粉尘处理制度范文

导语：如何才能写好一篇粉尘处理制度，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：沉降脱水罐 过渡层增厚 原因分析 控制措施

1.概述

石西联合站于1997年11月建成投产，该站对各站含水原油进行脱水处理并将合格原油外交至新疆油田油气储运公司，含水原油主要来自三个油区，如图1：石西联合站混合原油来源图。

该站现有脱水工艺为一段自然沉降和二段热化学处理器脱水，三个油区含水原油进入该站，经12#4000m3沉降罐进行自然沉降分离脱水后，原油含水降至5%以下，然后原油经过加热炉至50～55℃升温，进入脱水器进行二次聚结破乳脱水，合格原油进入净化油罐外输交油。主要工艺如图2：石西联合站原油脱水工艺示意图。

2011年前，三个油区的含水原油密度、粘度相近，采取在石南31转油站、莫北转油站的长距离端点破乳剂加药，该站采取一段不加药、二段加热破乳脱水的措施，使沉降脱水罐过渡层一直稳定，实现了脱水原油含水小于0.5%、降低破乳剂加药成本的综合效果。

近几年随着莫109井区开发，该区块生产的原油进莫北转油站共同进入该站以来，沉降脱水罐内过渡层呈明显增厚趋势，最高达6.5m，沉降脱水罐出口的一段原油含水达10%以上，给原油二段处理增加了很大的负荷。

2.沉降脱水罐过渡层增厚原因分析

含水原油中除游离水外，还有一部分原油含水在粘土、结晶石蜡、胶质、沥青质等天然乳化剂的作用下以极小的液滴分散于原油中，这种原油称为乳化油。乳化油的粘度较大，密度介于油水之间，又具有相当的稳定性，因此一般很难采用简单的重力沉降进行分离

为了找出沉降罐过渡层增厚的原因，我们对莫109井区混合原油进行了室内粘温性质实验，其结果如图3：莫109井区混合原油粘温曲线。

从表1中可以看出：莫北外输原油在长距离低温输送过程中极易形成乳化油，且莫109粘度较大，进罐后二次破乳的难度增加。因此我们增加了莫北外输原油的破乳剂用量（浓度由40ppm增至50ppm），并控制好莫北转油站原油出站温度，使破乳剂与混合原油在莫北至石西长输管线中较为充分混合，起到降粘破乳的作用。

3.2 优化污水回掺工艺控制过渡层增长

含水原油经加热炉升温后进入脱水器进行二次聚结破乳脱水，脱出的污水回收至沉降脱水罐，采取污水回掺目的主要有：a、污水温度比进罐原油温度高20～30℃，污水与含水原油直接混合使沉降罐内介质温度升高，减少了热能的浪费，提高了沉降罐的脱水效果。b、高温污水冲洗原油对去除其中的天然乳化剂有较好效果，能有效防止过渡层在沉降罐内聚集。c、高温污水掺入可以提高水洗效果。因此从原油脱水工艺来看，污水回掺有提高沉降罐的脱水效果作用。

3.3 莫北混合原油改入油气分离器，增加沉降时间

莫北混合原油中不含或含有极少的天然气，为降低该站油气分离器负荷，混合原油不通过分离器直接进入沉降脱水罐。措施后考虑到石西油区的油温较高，且莫北混合原油进入分离器后可增加沉降分离的停留时间，因此将莫北油区来油改入分离器先进行预分离。在较高温度下，莫北混合原油中的一部分乳化水在进入沉降罐前被分离出来，降低了沉降脱水罐的脱水负荷，提高了重力沉降脱水效果。

3.4 罐车卸油加破乳剂，降低原油乳化度

罐车卸油时，原油与大气直接接触，极易在天然乳化剂的作用下形成乳化油，措施后在进罐前采取必要的破乳措施。在罐车卸油进罐前加入适量破乳剂（30ppm），在提升泵的作用下与原油进行充分的混合，促进原油破乳和脱水，降低原油的乳化度，有效防止了过渡层的增长。

4.实施效果

通过实施调整加药量、优化现有脱水工艺措施，目前沉降脱水罐油层厚度保持在了3m左右，过渡层的厚度稳定在了1m以内，一段原油含水控制在3%以下。净化原油含水达到了外交原油的指标。

5.结论

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关键词：脉冲布袋除尘器；钢耗量；脉冲阀

引言

脉冲袋式除尘器具有性能稳定、运行费用低、 净化效率高、可回收利用粉尘等优点，是处理细而干燥粉尘的理想设备，因而被广泛应用于钢铁企业的粉尘治理工艺中。 但如果设计、使用、维护不当，就很难发挥其应有的作用，下面就结合国丰公司的实际情况谈一谈脉冲袋式除尘器的应用。

1 脉冲袋式除尘器概况

1.1 结构、原理

脉冲袋式除尘器主要由上箱体（净气室）、中箱体（尘气室）、灰斗、脉冲清灰系统、滤袋、滤袋骨架、进出风口、压差计、检修人孔、卸灰装置、和PLC控制仪等组成。其工作原理为： 脉冲袋式除尘器在风机动力的牵引下，除尘器内部、除尘管道及除尘罩口处形成负压环境，使扬尘点的粉尘在压差作用下进入除尘器，气流通过除尘滤袋过滤，粉尘被截留在布袋表面，通过PLC控制仪有规律地向脉冲阀输入脉冲信号，压缩气体的高压风将粘附在滤袋表面的粉尘喷吹下来收集到积灰斗内，从而达到回收粉尘的目的，处理后的干净气体经除尘风机从烟囱排出。

1.2 技术特点

（1）除尘效率高，粉尘排放浓度低，能满足新的环保标准。布袋除尘器的除尘效率大于99.9%，特别是对于亚微米级（1微米）的粉尘有很好的收集效果。

（2）除尘效率稳定。排放浓度不受粉尘的比电阻、浓度、粒度的影响，以及设备负荷变化。

（3）除尘器采用分室结构，可以分室轮换检修，而不影响生产设备运行。

（4）布袋除尘器占地面积小，进、出口道布置紧凑。

（5）适应性强，捕集粉尘范围广，尤其适用于燃煤灰分高、比电阻值大、硫分低和电除尘器难以收集的粉尘。

1.3 使用概况

脉冲袋式除尘器在我厂原料上料、转运，烧结混料、配料，高炉出铁场、转炉炼钢二次除尘、散装料等工序中都有应用，目前我厂南区共有此类除尘器24台，总处理风量可达108万m3/h，总过滤面积156858m2，除尘滤袋65220条，风机电机总装机功率23315KW。我厂运行最老的脉冲袋式除尘器为二炼铁3#350高炉出铁场除尘，于2001年投入使用，已经运行13年，现在依然运行平稳，烟气排放能达到国家标准（见表2）。

2 国丰脉冲袋式除尘器系统的特点

2.1 变频调速

除尘风机电机已经全部改造为变频调速电机，可根据各工序生产的特点来调节电机频率，从而达到调节风量的目的。如我厂1#1780高炉出铁场除尘，根据风机性能曲线及出铁场的运行情况设置了高、中、低三个调速档，炉前工可以根据不同的工况来调节风量，从而达到节约能源的目的（见表1）。

