践工作中将遇到的问题进行及时的反馈，帮助设计人员和进行系统的完善和技术的创新等。对于使用和维护技术的完善应该包括标准化服务体系的建立、监控系统的稳定运行和高素质维护队伍的培养与建立等。

5 结语

通过上文对矿浆选矿自控技术发展过程的简单介绍，不仅加深了对于推广和应用该技术重要性的了解，同时也更加深刻的认识到想要从整体上完善和推进我国选矿行业的自动化程度，还需要从数字技术、控制理论和使用维护等多方面进行努力。虽然目前我国的矿浆选矿自控技术还处在初步发展成熟的阶段，但是随着成功经验的不断积累以及专业技术人员的持续成长，一定能够使该技术得到进一步的提高。

参考文献：

[1]杨琳琳、唐秀英、宁旺云.选矿自动化发展现状及趋势[J].现代矿业，2012，（4）：116-118.

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【关键词】铁矿 选矿技术

中图分类号：TF521文献标识码： A

随着世界经济的复苏和结构调整的加快,特别是我国经济的快速发展,拉动了我国钢铁工业持续高增长,我国钢铁总产量已经居世界第一,对于铁矿石进口依存度越来越高,已成为我国钢铁工业经济安全的重大隐患。同时，在世界资源和环境问题日益严峻的情况下，提高资源的有效利用率，实现资源的最大化价值也是我们每个生产行业应该思考的问题。因此,迫切需要依靠技术进步来最大限度地利用国内现有铁矿资源,提高铁矿石的自给率,缓解进口矿的压力,维持稳定、足量、优质的铁矿原料供给,以保障钢铁工业持续稳定的发展。而铁矿的选矿技术作为这样一种直接关系到铁矿开采和使用的重要技术，也应该引起有关部门的重视，下文中笔者将结合自己的工作经验，对几种常见的铁矿选矿技术进行分析。

1.菱铁矿石选矿技术

菱铁矿作为铁矿的最常见形式之一，其选矿技术对于整个铁矿的利用率影响是非常大的。从菱铁矿石的性质上看，其理论铁品位相对于其他种类的铁矿石要低，并且从形式上看，经常与钙、镁、锰呈类质同象共生，以一种化合物或者混合物的形式共存，给铁矿的分析和开采都带来了不便，这也是菱铁矿在选矿过程中遇到的最大的困难。实践中我们发现，如果采用传统的物理方法对菱铁矿进行选矿，那么精准度是非常低的，一般只能达到百分之四十五左右，因为菱铁矿的存在形式决定了其探测过程中，易受到其他元素的干扰。因此，我们必须要寻求一个更加准确和高校的选矿方法，经过学界的反复研究和试验发现，焙烧后的菱铁矿的铁精矿的品位明显上升，究其原因是因为在铁矿烧损的过程中，铁的含量和品位都会随着燃烧的化学反应而增大，于是烧损越大，铁精矿品位也就越大。所以，我们必须探求一种更加经济合理且科学的铁矿选矿方式，经过实践的反复摸索，笔者认为目前比较经济的菱铁矿的选矿方法主要以重选、强磁选为主，这两种方法充分的利用了菱铁矿的烧损后的铁品位的变化，使得铁矿选矿的精度明显增大，这个特点无疑能够有效的避免传统的物理选矿法造成的菱铁矿的选矿精准度低的现象。但是这种做法也并不是十分完善的，实践中我们发现，采用该方法对菱铁矿进行选矿时，比较难以有效地降低铁精矿中的杂质含量，上文中我们也提到了菱铁矿的最大特点之一就是比较容易同其他的矿物质相结合，而在选矿过程中将这届杂质剔除对于铁矿的品位和精度来说都是非常重要的，因此在选用上述两种方法对菱铁矿进行选矿处理时，还应该从将低杂质含量的角度出发，采用一些辅助手段结合重选和强磁选方法对铁路进行选矿。通过反复的试验，我们发现强磁选―浮选联合工艺能有效地降低铁精矿中的杂质含量,铁精矿焙烧后仍不失为一种优质炼铁原料。