表1 1#1780高炉出铁场除尘节电量

2.2 计时器的使用

脉冲布袋除尘器（除尘风机）已经全部加装了计时器，每月对计时器数据进行抄录，核算运转率，运转率不达标将会受到严厉的考核。

2.3 排放物检测

定期对各除尘器排放物进行监测（见表2）。对排放不达标的设备要求及时处理。

表2 部分脉冲滤袋除尘器颗粒物监测结果（单位：mg/m3）

2.4 管理制度健全

制定环保设备全过程管理制度，从环保设备的设计、选型、申报、采购、验收、使用、维护、保养、检修、报废等各个方面加以监督、检查、管理。

2.5 滤袋尺寸统一

大部分脉冲滤袋除尘器采用的相同尺寸的滤袋（尺寸为φ130mm×6000mm），可用通用，降低了滤袋的储备量。

3 脉冲袋式除尘系统在我厂的应用情况

3.1 除尘罩

除尘罩形式较多，伞形除尘罩、局部密闭除尘罩、侧吸除尘罩在我厂都有应用。伞形罩的吸气气流易受室内横向气流的影响，为了防止粉尘被横向气流带入室内，伞形罩最好靠墙布置。在工艺条件许可时，可在伞形罩四周设活动挡板。而为了在不增加风量的条件下增加罩面风速，可在罩内加挡板，提高吸尘效果。而侧吸罩往往在某些工艺或操作的要求下不能设置各种形式的密闭罩时才被采用，侧吸罩的效果要比伞形罩差， 同时要求的吸气量也较伞形罩大， 但在许多特殊场合是必不可少的。如我厂120吨渣房外购铁水兑倒处，由于天车高度的限制就设计采用了柜式侧吸罩，除尘效果也达到了设计要求。局部密闭除尘罩在我厂使用最多，主要用于各种原料转运皮带上。局部密闭罩要保证罩内各点都处于负压，抽气量应该适当，认为抽气量愈大愈好的观点是不正确的，一般来说， 排气罩内风速0.25-0.37m/s的气流，不会使静止的物料散发到空气中，而风速大至2.5-5m/s时，物料就可能被气流带走[1]；为防止飞溅（诱导气流）而不使粉尘外逸， 根据飞溅的特点，可将排气罩往外扩大或设置挡板，使飞溅气流的速度在到达罩壁前就衰减掉。

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【关键词】 职业卫生； 中药厂； 职业病危害因素； 检测评价

为防治职业病，保护劳动者身体健康，查明中药厂生产场所职业病危害因素状况，为企业进行职业病危害因素控制和管理提供依据，按照国家职业卫生法律、法规和标准要求，笔者对周口市某中药厂工作场所职业病危害因素现状进行了调查、检测和评价，现将结果分析报告如下。

1 资料与方法

1.1 一般资料 包括企业的基本概况、主要工艺流程、主要原料及产品、职业病危害因素及分布等。

1.2 检测项目 包括空气中的粉尘浓度检测和工作场所噪声强度检测。

1.3 检测方法 粉尘浓度的检测按GBZ159-2004《工作场所空气中有害物质监测采样规范》和GBZ/T192-2007《工作场所空气中粉尘测定》规定的方法进行采样测定。噪声强度检测按GBZ/T189-2007《工作场所物理因素测量》规定的方法进行测定。氨浓度测定用钠试剂分光光度法检测，乙酸乙酯检测按《工作场所空气中饱和脂肪族类化合物的测定方法》GBZ/T160.63-2004进行采样检测。

1.4 分析评价依据 GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》，GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第一部分》，GBZ2.2-2007《工作场所有害因素职业接触限值第二部分》。

1.5 采样检测仪器 DFC-3BT型粉尘采样器，AKFC-92G型个体粉尘采样器，毒物定点采样器，毒物个体采样器，HS6288噪声分析仪，HS5633数字声级计，AE240型分析天平，检测仪器在使用前均经计量部门校准。

1.6 采样频次及时间

1.6.1 粉尘个体采样 1次/d（一个工作班），每次采样为8 h，工作场所粉尘浓度过高时，可更换滤膜、进行1次以上采样，连续采样3个工作日，其中应包括空气中有害物质浓度最高的工作日。

1.6.2 粉尘定点采样 即短时间接触浓度（STEL）采样，应选择具有代表性的采样点，在1个工作日内空气中粉尘浓度最高的时段进行采样，每次采样时间为15 min,连续采样3个工作日。

1.6.3 噪声检测 工作场所声场分布均匀选择3个测点，每个测点测量3次，取平均值；工作场所声场分布不均匀时应将其划分若干声级区，每个区域，选择2个测点，每个测点测量3次，取平均值；劳动者工作是流动的应使用个人噪声剂量计进行测量。

2 结果

2.1 一般情况 某中药厂座落于某县高新技术产业开发区，是改制后批准组建的股份制有限公司，周围环境整洁，空气清新,水质甘甜，无污染。厂区占地总面积72000平方米，建筑面积26000平方米，绿化面积40500平方米，按生产、行政、生活区布局。厂区以草坪为主，灌木为辅进行合理立体绿化，厂区主干道和辅干道均以水泥硬化。工厂现有在册职工187人，其中生产人员130人，辅助生产人员57人，共有各类专业技术人员61人，中级职称5人，初级职称22人，执业药师3人。工厂员工全部是初中以上文化程度，并经过GMP和岗位专业技术知识培训，能按GMP要求进行生产。工厂现有前处理、提取粉碎、固体制剂和液体制剂车间各一座。各车间建筑面积、墙壁结构、地板顶棚、配套设施、辅助用品、工艺布局、通风防尘、排水排风、气温气湿、材料库存、质量控制等基本符合使用和规范要求。各工种实行三班三运转制度，平均每班工作8 h，各岗位、各工种的职业危害因素浓度或强度基本稳定。工人上班时，均着连体工装，佩戴防毒口罩、帆布/橡胶手套。

2.2 主要原料 中药材。

2.3 主要工艺流程 原料的处理加辅料混合制颗粒干燥整粒压片(包衣)质检包装。

2.4 职业危害因素分布 粉尘：主要存在于中药制丸岗位和螺旋干燥岗位。制丸车间028室、041室、040室、042室，片剂车间胞衣间，094室，液体车间31室均存在噪声的危害。

2.5 粉尘浓度检测结果 工作场所作业工人接触粉尘总尘浓度检测结果见表1。

液体车间31室糖浆灌装室1.67~2.3580.262合格

2.6 噪声检测结果 工作场所作业人员每天连续接触噪声8 h，噪声声级卫生限值为85 dB(A)。本次在该厂工作场所内13个工段，23个岗位或工种进行噪声检测，最大声强97.5 dB（A），最小声强75.6 dB（A），平均85.2 dB（A）,其中7个岗位或工种不合格，合格率69.6%。不合格场所主要是制丸车间028室、040室、042室、片剂包衣间、片剂车间094室和液体车间31室等岗位。

3 讨论

根据该厂工作场所在生产过程中存在和产生的职业病危害因素及调查检测结果，对生产性粉尘和噪声的控制，特提出以下建议。

3.1 粉尘的控制措施

3.1.1 产生粉尘的生产过程和设备，应尽量考虑机械化和自动化，加强密闭，避免直接操作。如制丸028室、制丸内包041室等关键控制岗位尽量避免人工操作，考虑机械化和自动化操作；或革新工艺，及时检修设备，尽量减少粉尘飞扬。具体可在设备或岗位上安装集尘器、抽风设备收集粉尘及工人佩戴防尘口罩等。

3.1.2 制丸028室、制丸内包041室等产生粉尘较多的岗位应每班清扫，事故性粉尘散落应及时清理，减少二次扬尘。

3.1.3 染尘的工作场所设密闭防尘的工人值班室。每班打扫卫生，保持值班室干净整洁。

3.1.4 配备符合国家标准的粉尘个人防护用品（防尘帽、防尘口罩等）并确保工人正确佩戴。特别要重视接触粉尘浓度超标岗位工人的个人防护，防尘口罩滤膜必须定期更换。

3.2 噪声的控制措施

3.2.1 工作地点生产性噪声声级超过卫生限值，而采用现代工程技术治理手段仍无法达到卫生限值时，可采用防噪耳塞、耳罩等有效个人防护用品。

3.2.2 其它非噪声作业场所如行政区和生活区应尽量远离具有生产性噪声的车间。

3.3 职业卫生管理

3.3.1 建立健全职业卫生组织，配备专职或兼职职业卫生人员，具体负责国家有关职业病防治的方针、政策和法规的落实，对职工在生产过程中的卫生状况进行经常性检查指导，发现卫生问题及时解决，对职业危害因素超标岗位制定相应的卫生防护措施并督促执行。