2.褐铁矿石选矿技术

对于褐铁矿石的选矿就相较于菱铁矿来说更为复杂，因为褐铁矿的性质决定了褐铁矿中富含结晶水,虽然结晶水对于物理选矿方法的选矿反应要高于菱铁矿，但是其铁精矿品位仍然很难达到百分之六十以上，这就给物理选矿方法的使用带来了很大障碍。所以，同菱铁矿医院，如果选用物理方法对褐铁矿进行选矿，也应该对其进行一定的焙烧处理，只有焙烧到一定程度，铁精矿品位才会发生变化，其变化规律也同菱铁矿一样，烧损越大，铁精矿品位就越大，这也是褐铁矿同菱铁矿的主要相同点之一。另外，由于褐铁矿的性质特点，致使其在破碎磨矿过程中极易泥化，而不似其他铁矿较易形成块状固体，这个特点一定程度上加大了褐铁矿的回收难度，同样的也降低了褐铁矿的回收价值,难以获得较高的金属回收率，所以我们在制定褐铁矿的选矿方式时，要充分考虑是否要进行破碎磨矿的步骤，尽可能的避免对褐铁矿的大规模的碾压，保留其完整度，有利于提高其回收价值。实践中通过工程人员的不断检验和反复试验，筛选出几种最合适的褐铁矿选矿工艺，其中包括还原磁化焙烧―弱磁选、强磁选、重选、浮选等单独工艺和联合工艺，采用这些方式对褐铁矿进行选矿，可以有效的提高其铁精矿品位，有效的避免由于褐铁矿的破碎造成的回收难的问题，是较为理想的褐铁矿选矿方式，此外，为了达到更加理想的选矿效果，弥补以上方法中存在的不足，实践中我们还可以根据实际情况，将这些方法组合起来使用。下面笔者就以某地的铁矿选矿实例，对其进行说明，即我国某省境内的著名铁坑褐铁矿石在进行了选择性絮凝―强磁选技术工业试验后发现,该褐铁矿内的铁金属回收率并不高，并且以现在的回收技术和选矿技术为基础，有关部门在认真计算后认为通过改造，其回收率至少可以提高10个百分点以上。而同时又对该铁矿的相关技术设备进行了分析后发现，导致其回收率达不到标准的主要原因是由于絮凝设备及选择性絮凝工艺条件的控制尚未过关造成的，这种设备和技术上的缺陷严重的影响了铁矿的利用率，从而进一步影响了该铁矿的全面工业化，只有对其进行全面的技术升级和改革，才能实现更加高效的选矿和开采，才能发挥该褐铁矿的最大使用价值。在科研单位向有关部门反映了这一问题后，该省的矿业管理部门对该问题给予了足够的重视，并投入资金和技术对褐铁矿的回收和选矿工作进行了完善，取得了显著的成果。而这些成果也离不开近两年来的新型高梯度强磁选机及新型高效反浮选药剂的研制成功,正是由于这两种设备的问世和应用，才使得强磁选―反浮选―焙烧联合工艺取得了较大的技术进步，能够更加精准和高校的分选褐铁矿石。即先通过强磁―反浮选获得低杂质含量的铁精矿,然后通过普通焙烧或者与磁铁精矿混合生产球团矿可大幅度提高产品的铁品位,仍不失为优质炼铁原料。

3铁磁选试验

将铜浮选试验的尾矿作为铁磁选试验的给矿,整个磁选回路由一次粗选和一次精选构成。经条件试验确定最终粗选磁场强度为 95.49kA/m, 精选磁场强度为 55.70kA/m。

由于磁铁矿中存在黄铁矿、黄铜矿及脉石矿物的包裹体, 在对铁精矿进行提纯时, 铁矿物的单体解离度不够好, 故而在进行精选之前首先对其进行再磨。

3.1.磨矿试验

由于该原矿中铁的嵌布粒度相差较大，而现场只有一段磨矿，为减少投资，不宜进行大规模改造，拟采用一段磨矿，因此控制合适的磨矿细度非常重要.试验中考查了磨矿细度对磁选效果的影响，即磨矿细度对铁精矿的品位和回收率及铁精矿中铜的品位和回收率的影响.从中表明，磨矿细度以一0. 074~$5%左右较合适，既可获得铁品位大于60%的铁精矿，铁回收率较高，同时铁精矿含铜也较低.

3.2.铜尾再选铁

磁选尾矿经浮选回收铜后的尾矿，其铁品位为29.25%，铁矿物主要为细粒的赤铁矿和褐铁矿.采用强磁选和摇床重选两种方案进行从选铜尾矿中再选铁的试验，采用强磁选和摇床重选两种方法从选铜后的尾矿中再选铁，虽然都能得到铁品位大于60%的合格铁精矿，但摇床扫选的回收率远高于强磁扫选的回收率.考虑到现场有一个停产的摇床车间，稍加改造即可投入生产，因此选用摇床扫选.

结束语 ：

综上所述，加强对铜铁矿选矿工艺的研究和分析，不仅仅可以促进选矿研究的发展，同时还有利于促进我国经济的发展，选矿工艺的研究是具有重大意义的。

参考文献：

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关键词：选矿废水；絮凝；砂滤；活性炭

中图分类号：TB文献标识码：A文章编号：1672-3198（2012）06-0185-02

广东某有色金属生产企业，采用浮选工艺提取金属，选矿废水经过絮凝沉淀处理后排放。浮选排放的选矿废水其中矿渣含量约15-25％，其中负200目的颗粒约占总矿渣量的50％。选矿工艺中主要选矿试剂的种类有煤油、2#油（主要成分是松醇油）、水玻璃、硫化钠、及硫代硫酸钠等。

为了寻求高效、低成本的废水回用处理技术，以提高水资源循环利用率，降低水资源成本，减少环境污染，特开展此方面的研究。

1 实验部分

1.1 水样来源及水质

选择的水样来源于矿石经多级浮选工艺提炼金属后排放的废水，采用国标法测试的主要水质指标如下：

1.2 主要仪器与试剂

主要仪器：PB-10/C标准型pH计；HJ-5多功能搅拌器；FA1104型号电子天平；自制规格为Ф100*500mm实验用砂滤器、活性炭吸附器。

针对上述水质，分别使用4种试剂与石灰，试剂分别为PAC、APAM以及自配1#、2#复合试剂，除石灰按pH调节投加外，其余试剂配置浓度分别为10％、0.5‰、5％、5％，参照现有药剂投加量进行组合实验，效果良好的实验产水经过砂滤和活性炭吸附后测定水质。

1.3 实验内容

使用500mL烧杯盛装废水，将不同试剂按照一定的投加次序和投加量加入烧杯中，设置搅拌速度，观察清水层深度，并测定清水层浑浊度和其它指标。

2 结果与讨论

2.1 空白实验

取500mL实验用水置于烧杯中，静止观察，整个试验期内不分层，没有形成明显的泥水层。

2.2 PAC与APAM实验

现场直接取500mL实验用水置于烧杯中，先投加PAC（50mg/L）搅拌后静置观察，相同条件下，先投加PAC（50mg/L）后再投加APAM（3mg/L），沉降曲线见图1。

实验表明，浮选后废水不经脱气处理，直接投加试剂，沉降效果较差，上清液较浑浊。经脱气处理后再添加试剂，效果较好，形成的清水层高度较直接投加试剂高1倍以上。

2.3 PAC与石灰投加实验

现场取一定实验用水到化验室静止30分钟以上脱气处理后，先投加一定量的石灰，再投加PAC（50mg/L），沉降曲线见图3。

2.4 PAC与1#、2#投加实验

现场取一定实验用水到化验室静止30分钟以上脱气处理后，先投加一定量的PAC（50mg/L），再投加1#试剂（30mg/L），将1#试剂换成2#试剂（30mg/L），重复实验，沉降曲线分别见图4。

脱气后的废水投加PAC与1#、2#试剂，均能获得良好的清水层高度，但2#试剂较1#试剂价格贵，所以采用1#试剂继续后续试验。

2.5 二次反应与投加活性炭实验

取经投加PAC、1＃试剂上清液，经过砂滤、活性炭过滤器，出水清澈透明，水质化验结果见表2。

3 总结与体会

（1）实验期内，尾矿浆浓度17.2 ％，pH为6.5时，在未添加任何物质的情况下静置数天，矿浆面仍无清水层。

（2）由于排水经浮选处理，废水中已含有过饱和气体，如不静止一段时间脱气处理，尽量排除空气，即刻投加药剂，沉淀效果差，出水浑浊。

（3）此类废水投加APAM虽然可以提高混凝效果，出水较易澄清，但投加的APAM转移到污泥，容易堵塞污泥脱水设备――转盘过滤机之微孔，应尽量少用。

（4）单纯采用PAC能够获得较深的清水层，但清水层仍较浑浊，达不到回用水标准，投加PAC与1#试剂可获得澄清的出水水质，经砂滤与活性炭过滤器后完全符合回用水水质标准，可实现此类选矿废水零排放要求。