3.3.2 建立健全职业卫生管理制度，完善各项操作规程。

3.3.3 按照相关法律法规要求，公司应加强对作业场所危害因素的检测评价工作，定期做好作业工人的健康监护和卫生知识培训工作。普及职工的职业卫生知识，增强自我防护意识，减少或避免各种急慢性职业病的发生。

3.3.4 公司应在常年气温最高和最低时的季节做好工作人员的防暑降温和防寒工作。

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农药粉体制剂加工的制备工艺是相对配方技术的一个重要领域，主要包括加工单元界区的总体布局，即加工单元的组合和分隔、制剂工艺流程设计、设备选择及工艺要求等。

公司一期工程建两条粉体生产线，一条旋转造粒连续化、自动化生产线，两条粉体（粒剂）的自动化包装生产线。

1.粉体生产线的总体布局是两条生产线封闭式隔离，粉体加工区建筑层高按17米设计，三层是粉体、液体投料区、60袋脉冲除尘机，二楼是无重力粒子混合机、两台双螺杆混合机及旋风分离器、36袋脉冲除尘机，气流粉碎机、下料系统、空气压缩机系统设计在一楼，水膜除尘及风机布置在三层屋顶。该设计的优点是：

①主体设备垂直布局，工艺流程顺畅，粉碎效率高。

②全流程封闭，无粉尘暴露。

③加工流程中采取多级除尘：投料仓脉冲除尘，无重力混合、双螺旋混合及下料除尘系统，36袋旋风分离器脉冲除尘与60袋脉冲除尘、水膜除尘连接，达到良好的除尘效果。

④空气净化系统：室内操作空间使用11.5千瓦风机配置的空气净化设备，在形成室内负压的同时，净化室内空气。

⑤粉体加工与下料采取裤叉式双螺旋，一是连接封闭振动粉体，二是25KG包装袋自动化称量包装，并一体化设计以适应固剂自动化包装的多样化供料需求。

⑥将两个加工单元采取隔离封闭措施，防止交叉污染。

⑦物流与人流通道分开设计，采用风淋门吹淋，防范交叉污染。

2.旋转造粒的连续化、自动化工艺布局

改变我国农药粒剂加工的作坊式生产及粉尘污染是我们几年来努力探索的重要课题，2010年，我们在分单元实验的基础上成功设计了旋转造粒连续化、自动化工艺，该工艺居国内领先水平。其优点是：

①将投料—捏合—粉料送输—旋转造粒—干燥—整粒筛分一体化连接，在国内率先实现旋转造粒自动化。

②采用粉体隔膜泵输料，做到清洁化投料。

③采用无重力粒子混合机可以适应多批次、少批量物料的捏合，可供两台旋转造粒机的供料，该设备与国内捏合设备相比，具有能耗低、功效高、可与上下工序连接的优点。

④无重力粒子混合机下连两个料仓、两条螺旋输料机与制粒机，解决自动化造粒的供料问题。

⑤借鉴现有流化床、振动床干燥的优点，设计新型粒剂干燥系统，做到干燥温度与速度可控、一步干燥，干燥机内设高压喷淋口，以便清洗。

⑥筛分机采用双层设计，第一层筛分后的大颗粒在筛分的胸腔内重新粉碎进入二次筛分，既提高了成品率，又解决了大颗粒另行重新粉碎造粒的难题，而且封闭式筛分可以解决筛分、整粒无粉尘污染。

⑦该条旋转造粒自动化生产线可日产WDG4吨左右。

3.粉体包装生产线总体布局设计

粉体包装的自动化、清洁化、特色化是我公司近年努力探索的重要课题，也是行业内最感困惑的难题，经过几年来的不断改进，摸索如下一些经验：

①将除草剂与杀虫杀菌剂的包装在分装界区内严格隔离。

②在一个包装单元界区内，自动包装机灌装口、袋封口产生的粉尘经滤心式除尘—36袋脉冲除尘—水膜除尘三级除尘防范粉尘污染。

③在一个包装单元界区内配备7.5千瓦风机里空气净化装置，保证负压，净化装置内也设有两级除尘，第一道采用无纺布布袋过滤，达到F5过滤等级，第二道采用活性炭纤维过滤器，过滤效果可达99.9%，在过滤粉尘的同时净化农药气味。每小时抽取风量9000～1000，实现排放室外的空气清洁化。

④将螺旋输料机与进料除尘器进行一体化改装，收到良好的除尘效果，这也是我公司的一个创新成果。

⑤人流与物流分设两个通道，既保证单元界区内除尘净化效果，又保障了操作工的劳动保护。

⑥公司二期工程除新建除草剂固剂加工车间外，将现有固剂车间加层改造，在固剂自动化包装的输料方式上，借鉴发达国家的农药粉体包装的设计，将加工车间自动化下料的粉车与粉体自动化包装机料斗无缝对接，彻底解决粉体包装的一体化、清洁化、自动化。

二、粉体制剂的清洁化生产

粉体加工和包装过程中存在的突出问题是粉尘污染大，以环境和健康换产品。近年来，部分农药制剂企业先后选择了粉体自动包装机，但在供料环节，包装机本身的吸尘设施以及包装界区内的除尘和空气净化缺乏整体考虑，粉体加工的工艺布局不合理，除尘缺乏系统性设计。因此，粉体制剂的清洁化生产仍然困扰着农药制剂界。近年来，我公司在粉体制剂的清洁化生产上做了如下有益的尝试：

1.粉体投料的清洁化：可湿性粉剂采用配有脉冲除尘器的料仓投料，旋转制粒的投料采用粉体隔膜泵自动吸料。

2.出料采用螺旋下料装置，速度可控，存量可调，自动化计量。

3.对加工系统粉尘逸出点进行有效控制和现场收集。如投料、

4.出料口采用吸排风收集，地面洒落粉尘采用无二次污染的吸尘器收集。

5.对无重力粒子混合机和双螺旋混合机的盖口采用可打开的密封盖，避免混合过程中粉尘外泄。

自动化包装机上料口、灌装口、袋封口溢出粉尘采用滤芯式除尘连接脉冲式除尘和水膜除尘，包装机上方通过吸风罩、吸风管收集粉尘。

6.对包装单元界区内整体空间进行局部隔离，负压收集，地面洒落粉尘采用无二次污染的吸尘器收集。

7.加工包装区地面以湿式清洗机循环清洁地面。

8.单元界区安装风淋门，作为人行通道，防范工人工作服沾染的粉尘污染其他界区，单元界区的物流门也采取1.2米×1.2米半封闭塑料帘设计，以最大限度的控制物料出口时粉尘外泄。

9.车间制定严格的清洁生产规范，从制度上保障清洁化。

10. 农药固剂加工过程中产生的废水、废气、固废的处理是清洁化生产的又一个重要环节。固体制剂三废来源主要是：①清洗设备产生的废水；②收集尾气粉尘产生的废水；③气流粉碎系统、粒剂干燥系统，包装除尘系统、空气净化系统产生的含尘尾气；④农药原药、助剂、半成品包装袋纸板桶清理设备地面管道收集的粉体垃圾，自动化包装过程中产生的废弃物等。

生产区域产生的废水经车间地漏和排污管道集中排入污水处理池进行处理，对含有警戒色的清洗水，为了节省水处理费用和生产成本，在初洗时将含有高浓度农药的红水收集在大桶中，在生产下一单相同产品时套用。

生产污水进入污水池后再泵入反应池进行一次混凝，再进入气浮设备处理，至COD1000排入化工园污水厂。

对固体制剂加工包装过程中产生的固废分为一般固废和危险化学品固废，一般固废包括没有农药化学品污染的包装瓶、包装盒、包装袋、打包袋、塑料制品等，危险化学品固废主要是沾染农药及其他化学品的包装物、固体垃圾，前者作一般垃圾处理，后者按危险化学品固废管理的规定交指定的资质单位焚烧。各生产车间均有专人负责收集、管理固废。

含尘的尾气经空气净化两级处理（袋式除尘和活性炭纤维除尘除味）后达标排放。

三、粉体生产区域交叉污染的防范和治理

农药固剂生产的交叉污染防范是粉体生产清洁化的命脉，也是清洁化生产的最大难点，根据发达国家对农药生产交叉污染管理的标准，如美国EPA规定，把各类农药之间的交叉污染分为九类，并分类公布可能发生显著药害的杂质农药的浓度控制上限（ppm），其中：杀虫杀菌剂对其他农药的污染为1000ppm，传统除草剂、植物生产调节剂、脱叶剂对其他除草剂、植物生长调节剂、脱叶剂的污染控制指标为250、100ppm，低用量、超高效除草剂对其它农药污染的控制又划分为100ppm、20ppm、1ppm三种情况。1ppm是最严格的，如磺酰脲除草剂。我公司在从事出口农药加工业务中接触到许多国外客户，他们都非常关注交叉污染问题，2010年，我公司应邀参加由日产化学支持的日本农药制剂及应用交流会议，不少日本企业在大会交流时就直接提问我们是怎么防范交叉污染的。

下面，介绍我们的一点做法和体会：

1.交叉污染的第一道防线是隔离。隔离有两重含义：一重是区域布局的隔离，如发达国家的超高效除草剂固剂区域通常要与其他类别（杀虫除菌剂）农药制剂区域间隔2KM以外，或采取设立分厂的做法。我国国内专家则根据“环境尘源影响范围研究结果”建议超高效除草剂固剂车间与其他农药固剂车间的间距至少为150M以上，这是从区域布局的角度考虑交叉污染防范，我公司在二期工程建设时拟采用这一建议，在现有厂区之内以150m的间隔区考虑新建除草剂固剂加工区。

隔离的第二重含义是各加工单元之间的隔离，如：假设一道墙是一级隔离，二道墙为二级隔离，具备条件时，可设多道隔离，这是我们在暂时不具备区域性布局条件下的做法。如：除草剂固剂包装与杀虫杀菌剂固剂包装，我们就设置了二道玻璃墙隔离。

2.交叉污染防范的第二个防线是多级、多单元除尘。可湿粉剂的投料采用脉冲式除尘，无重力除尘、双螺旋杆混合除尘、旋风分离器除尘、下料除尘采用二级脉冲除尘与多管式湿法除尘，粉体包装单元及造粒干燥均设置三级除尘，收到良好的效果。

3.交叉污染的第三个防线是通过抽排风形成负压生产环境。除尘装置主要解决粉体加工包装中粉尘的收集，负压要解决的是空间范围内的空气净化和粉尘飘逸外泄，对粉体加工、造粒、固剂包装我们均采用负压和空气净化设备，也收到很好的效果。

4.交叉污染防范的第四个防线是严格清洗设备管道、建筑空间和地面，这是交叉污染防范最重要、最关键的一个环节。更换品种时先对设备、管道以填料干洗，然后将设备拆卸后以高压水枪反复冲洗，清洗水检测农药含量浓度控制指标为10ppm。

5.交叉污染的第五个防线是将除草剂加工单元的人流、物流与杀虫杀菌剂加工单元的人流、物流通道分开。杀虫杀菌剂与除草剂原药、成品隔离存放，人流通道设置风淋门，粉尘清洁率可达99%，待分装的半成品托盘一律以缠绕膜封闭后存放，避免外包装有粉尘飘洒。

6.交叉污染的第六个防线是清洁化制度管理，主要是设备工具清洁，地面清洁、劳动防护用品清洁规范等。

四、我们的环境目标是将农药制剂加工企业建成特色化的花园式工厂。

农药制剂清洁化生产与环境保护密不可分，没有清洁化生产，就谈不上环境保护，工厂绿化占我公司总面积的40%，尤其是粉体加工与包装区周边花木茂盛，绿树成荫，它是我们清洁化生产的有力见证，公司全年生产各种除草剂1500余吨，固剂800余吨，厂区绿化就是最好的哨兵，监视着我们的清洁化生产和环境保护。

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文章编号：1004-7484（2013）-02-1046-01

铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔炼金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。铸造在机械制造业中占有十分重要的地位，铸造技术是国民经济可持续发展的主体技术之一。目前，铸造行业已成为机械装备制造业的基础工业[1]。随着现代工业的发展和科学技术的广泛应用生产工艺得到了很大改进，但是粉尘的危害对劳动者的危害仍旧较为严重。因此，识别、评价及控制铸造企业的职业病危害因素，保障和促进铸造行业劳动者的身体健康显得尤为重要。

通过对某外资铸造厂进行职业性粉尘危害控制效果评价，识别该项目中产生的职业粉尘危害因素，分析其危害程度及对劳动者健康的影响，根据调查和检测结果，评价职业粉尘危害防护设施的效果，做出客观真实的评价结论，保护劳动者的健康。

1 对象和方法

1.1 评价对象 某外资铸造厂生产工艺过程中造型、浇铸、清理、补焊等职业性粉尘危害关键控制岗位。

1.2 评价方法 根据建设项目职业性粉尘危害的特点，本次采用职业病卫生调查法、职业卫生检测法和检查表分析法等进行职业性粉尘危害的定性和定量评价。

1.2.1 职业卫生调查法 开展职业卫生学现场调查，主要调查企业基本概况、主要产品及生产能力规模、劳动定员及作息制度、厂区总体布局及主要设备布局、生产工艺流程及原辅材料、职业粉尘危害因素、职业病危害防护措施及设备运转情况、职业卫生管理情况等。

1.2.2 职业卫生检测法 根据国家规定的检测规范、标准和方法，对粉尘进行检测。

样品采集：个体采样是将连接好过滤乙烯滤膜的呼吸性粉尘采样器，佩戴在采样对象的前胸上部，进气口尽量接近呼吸带，流量2L/min采集1-8h空气样品。采样后，取出滤膜，将滤膜的接尘面朝里对折两次，置于清洁容器内。室温下运输和保存。携带运输过程中防止粉尘脱落和二次污染。

样品测定：采用称重法进行测定。将采样后的滤膜置于干燥器内2h以上，除静电后，在分析天平上准确称量。

结果计算：按下面公式计算空气中呼吸性粉尘浓度。

C=（m2-m1）×100÷（Q×T）

式中，C：粉尘浓度（mg/m3）；m1：采样前的滤膜质量（mg）；m2：采样后的滤膜质量（mg）；Q：采样流量（l/min）；T：采样时间（min）。

1.2.3 检查表分析法 依据国家有关职业卫生的法律、法规和技术规范、标准等，列出检查项目，编制成表，逐项调查与评价。调查、采样、检测人员来自卫生部批准的职业卫生技术服务机构（甲级）评价机构，并全部获得“国家职业卫生技术服务专业人员资质证书”。

2 调查内容

2.1 企业基本概况 该铸造厂为外资独资企业，主要生产汽车、机床体等铸铁件，劳动定员170人，每周6个工作日。生产厂房为单层建筑，框架结构体系，屋面系统采用钢架和保温彩板，地面采用防火材料。

2.2 生产工艺流程 生产工艺采用传统的铸铁工艺，由混砂、造型、喷涂、合箱、熔炼、浇铸、打箱、抛丸、清理、补焊、热处理、喷漆和包装等工序组成。

2.3 原辅材料 主要与职业性粉尘危害相关的工艺流层及相关成分。

造型：铸造硅砂（二氧化硅98.31%）；浇铸：硅铁等（硅74.28%）接种剂（硅39.95%）球化剂（硅45.49%）；清理：砂轮（二氧化硅）；补焊：纯镍铁铸铁焊条（硅≤2.50%）。