参考文献

［1］李晓明，刘敬勇，梁德沛等.矿山选矿有机化学药剂的环境污染与防治研究［J］.安徽农业科学，2009，37（11）:5086-5087，5116.

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关键字：铁矿山；选矿技术；选矿技术发展方向

中图分类号：TF521文献标识码： A

2007年的调查数据显示，我国铁矿资源储量为613.35亿吨，铁矿累积查明资源储量为684.46亿吨。其中基础储量为223.64亿吨，资源量389.71亿吨。我国现查明的铁矿山多位贫矿，富铁矿石查明资源储量为10.02亿吨，占我国铁矿石储量的比重很小，只有1.6%，且矿石类型复杂，多金属共生矿，氧化矿等等种类很多，成分复杂，矿石品味低，所以几乎开采出来的所有的铁矿石都要经过遴选处理，以提高矿石的原材料品味和可冶炼矿石含量，提高产能和防止资源的不必要浪费，这对我国来说至关重要。特别是进入21世纪以来，随着来自澳大利亚和巴西的优质铁矿石涌入国内市场，对我国的铁矿石行业造成了很大的冲击，在这种形式下，我国的铁矿山要想获得发展，只有加强自身的技术改造，结合自身实际情况，从选矿技术和选矿设备上谋求突破，加强与各大高校，科研机构的合作，加强新技术在实际生产中应用。事实表明，经过这么多年我国科研工作者和选矿工作者的努力，敢于开拓，敢于创新，积极探索，我国的一批科研成果挤入世界先进水平，大大的提高了工业生产力，为我国的现代化建设做出了重大贡献。

一、选矿工艺的发展

我国铁矿石出产主要以赤铁矿和磁铁矿为主，国内选矿技术的方向也主要这两种铁矿石。

1赤铁矿的选矿工艺的发展

我国的赤铁矿的储量很大，主要分布在辽宁、河北、内蒙古、湖北、山西等地，我国的赤铁矿石具有细粒和微细粒嵌布的浸染状结构，主要含赤铁矿和石英矿- 磁铁矿石中赤铁矿和磁铁矿的比例变化很大，按其比例可分为矽卡岩型 (如帮格矿石) 和镜铁矿型 (如卡罗尔矿石)。经过多年的开采，国内易选的磁铁矿储量相对不足，而相关的赤铁矿山经过多年的开采，也进入了深层开采段，采矿成本逐年升高。但近年来，经过我国选矿工作者的不屑努力，我国从选矿工艺到选矿设备、选矿药剂都有了重大突破，达到国际同类的先进水平。

赤铁矿石的选矿。可采用洗矿、重选、浮选、磁选和焙烧磁选法，或用浮选和电选作为精选作业，按不同矿石性质， 组成不同形式的选矿工艺流程。对粗粒或块状矿石混入贫化物料时，多用重悬浮液选矿。有些选矿厂对粒状矿石采用跳汰选矿，对于中细粒矿石用螺旋选矿机进行重选，或用强磁选机进行磁选。现在多采用磁选――重选流程、磁选――浮选流程或重选――磁选――浮选流程。有的选厂先用重选方法回收赤铁矿。再从重选尾矿中用磁选方法回收磁铁矿；也有用浮选法和用电选法进行精选，或在最后一段选别前用细筛处理。磁选――重选流程先用弱磁场筛选出磁铁矿，而后用重选法从磁选尾矿中回收赤铁矿；而磁选――浮选流程则以浮选作为分选赤铁精矿的主要过程，用重选法回收粗粒赤铁矿和磁铁矿，用磁选法回收细粒磁铁矿。对于致密结晶的赤-磁铁石英岩，重选法广泛地用于选别粗粒嵌布矿石，强磁选或浮选用于选别细粒矿石。对于黏土质赤-磁铁矿石，主要用洗矿或干式磁选。对于微细粒嵌布的石英铁质岩用浮选法或焙烧磁选法来处理。美国 选矿厂用选择性絮凝、阳离子反浮选处理细磨到80% - 0.025mm的矿石。鞍山烧结总厂和齐大山选矿厂曾用竖炉。