2.4 职业性粉尘危害因素识别及时空分布 生产工艺中存在粉尘危害，主要有矽尘、砂轮磨尘、电焊烟尘和其他粉尘。

造型：矽尘，在造型机下。熔炼：其他粉尘，电炉旁。浇铸：其他粉尘，浇铸区。打箱：矽尘，落砂机旁。清理：砂轮磨尘，清理区。补焊：电焊烟尘，检查区。

3 统计分析方法

粉尘危害因素在连续三天的个体8h采样检测获取的时间加权平均浓度（TWA）数据中取最大值与相应的职业接触限值时间加权平均容许浓度（PC-TWA）相比较判定是否符合要求。

空气中有害物质8小时时间加权平均浓度按下面公式计算

TWA=（c×v）×1000÷（F×480）

式中：TWA：空气中有害物质8小时时间加权平均浓度（mg/m3）；c：测得的样品溶液中有害物质的浓度（ug/ml）；v：样品溶液的总体积（ml）；F：采样流量（ml/min）。480为时间加权平均容许浓度规定的以8小时计（min）。

4 结果

4.1 检测结果

4.2 结果分析 从上面粉尘的检测结果可以看出，造型、打箱、抛丸岗位矽尘TWA均超过职业接触限值，最高值超过职业接触限值4倍。粉尘中游离二氧化硅含量波动在24.7%-38.4%，粒径分布

5 讨论

生产性粉尘的关键控制点在造型、打箱和抛丸工序。铸造用硅砂游离二氧化硅含量通常在85%以上[2]，其形成的粉尘分散度高，以呼吸性粉尘为主[3]。由于打箱尘源的普遍存在，同时金属熔炼、浇铸的生产过程会使工作场所的气温升高，地面降尘极易形成二次扬尘污染，漂浮的粉尘吸附空气中甲醇等有毒物质，从而加重对工人健康的影响[4]。

该企业在设计阶段未进行项目的职业病危害预评价工作，虽在防护措施方面投入了一定的财力和物力，但缺乏科学的设计审查，防护设计存在着不足或缺陷，致使已有的防护设施达不到应有的防护效果。企业应当严格执行建设项目职业病危害“三同时”的有关规定，切实落实卫生审查制度，从而达到从源头上控制和消除职业危害的目的。

参考文献

[1] 黄天佐，主编.铸造手册，第四卷，造型材料.北京：机械工业出版社[M].2002：1-4.

[2] 李传轼，主编.铸造工程师手册[M].北京：机械工业出版社，2002：372.

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关键词：粉尘；无尘化；科技创新

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.05.053

高庄煤业有限公司作为枣庄矿业集团公司的骨干矿井之一，率先提出“生命高于一切、健康重于一切”的职业安全健康观，致力于打造“行业领先、国内一流、国际水准”的本质安全型、安全高效型、资源节约型、环境友好型、和谐发展型“五型”现代化矿井，针对粉尘产生的环节，从地面到井下系统实施全覆盖式的减尘、灭尘规划，极大地改善了职工工作、生活环境。

1 高庄煤业有限公司无尘化矿井建设理念

1.1 先进的文化理念

企业生产需要保证职工健康，这是企业发展之本，高庄煤业有限公司坚持“生命高于一切、健康重于一切”的生产观和“人本和谐”重于一切的企业发展理念，把保护职工安康，创建无尘绿色矿井为重点，落实安全生产与粉尘治理齐抓共管，脚踏实地执行无尘化清洁生产的各项措施。

1.2 领导的高度重视

枣庄矿业集团公司领导指出：职业健康和生命安全同等重要，必须做到“珍爱生命、健康先行”。董事长满慎刚要求：要树立职业安全健康理念，管好职业安全健康过程，创造职业安全健康环境，共享职业安全健康成果。这为无尘化矿井建设指明方向，具有标志性意义。

1.3 全员参与、齐抓共管

井下粉尘治理，是一项复杂而庞大的系统工程，全员参与是根本保证。高庄煤业有限公司本着“谁使用、谁负责、谁制造、谁治理”的原则，建立了“分源、分界、分责”三分管理，并提出“人人都当防尘员”的理念，明确每个岗位、每个人的责任。同时成立了以经理、党委书记为组长的粉尘防治检查领导小组，实行分级包保、重点督导、源头控制、过程管理，将清洁生产细化到每个巷道、硐室、采掘工作面等，通过积极稳妥的推行月评定考核奖罚制度与定期竞赛活动奖励，在周检查通报监督落实督促下，极大激发了各单位粉尘治理工作的主动性和创造性。

2 高庄煤业有限公司无尘化综合治理措施

2.1 井下粉尘治理措施，从防尘和治尘两个方面展开。

（1）防尘，最大限度地减少产尘量。

煤体注水：根据不同生产方式，采用不同的注水方法提高煤体水分，阻止采掘过程中煤尘的产生。采煤工作面现主要采用深孔动压预裂注水方式，使用ZLY-537型立轴式钻机，打注水孔，钻孔间距为5 m、开孔高度在1.4～1.8 m之间，孔深为采面宽度的三分之二（128 m），注水时每三个钻孔为一组，采用动、静压结合并联注水方式，提高煤体水分湿润煤体，生产产尘量可减少60%以上。掘进工作面则采用快速短壁注水法，对煤体进行注水，另外，现在正试验大孔径注水在采煤工作面的应用。

（2）治尘，将已经产生的粉尘在尘源附近进行处理，最大限度地减少粉尘扩散主要采取了“洗”、“喷”、“通”“护”等措施。

1）“洗”就是清洗巷道，放炮、生a前后及时冲洗煤壁、岩帮上附着的煤尘，避免粉尘再次飞扬。

2）“通”即为通风除尘，具体措施就是通过合理的通风手段，控制并提高降尘率。例如现已普遍使用的锚喷巷道加装风水联动除尘风机；综掘工作面使用了综掘除尘系统和附壁风筒。在主要工作部位进行了自动化监控处理。比如安设局部通风机开停和风筒压力传感器。炮掘工作面迎头30 m范围内使用了防炮崩风筒，提高了迎头风流的稳定性。

3）“喷”就是雾降尘，通过水雾喷洒有效降低采掘工作面粉尘。工作面安装的封闭式喷雾及挡矸装置，能够封闭皮带转载点产生的煤尘；综采工作面安装的红外线随机喷雾、移架自动喷雾、二次负压喷雾降尘装置，煤机和破碎机内外、皮带转载点安装了自动喷雾装置，煤流系统等安装了干煤自动喷雾系统。炮掘工作面推广应用了高压远程雾棒、放炮自动喷雾、前探梁喷雾、外喷雾加压装置、放炮后花管插管注水、水炮泥和成品炮泥等。综掘机截割部3 m内安装了高压外喷雾并实现水电联动，并使用前探梁喷雾；溜煤眼上口皮带机头的转载点增设了封闭式防尘罩。在采掘工作面回风流中安装粉尘超限自动喷洒装置。

4）“护”就是加强个体防护。严格要求职工下井必须佩戴防尘口罩；破碎机司机、转载机司机、综掘机司机在作业时佩带吸氧面罩；在炮掘工作面设立氧吧硐室，爆破后打开风管，使职工能呼吸到新鲜空气。

2.2 地面粉尘防治措施

地面处理及其运输方面，在工厂粉尘重灾区的运煤栈桥和煤场周围架设一定数量的喷洒水枪；同时防尘喷洒系统和大列装车自动喷雾装置也运用在火车装运现场；设计并改造了自卸车尾部卸煤板，有效遏制了漏煤现象的发生，外来运煤排矸车辆必须用篷布遮盖；安装并运用湿式除尘器在振动筛等设备，促使了洗煤厂雾化、凝聚、脱水一体化除尘；洗煤厂破碎机上的清水泵、除尘喷头安装运用，更有效抑制了煤尘飞扬；井上洗车场有效预湿了矿车，对煤尘充分冲洗。

另外，为了给职工创造一个良好的地面环境，高煤公司对公司空闲地实施绿化，栽种花草树木，并修建了长廊、凉亭、人工湖等，是公司成为花园式现代化矿井。

3 高庄煤业有限公司无尘化建设科技创新

为了记录科技创新降尘，公司执行了双创成果激励机制。每年年初制定需要完成的科技创新、管理创新、五小成果等指标，并进行考核，其结果作为职务、职称晋升的依据。自2011年以来，高庄煤业有限公司创新成果达30多项，这些成果在实际工作中发挥了重要作用。其中架间射流除尘装置、煤机组合喷雾、组合式捕尘帘等获得了国家专利。

4 实践成效

通过实施无尘化清洁生产，高庄煤业有限公司实现了“地面是花园公司、井下是无尘车间”的愿景，2009年通过了ISO14001环境管理体系和OHSAS18001职业健康安全管理体系年度审核，先后荣获“山东省职业卫生示范企业”、“全国煤炭工业节能减排先进单位”等几十项省部级荣誉称号。“无尘化清洁生产实践创新研究”荣获山东省管理创新成果最高奖，被中国煤炭协会评定为“行业领先”创新成果。

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【关键词】200MW机组电除尘器；除尘效率；分析：对策

一、我厂电除尘器概况

大庆油田热电厂每套200MW机组并列配制两台2GF158M单室四电场电除尘器。该电除尘器是由浙江菲达环保科技有限公司设计、制造的，原设计除尘效率为98%。#1、#2、#3电除尘器相继于1991年、1992年、1993年投入运行，至今已有十余年，在1997年至1999年，对三台电除尘器进行了阴极振打竖轴改造，在2002年至2004年进行过一次大修改造，主要更换了阴极线及部分振打部件。在2006至2007年对三台电除尘器进行另一次维修，主要更换了阳极板、下横梁板、振打砧等部件。为了提高电除尘器除尘效率，在现有电除尘器内部空间尺寸不变的前提下，把#2、#3电除尘器四电场芒刺线更换成了螺旋线，由原设计的98%提高至99%以上，#1电除尘器四电场芒刺线没有更换螺旋线，除尘效率仍为98%。

二、影响除尘效率的因素分析

影响电除尘器效率的实际因素有很多，大体上可归纳为以下三个方面：

1、烟气及粉尘性质的影响

烟气性质主要取决于燃煤的成份，也和锅炉燃烧方式、制粉系统形式及其运行操作条件有关。粉尘的性质主要取决于粉尘的化学成份、物相结构、理化特性，包括比电阻、粉尘浓度、粒径分布及形状、密度、磨擦角、粘附力等。从运行角度看，使用什么煤种对除尘效率的影响很大。

（1）粉尘比电阻对除尘效率的影响。粉尘比电阻是衡量粉尘导电性能的一个指标。粉尘比电阻在数值上等于单位面积的粉尘在单位厚度时的电阻值。最适合电除尘器工作的比电阻值为106—1011Ω·cm。粉尘比电阻在106Ω·cm以下时除尘效率随着比电阻的降低而大幅度降低。比电阻高于1011Ω·cm时，除尘效率随着比电阻的增高而下降。

（2）烟气温度对除尘效率的影响。电除尘器都是在一定的温度下工作的，对于同一种粉尘，即使在电除尘器的规格和技术性能均相同的情况下，仅烟气温度不同可以使电除尘器的性能产生很大的差别，烟气温度对电除尘器性能的影响还表现在温度对气体粘滞性的影响。气体的粘滞性是随着温度的上升而增加的。气体的温度愈高，烟气的粘滞性愈大，则驱进速度愈低。从温度影响电除尘器性能来看，烟气温度高于露点温度后，运行温度较低为好。

（3）烟气湿度对除尘效率的影响。烟气湿度能通过改变粉尘的比电阻而影响电除尘器的性能。在同一烟气温度下，湿度越大比电阻越小。烟气含水量与击穿电压成正比，电压一定时，与电晕电流成反比；水气分子使得烟气的电离减弱，电晕电流减小，空气间隙的耐压强度增加，击穿电压升高，火花放电较难出现。

（4）烟气成分对除尘效率的影响。烟气成分对负电晕放电特性影响很大，烟气成分不同，在电晕放电中电荷载体的有效迁移率也不同。在电场中，电子与中性气体分子相撞而形成负离子的过程称为电子依附，其概率在很大程度上取决于烟气成分。

（5）烟气压力对除尘效率的影响。烟气密度是烟气压力和温度的函数。而烟气密度影响着电晕电场的起晕电压、电晕极表面电场强度、空间电荷密度和离子迁移率的大小，从而影响电除尘器的放电特性和除尘性能。烟气压力降低时，导致放电极在较低的场强下获得较大的电晕电流。如果只考虑烟气压力的影响，放电电压与气体压力保持一次线性关系。也就是说在其他条件相同的情况下，烟气压力高，除尘效率也较高。

（6）粉尘浓度对除尘效率的影响。电除尘器对粉尘的浓度有一定的适应范围，超过这个范围，电流随着含尘浓度的增加而逐渐减少。当含尘浓度达到某一极限值时，通过电场的电流趋近于零，这就是所说的电晕闭塞。当电晕闭塞现象发生时，除尘效率将显著降低。

（7）粉尘粒径对除尘效率的影响。荷电粉尘的驱进速度随着粉尘粒径的不同而异。带电粉尘向收尘极移动的速度与粉尘的半径成正比，对于1μm以上的粉尘，粒径越大，除尘效率越高；而粒径在0.1—0.5μm之间，驱进速度有最低值，在此范围之外，驱进速度均有所提高。

粉尘粒径还影响电气条件、二次飞扬等。如果粉尘浓度较高，细粒粉尘较多，还容易产生电晕闭塞。

（8）粉尘密度对除尘效率的影响。粉尘密度是指该粉尘单位体积的质量。粉尘被振打而落入灰斗的过程中，受到重力、烟气流动的动力和静电力的作用，而粉尘的密度与烟气在电场内的最佳流速及二次飞扬有密切关系，因而影响除尘效率。

（9）粉尘粘附力对除尘效率的影响。收尘极板捕集的粉尘，是借助粒子与粒子之间和粒子与收尘极板之间的粘附力而堆积在极板上的。这些粉尘层通过振打而被清除下来。粉尘粘附力过大，需要较大的振打力才能剥离下来；粉尘粘附力过小，则振打时聚结成块的粉尘容易分解成单个颗粒，而被气流再次带走，或者粘附在极板表面的粉尘易受气流作用再飞散。其结果必定导致除尘效率降低。

（10）烟气流速对除尘效率的影响。对于一定的收尘面积，增加处理烟气量（相当于提高电场风速），则除尘效率下降。电场中的烟气速度对驱进速度影响很大。当流速较低时，驱进速度随着流速的增加而提高；但大于某一值时，驱进速度随着流速的增加而降低。

（11）振打清灰对除尘效率的影响。电除尘器的振打清灰，必须使振动冲击传递到整排极板、极线，尽量除去粘附在其上的粉尘层，防止粉尘堆积过厚和长时间停留在电极上。在振打过程中，必定有一部分粉尘重返气流，形成振打清灰时的二次飞扬。振打条件、强度、方式、时间间隔等都会直接影响到除尘效率。合理的振打制度就是尽量避免产生二次飞扬。

2、电除尘器结构特点的影响

（1）气流分布均匀性差。部分气流分布板脱落、磨损较大，影响了烟气进入电场的均匀分布，大大降低电场的除尘效率。气流进入电场越均匀，灰尘在流通断面也就越均匀，极板有效收尘面积也就越高，从而提高除尘效率。由于气流分布板长期被烟气冲刷，分布板的板孔磨损严重，固定不牢固，运行中晃动大，导致均流效果下降。