2磁铁矿选矿工艺的进展

我国铁矿资源丰富，但矿石类型又以磁铁矿为主，它是我国选矿厂最主要的选矿类型。按照成分的不同，选矿方法也不同，成熟的方法主要有：对于沉积变质型矿石，该种矿石成分简单，常采用弱磁选方法。对于大中型磁选厂，当磨矿颗粒大于0.2毫米时，常采用一段磁选；小于0.2毫米时，采用二段研磨磁选。若粗磨阶段就能分出合格尾矿，则采用阶段磨矿磁选。通过磁选法选出来的精矿，为了提高品味，可将磁铁矿精矿用反浮选或者击震细筛等方法处理。

对于含有多金属的磁铁矿石，矿石中呈粒状分布，常常伴生蓼铁、钴黄铁矿或黄铜矿以及磷灰石等。对于这类矿石一般采用弱磁选与浮选联合流程。也就是用弱磁选回收铁，浮选回收硫化物等。综合来看就是阶段研磨、弱磁选-反浮选工艺，全磁选工艺，超细碎-湿式磁选抛尾工艺三种方法。

二、选矿设备的进展

我国的选矿设备，经过自身几十年的努力和从国外引进先进设备。这些年在各个方面都取得了长足进步。

1破碎设备

破碎设备的主要进展表现在研制应用新型外动颚匀摆鄂式破碎机、双腔鄂式破碎机、双腔回转式破碎机、冲击颚式破碎机等破碎设备上，但这些破碎设备与国外同类产品相比还有一定差距。

2研磨设备

研磨设备的主要进展表现在节能减排和研磨衬板两个方面。研磨设备的节能减排主要体现在研磨设备的规格和性能的提升上以及通过合理的优化工艺流程，简化不要的设施和步骤，降低能耗。研磨衬板的则经历了从金属衬板到非金属衬板的过度，在发展到磁性衬板。现行的磁性衬板具有磨机负荷小，噪音底等特点，以成功应用在大中型选矿厂内，对改善工人工作环境和工厂周边环境做出了很大贡献。

3细粒筛选分级设备

目前，我国的细粒筛选分级设备已经达到国际先进水平。MVS高频震网筛在我国各大选矿厂的生产设备中得到推广。生产实践表明，该设备相比于传统的尼龙细筛，效率提高了50%左右。提高了生产效率，节约能耗。而且，还可以提高精铁矿品味。该设备具有能耗低，噪音小，处理能力强，筛面利用率高，筛网使用寿命长等特点，表现出强大的生命力。

4磁选设备

我国磁选设备发展很快，从电磁到永磁，从弱磁到强磁，从干式到湿式等都取得了很大进步，这得益于我国长久以来的技术积累。目前国内研发出的主要磁选设备有：湿式弱磁选设备、强磁选设备、中磁场永磁筒式磁选机、永磁大块矿石干式磁选机等，这些设备的出现，为我国选矿事业的发展做出了重大贡献，并为我国培养出了一大批相关专项人才，为以后的技术进步打下了坚实的基础。

5磁-重选设备

目前磁-重选设备的进步主要体现在复合力选矿技术的进展，开发出了一批优秀的设备，主要有：磁选柱、CSX系列磁场筛选机、底场强度自重介跳汰机、磁团聚重选机等，他们的特点都是采用复合力场。这些设备都在生产实际中得到了大规模应用。

6浮选设备

浮选设备在选矿中应用很广泛。目前国内应用广泛的浮选设备有自吸气机械搅拌式、充气搅拌式和充气式三种，使用较多的包括CF系列浮选机、BF系列浮选机、XT系列浮选机等。比较新型的主要有XTB棒形浮选机、细粒顺流浮选机等。另外，以前应用于煤炭工业的浮选柱在铁矿山浮选设备中得到应用。

7过滤脱水设备

今年，新的过滤脱水设备主要有盘式真空过滤机、陶瓷过滤机、压缩机等，尤其是陶瓷过滤机，它的工作基于毛细微孔的作用原理，采用微孔陶瓷作为过滤介质，利用微孔陶瓷大量狭小具有毛细作用原理设计的固液分离设备。工业生产实践表明，使用陶瓷过滤机，极大的提高过滤脱水的效率。

结束语：

我国作为世界铁矿石生产和消耗大国，对于铁矿石生产工艺和设备必须要给予高度重视，特别是最近今年外来矿石对国内矿石行业造成了很大冲击，我们只有不断的探索，不断的创新，革新自己的生产工艺和技术，为自身发展带来活力，并不断推动国内铁矿石行业的发展。

参考文献 ：

[1]肖春泉.永磁磁选技术的新进展[J].金属矿山，1997（6）

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蒸压灰砂砖是国家和省重点推广应用的新型建筑节能技术产品。通过多年来对蒸压灰砂砖的产品工艺质量生产实践，结合建筑市场产品应用验证情况，就新型节能技术产品蒸压灰砂砖产品工艺质量作如下探究：

蒸压灰砂砖主要是采用选矿废渣尾砂（产品工艺比例占55--70%）、骨料、电石泥、粉煤灰等为主要原料，经坯料制备，压制成型，蒸汽压力养护而成的新型砌体材料。

一、对原料的技术要求

灰砂砖的主要原料是生石灰（电石泥）与砂子，靠砂子中的二氧化硅和生石灰中的活性氧化钙在8-10kg/cm2的饱和蒸汽中起水热反应，生成纤维状结晶的水化硅酸钙，托勃莫来石和许多复杂的含水硅酸盐，铝酸盐等胶凝物质，把末反应的砂粒牢固地胶凝在一起而产生强度。蒸压灰砂砖对原材料是有所选择和要求的，只有选用符合技术要求的原材料及采用合理的生产工艺，才能生产出优质的灰砂砖。

（一）对尾砂的技术要求

尾砂的质量是对灰砂砖的物理力学性能有很大影响。因此，对尾砂要有一定的技术要求。

1.反应成分

灰砂砖的强度，主要是靠砂子中的二氧化硅和电石泥中的活性氧化钙在8-10kg/cm2的饱和蒸汽中起水热反应，生成水硬性的水化硅酸钙而成的。如尾砂中含二氧化硅多，则生成的水化硅酸钙就多，其强度就高，反应强度就低。南方生产厂家对砂子的要求含二氧化硅在90%以上，根据多年来对蒸压灰砂砖的质量检测，以及结合本地区的实际情况，发现许多公司中砂的二氧化硅含量要在80%左右，可以生产出优质标准灰砂砖。

2.含泥量

砂子中不允许有成块成团的泥土存在，因为它将直接影响砖的物理力学性能和外观；成均匀分布的细粘土，含量过大也会影响产品质量。因为它将阻隔电石泥与砂子的接触，使其水化反应发生困难，故砂中的含泥量，必须有一定的限制。根据蒸压灰砂砖的结构反应情况，一般成均匀分布的细粘土含量不大于10%。少量的细粘土存在还有利砖坯的成型，而对砖的质量还会有一定好处。

3.颗粒级配

在灰砂砖生产中，砂的颗粒级配直接影响着产品的强度和用灰（电石泥）用量。颗粒级配良好的砂子，由于空隙小，堆积密度大，压出制品的密度高。因为砂与电石泥紧密接触，利用水热的反应进行，故制品强度高。颗粒级配差的砂子，由于空隙率大，制品容量小强度低，必须掺加一部分磨细的砂来调整砂子的颗粒级配，以提高砖的密实度。许多生产厂家根据大量的生产实践，认为尾砂的级配能满足以下要求量为理想。

粒径为2.5—5毫米 占3—5%； 粒径为1.2—2.5毫米占3—5%

粒径为0.3—1.2毫米 占45—60%；粒径为0.15—0.3毫米 占20—30%

4.有机质含量

如砂中含有过量的有机杂质，在蒸压处理过程中会发生剧烈分解而放出含酸软气体；引起砖体膨胀腐蚀，从而降低砖的强度。还会腐蚀蒸压釜内壁。故砂中有机杂质含量，必须通过比色试验鉴定，砂试液体的颜色，以浅于标准颜色为宜。