（2）阴阳极系统积灰严重。电除尘器阳极板上积灰较重，振打清灰效果较差。

这样使得该电除尘器大部分收尘面积失去了应有的收尘作用。

若煤种变化，则电除尘器收尘性能变化很大。极板上严重积灰，影响了电场空间的电场强度E，降低了驱进速度，从而降低了收尘效率。

阴极线积灰同样也很严重，使电子不能完全从阴极线逸出，尘粒不能饱和荷电，严重时形成电晕封闭，这大大降低了阴极线的放电效果，降低了除尘效率。

（3）漏风率偏高。漏风的影响是全方位的，容易造成低温结露，发生电极腐蚀，绝缘部件爬电，造成冷热不均使物件变形，局部积灰，引起烟气流速不均等，其最直接的影响是增加了烟气的处理量。导致除尘效率降低。主要表现在人孔门密封不严，挡风板脱落等，挡风漏风引起灰尘逃逸。

（4）因焊接质量引起的故障有：极线松动、脱落、框架扭曲变形，引起电场极间距过小甚至短路，影响除尘效率。

（5）非电场距离过小。

（6）电源控制系统达不到出力或发生故障。

3、人为操作因素的影响

操作因素的影响，会集中在V—I特性中反映出来，从V—I特性上，可以得到一条随时间变化的电晕功率曲线，从总体上讲，电场电晕功率越大，除尘效率越高，这就要求有关运行人员要调整最佳机组运行参数，以达到最大的电晕功率输出，人为操作导致除尘效率降低有以下几个方面的原因。

（1）锅炉燃烧方式、制粉系统发生问题，造成锅炉燃烧不好，致使粉尘粒径大小不均、温度、湿度、密度、浓度及粉尘流速等发生变化。

（2）燃烧的煤质灰份含量值高，超过我们设计煤种的要求。

（3）电除尘器运行参数偏低，没有达到额定的运行参数及电场无法投入正常运行电除尘器运行参数偏低，电除尘器输出功率会偏低，尘粒荷电不饱和，收尘效果下降。

（4）振打系统出现故障

振打系统出现故障，导致阴阳极积灰过多，使电子不能完全从阴极线逸出，尘粒不能饱和荷电，严重时形成电晕封闭，这大大降低了阴极线的放电效果，降低了除尘效率。

三、为保证除尘效率采取的对策

1、保证阴阳极部件及振打系统完好。阳极板达到无积灰，无变形、无腐蚀、无松动，下横梁板无断裂，振打砧磨损无超标。阴极线无积灰，芒刺尖端无钝化，无松动，无脱落，异极间距在200±10mm范围内。阴阳极振打轴、振打锤、尘中轴承等磨损值无超标，振打轴无窜动，振打锤无脱落。框架无扭曲、无开焊。

2、漏风率降低至3%以下。对人孔门、壳体、灰斗、大小绝缘子室等部件进行认真检查，查找漏风点，更换破损的部分人孔门及玻纤胶绳，提高密封性能

3、保持气流分布均匀。对磨损超标的气流分布板进行更换，对移位的进行复位并焊接牢固。

4、电源控制系统达到出力要求，即硅整流变压器容量保持在1.4A/72KV的正常参数下。

5、保持灰斗加热系统及电动锁气器完好。蒸汽加热管如有泄漏，应在6小时之内（冬季为4小时）处理完毕，电动锁气器星型阀与阀体的间隙不应超过1.5mm，超标者应更换。

6、保证振打和排灰系统正常，不出现灰斗棚灰和堵灰，箱式冲灰器冲灰水压力保证在0.5Mpa以上。

7、选择我厂原设计煤种，并且保证煤的质量，尽可能地选用低比电阻的煤种。

8、做到锅炉燃烧系统煤燃烧充分，达到粉尘粒径大小均匀。

9、电除尘器运行参数二次电压、二次电流分别保持在50KV及0.3A以上，

10、调整振打时间，合理的振打周期如下表所示：

11、箱式冲灰器内激流喷咀的直径为：一，二电场为12～14mm，三、四电场为14～16mm，超过此范围应更换。

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[关键字]食油厂加工 环境影响评价 治理技术

[中图分类号] X82 [文献码] B [文章编号] 1000-405X（2013）-3-181-2

0 引言

中国是食用油消费大国，同时也是世界油料生产大国。目前，按照中国现有人口13亿人计算，中国人均食用植物油消费量为18公斤，接近世界平均20公斤的水平。2008年到2011年期间，由于人均可支配收入提高，加上全球人口增长，将会对全球植物油消费贡献14%的增幅。2012年，我国食用油消费将继续增长，因此，食油厂加工项目的环境影响评价不仅为食油厂的环境保护与治理提供了依据，更将对项目所在地的经济可持续发展起到积极作用。

1 食油厂加工工艺流程图

原料预处理压榨浸出混合油蒸发水化脱胶脱胶豆油脱色脱臭过滤一级油品。

2 食油厂加工中污染源分析

2.1 废气

食油厂加工项目产生废气主要分为有组织排放和无组织排放两大类。有组织排放主要大气污染物为原料仓筒车间的含尘废气、预处理压榨车间的含尘废气、浸出车间含粕尾气和粕干燥冷却的含尘废气、精炼车间白土输送工序的含尘废气、浸出车间溶剂尾气及燃煤锅炉产生的烟气和SO2。无组织排放气体主要为浸出车间正己烷的跑、冒、滴、漏。

2.2 废水

项目在营运过程中的废水包括生产废水、地面冲洗水和生活污水。其中生产废水主要来源于软水制备产生的废水、水化脱胶废水、DTDC 脱溶废水、溶剂回收废水、浸出汽提废水、脱臭废水等。

2.3 噪声

噪声源主要来源于生产车间离心机、破碎机、水泵等设备及锅炉房风机等，其噪声源强如表1。

2.4 固废

项目固废主要为锅炉煤渣、预处理车间产生的固体杂质、精炼车间产生的油脚、皂脚、废白土和滤渣、员工产生的生活垃圾以及污水处理站产生的污泥和废油。

3 食油厂加工环境污染治理技术研究

3.1 大气污染防治

从污染源分析可知，大气污染物主要来源于各工序产生的粉尘、浸出车间溶剂尾气及燃煤锅炉产生的烟气及SO2。

3.1.1 粉尘

目前国内对粉尘的去除方法主要采用布袋除尘器和旋风除尘器。建议在原料仓储、预处理压榨及精炼车间粉尘逸出处设置脉冲布袋除尘装置；在浸出车间粕粉逸出处设置旋风除尘装置。布袋除尘装置是一种干式滤尘装置，适用于捕集细小、干燥、非纤维性粉尘。滤袋采用纺织的滤布或非纺织的毡制成，利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，当含尘气体进入袋式除尘器时，颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉降下来，落入灰斗，含有细小粉尘的气体在通过滤料时，粉尘被阻留，使气体得到净化，除尘效率可达98%。旋风除尘器是使含尘气流作高速旋转运动，借助离心力的作用将颗粒物从气流中分离并收集下来的除尘装置。进入旋风除尘器的含尘气流沿简体内壁边旋转边下降，同时有少量气体沿径向运动到中心区域中，当旋转气流的大部分到达锥体底部附近时，则开始转为向上运动，中心区域边旋转边上升，最后由出口管排出，同时也存在着离心的径向运动。旋风除尘器的除尘效率不高，一般在70%左右，但由于浸出车间产生的粉尘量不大，经过旋风除尘器处理后能够达标排放。

3.1.2 溶剂尾气

溶剂尾气中由于含有浸出溶剂不能直接排放，产生的溶剂尾气应通过管道输送至石蜡吸收装置，石蜡吸收装置对溶剂的吸收率在85%以上，吸收下来的溶剂经冷凝回收后循环使用，尾气则经烟囱达标排放。

3.1.3 锅炉烟气

目前国内锅炉烟气治理的方法很多，有旋风除尘水膜除尘、陶瓷多管除尘、旋流踏板除尘、文丘里除尘等，这些方法各有利弊，综合考虑处理效果、适用寿命、工程投资、运行费用等多种因素，笔者推荐选用SPC型旋流塔板脱硫除尘器，以石灰水作为脱硫吸收液。该装置除尘效率可达97%以上，脱硫效率可达到75%以上，处理后的烟尘