5.可溶性盐的含量

如尾砂中含有过多的可溶性盐，制成的砖在潮湿的环境中，会以碳酸盐，硫酸盐等类析出，在砖的表面形成“白霜”，使砖墙表面污染或墙皮脱落，且影响砖的抗冻性，故可溶性盐含量控制在2%要求范围之内。

6.其它杂质

尾砂中不允许含有大小卵石、炉渣，各种油类，不允许含有木坎、木屑、草根、树皮、铁屑等有机杂物，如有这些杂物，一定用清理筛除的办法，进行处理，才能使用。

7.尾砂的含水量

尾砂的含水量按标准一般不能超过6%。含水量过多，会造成筛分传送运输料物脱落，料仓因压力大不正常下料，给生产带来一定困难。

8.砂中的料以云母和长石形式存在的钾钠氧化物含量

因为砂中的云母有平滑的表面，且有一定的弹性，不利于砖坯的成型；过多的长石则会因碱化物的生成，使砖变色污染。故钾、钠氧化物含量应控制在2.5%以下。

综合上所述，对蒸压灰砂砖用砂重要技术要求1.砂中二氧化硅含量在70%以上；2.以云母和长石形成存在的钾钠氧化物含量不大于2.5%；3.分布均匀且细腻的粘土含量应小于10%；4.有机杂质含量用比色试验，颜色应浅于标准浓液；5.不允许含有大卵石、炉渣、油类、草、树皮等有机夹杂物；6.尾砂中的自然含水率不大于6；7.颗粒级配，以颗粒径小于1.2毫米在5%以下，粒径为0.15—1.2毫米占65%，粒径小于0.15毫米在30%以下，较为理想合格尾砂。

（二）、生石灰、电石泥是生产灰砂砖的主要原料之一，其质量的优劣直接影响灰砂砖的质量和成本。为此对产品技术工艺中生石灰或电石泥也进行严格的技术要求。

1.化学成分

接合生石灰与电石泥化学成分要求，主要进控制有效氧化钙和氧化镁的含量。有效氧化钙含量越高，电石泥的质量越好。在灰砂砖生产中，一般要求电石泥中的有效氧化钙含量应大于65%以上，氧化镁含量小于5%，电石泥中有机杂物含量过高时，必须采取一定措施才能使用。

篇9

[关键词]X-射线分选机 矿业 铜铅锌

中图分类号：TD45 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）42-0286-01

1 预选抛尾项目的提出

近年来随着国民经济的快速发展，矿产资源的供需矛盾日益尖锐：全球高品位、易选、冶的矿产资源日益减少，共伴生矿物、细粒嵌布及低品位等难选、冶矿石的综合利用成为矿物加工领域亟须解决的难题。对于如何解决这一难题，提高资源的综合利用率，扩大资源量，为人类提供更多的矿产品已成为时代的需求变成矿物加工人共同努力的目标。

采用预选抛尾可以有效降低原矿出矿品位，降低开采边界品位，实现表外矿资源化，达到节约资源，延长矿山服务年限的理念；可以减少入磨的矿石量和提高入选的矿石品位，是降低生产成本和节省能耗的一个有效办法；同时有效减少了选矿厂尾矿的排放量，相当于增加了尾矿库的服务年限。在开采中产出品位较低的铅锌矿石，为充分利用矿产资源，需将此部分矿石富集后进入选厂选矿系统。X-射线选矿机为俄罗斯RADOS公司生产的最新型选矿设备，可应用于非金属、金属矿、贵金属矿以及其它稀有矿石的预选中。原矿经过粗理后，经X-射线分选机的甄别，可丢弃25%～40%的尾矿，从而提高原矿品位，减少入磨废石，增加选矿处理能力，提高选矿厂综合经济效益。内蒙古某铜锌多金属矿决定建处理能力500t/d的预选车间。该项目的建设对提高矿产资源节约与综合利用，对解决矿区污染、缓解水资源紧张的矛盾、优化环境、保持经济的可持续发展均具有十分重要的意义。同时对采用浮选技术成功综合回收、利用低品位多金属矿石也具有着广泛的示范意义。

2 建设方案

2.1 工艺流程及指标

采矿供矿块度≤500mm，破碎采用一段颚式破碎机破碎后送至双层圆振动筛进行筛分分选，上层筛上产品和下层筛上产品分别进入两台不同型号X-射线选矿分选机，筛下产品与选矿分选机分选出的合格产品合并送至选厂破碎系统。废石则由汽车运至废石场。

根据矿石粒度和矿石性质对分选机的影响以及分选机的处理能力、运行状况。本设计选用二台不同规格的X-射线分选机，分别处理经过双层振动筛得到的+150mm及-150mm～+50mm铜铅锌多金属矿石。在采矿过程中除得到合格矿石外还产出部分不能直接进入选厂系统处理的低品位矿石。经x-射线分选机分选富集处理后此部分矿石可达到入选品位，实现矿产资源有效综合回收。

（1）低品位矿石

内蒙古某铜铅锌多金属矿在采矿过程中除得到合格矿石外，还产出部分不能直接进入选厂处理的低品位矿石。经x-射线分选机分选富集处理后，此部分矿石可达到入选品位，达到实现矿产资源综合回收的目的。

（2）选厂入选矿石

达到入选品位的矿石经x-射线分选机分选后，可减少约35%的废石，减少了入磨废石，从而达到节能降耗的目的。

2.2 工艺生产过程

原矿样由汽车运输至原矿仓，原矿块度为0～500mm，自然级配。由XZG10电振给料机给至PE600x900颚式破碎机，破碎后产品经胶带输送机给入2YAH

1536圆振动筛.上层筛上产品（+150mm） 进入CPΦ3-300X-射线选矿机，下层筛上产品（-150mm+50mm）则进入CPΦ4-150X-射线选矿机，筛下产品（-50mm） 与选矿机分选出的合格产品合并后送到选厂破碎系统。废石由汽车运至废石场。

篇10

一、背景概述

新巨龙公司选煤厂为矿井型炼焦煤选煤厂，设计生产能力为600万吨/年，系统配置能够满足1000万吨/年的生产需要。选煤厂生产工艺为：50-0.5mm采用重介旋流器主再选，重介磁选尾矿通过磁选尾矿泵打到分级旋流器进行分级处理。

二、研究内容

磁选尾矿泵型号为250ZJ-I-A70，流量650m3/h，扬程45m；效率70%；转速730r/min；配用电机功率185kW，电压660V。实际运行中，磁选尾矿泵的输送能力远大于实际需要，生产中只能通过阀门控制泵的流量，阀门开度只有10%-20%，造成泵严重的“大马拉小车”，运行效率低下，且造成阀门磨损加剧，频繁进行更换。如何提高泵的运行效率，减少泵的无用功耗，提升泵的效能，是需要解决的问题。

由于泵的设计能力过大，要提高实际运行效率就应该根据实际需要的流量重新对泵的参数进行计算，重新选型，当前有两个方案进行选择。

方案一是更换整泵。优点是可以精确的选择泵的型号，泵整体与现场需要匹配度高，泵运行效率高。缺点是前期投入多，需要重新购置泵及配套电机，对泵地脚及连接管道进行改造，施工量大，施工周期长。

方案二是更换叶轮。优点也可以达到降低泵流量的作用，无需额外投入和施工，见效快。缺点是叶轮与泵少许不匹配，效率提升不如整体更换高。

当前矿井经济效益下降，设备购置资金紧张，且选煤厂生产任务紧，生产时间长，没有充足的资金和时间进行整体改造，综合现有条件，方案二较好。

三、实施方案

根据现场流量测算，叶轮直径由700mm改为600mm就可满足要求，选煤厂库房现有600mm叶轮，利用日常检修时间，对其中一台磁选尾矿泵进行了更换。更换后，泵的阀门全开正好可以满足泵的流量和压力要求，对电机电流进行了连续的观察，更换前平均电流为120A，更换后平均电流下降到100A。

四、效益分析

通过对叶轮的更换，电机电流有了明显的下降，且阀门全开，减少了对阀门的非正常磨损，降低材料消耗。

改造前单台泵每小时耗电量为：

0.66×120×0.7×1.732=96kWh（度）

改造后单台泵每小时耗电量为

0.66×100×0.7×1.732=80kWh（度）