3.2 水污染防治

从污染源分析可知，食油厂加工项目运营过程中废水主要来源于车间生产废水、生活污水及地面设备清洗水。各股废水经管道送入污水处理站，基于项目工艺废水特点，污水处理站采用综合除油+气浮+化学法+兼氧+好氧工艺进行处理，处理流程如下：进水格栅综合除油池汽浮池化学反应池好氧池二沉池出水。上述污废水经过该污水站处理后，出水能够达到《污水综合排放标准》中的一级标准。

3.3 噪声污染控制

噪声设备主要有生产车间离心机、破碎机、水泵等设备及锅炉房风机等，其噪声源强约为 75～100dB（A）。为确保厂界噪声达标排放，采取以下相应措施：

（1）首先从声源上控制噪声，如在订购主要生产设备时向生产厂家提出明确的限噪要求，在安装调试阶段应严格把关，提高安装精度；对声源上无法根治的噪声应采取有效的隔声、吸声和减振措施，对声功率级较强的生产设备加装隔声罩或消声器；通过隔声、减振、降低混响、内墙加贴吸声材料等措施降低噪声；对各种通风管道进行合理设计布置，并可考虑采取隔振和减振措施来降低空气动力性噪声。

（2）风机等噪声较大的设备安装在独立的房间内，土建专业做适当的消声处理，同时安装减振底座，设计隔声量可达20dB（A）；泵房采取隔声措施后同时考虑通风散热，通风进出口处设置进出风消声器，以防止噪声向外辐射。

（3）离心机等设备安装于室内，并安装尽量远离厂界的位置，加强车间墙壁隔声，隔声量可达15dB（A）。

（4）各类水泵装于室内，并安装在尽量远离厂界的位置，同时加强车间墙壁隔声，一般墙壁隔声量可达到15dB（A）。

（5）锅炉房配备消声器，可以控制通风系统中的空气噪声，特别是锅炉鼓风机进口管道中的空气噪声。

（6）对振动筛、破碎机等高噪声设备设置隔声间，并设置减振地沟，以隔绝机械噪声和整机噪声。

（7）对于必须在强噪声环境下工作的工人配备耳塞以保护听觉不受损害。

（8）积极采用行之有效的新技术、新材料、新方法，以降低成本，提高效能，力求获得最佳的经济效益。

3.4 固废处理措施

项目固废主要为锅炉煤渣、预处理车间产生的固体杂质、精炼车间产生的油脚、皂脚、废白土和滤渣、员工产生的生活垃圾、锅炉炉渣以及污水处理站产生的污泥、废油。具体措施如下：

（1）从生产车间出来的固体杂质和生活垃圾属于一般固废，用车辆运送至当地环保部门制定的地点集中处理。

（2）从精炼车间出来的废白土混入煤中作燃料，油脚、皂脚、滤渣等出售给饲料厂。

（3）锅炉房的煤渣，可以送砖厂制砖，也可作为建筑材料全部利用，不产生二次污染。

（4）来自污水处理产生的污泥为一般固废，送垃圾填埋场填埋。而处理站的废油由交其他厂家回收利用。

4 结束语

综上所述，本文简单地探讨了食油厂加工工艺特点，并对该工艺进行了污染源分析，在此基础上提出废水、废气、噪声和固废的污染防治措施。结果表明，对于此类项目的建设，只要方法选择恰当，且企业严格执行环保制度，对周边环境的影响可以控制在可接受范围内。

参考文献

[1]张根.工厂噪声污染的治理措施[J].硅谷，2010.

篇9

关键词：粮油加工；职业病危害；职业接触限值；正己烷；谷物粉尘；石蜡烟

粮油加工业作为粮食再生产过程的重要环节和食品工业的基础行业，与人们的生活密切相连，与农业、农村和农民问题密切相关。但粮油加工过程中产生的职业病危害因素对劳动者健康具有严重影响。为了解粮油加工企业生产过程中可能存在的职业病危害及其防控现状，2015年7月我们对泰兴市某粮油加工企业开展职业病危害现状调查与分析，对存在的问题提出整改意见，为做好粮油加工企业职业病防护提供科学依据。

1对象与方法

1.1对象

选取泰兴市某粮油加工企业作为调查对象，该企业设有处理量3000t/d制油生产线2条，年产大豆油40万t、豆粕120万t、菜籽油85万t和菜粕130万t，劳动用工112人，全年工作日320d，实行四班三运转工作制。

1.2方法

1.2.1职业卫生现场调查采用现场职业卫生调查方法，了解企业生产工艺过程，确定生产过程中存在的职业病危害因素，检查职业病危害防护设施的落实及职业卫生管理的实施情况。1.2.2职业卫生检测根据职业病危害因素的种类及分布，依据《工作场所空气中有害物质监测的采样规范》《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》《工业企业设计卫生标准》等国家相关技术规范和标准的要求[1-11]，通过现场检测和实验室分析，对该企业作业场所职业病危害因素的浓度或强度以及职业病危害防护设施的防护效果进行评定。在企业生产满负荷条件下，选择1个工作日内空气中有害物质浓度最高时段和接触粉尘和有害物质浓度最高、接触时间最长的劳动者进行采样，连续采样3个工作日。1.2.3职业健康检查收集该企业近几年职业健康检查报告，按照《工作场所职业卫生监督管理规定》[12]《职业健康监护技术规范》[13]等有关要求进行对照评价。

2结果

2.1工程分析

该企业主要分为预处理车间、浸出车间和豆粕包装车间，以菜籽及大豆等为原料，选用成套油脂榨油设备进行生产加工，主要生产工艺为膨化浸出工艺。大豆运输车辆进入卸货棚，倾倒至卸货棚内的地下受料槽内，由受料槽内的输送机输送进入筒仓。原料由出仓输送机、提升机、车间进料输送机送入预处理车间，通过双层清理筛清除杂质后，送入调质机，调质后的大豆进行破碎；将脱皮的大豆进行压坯送入膨化机，膨化后的大豆料胚依次通过热风干燥和冷风降温后送入浸出车间。将来自预处理车间的膨化和干燥的大豆料胚送入浸出器，在封闭浸出器内被正己烷溶剂喷淋和浸泡，浸出工序产生的产物为含正己烷的固态湿粕以及液态的混合油。含有溶剂的粕送入蒸脱设备，将溶剂从豆粕中脱除，脱溶后的粕进行干燥，成为粕蛋白饲料产品，送入粕库经打包后暂存等待销售外运；含有溶剂正己烷的混合油脂，通过蒸发和气提工序，将溶剂从毛油中脱除；脱溶后的毛油进入脱胶工序，以分离毛油中的磷脂；脱胶后的毛油通过干燥满足国家四级成品油的要求。从粕和混合油脱溶过程中回收的正己烷气体，循环回用于浸出工序。未能冷凝的含正己烷的废气由管道输送进入废气处理装置，采用石蜡吸附回收的方式，降低排放废气中正己烷含量。该企业连续性生产的单元自动化程度较高，一般采用分布式控制系统进行控制，工人以巡检为主，在生产装置区停留时间较短。包装车间的豆粕包装由工人现场操作，一个班次工作4h，且均为密闭操作，自动化程度较高。根据该企业生产工艺及工人在劳动过程中的实际接触情况，确定生产过程中存在的主要职业病危害因素有谷物粉尘、正己烷、石蜡烟、噪声和高温，各岗位接触职业病危害因素种类及防护设施见表1．

2.2职业病危害因素检测

本次共检测2个岗位谷物粉尘浓度，检测结果显示，包装车间包装操作工接触谷物粉尘时间加权平均浓度（CTWA）为6.1mg/m3，不符合国家职业接触限值（4mg/m3）的要求，根据《工作场所职业病危害作业分级第1部分：生产性粉尘》（GBZ/T229.1-2010），该岗位作业级别为Ⅰ级（轻度危害作业）。预处理车间巡检工接触谷物粉尘CTWA为1.6mg/m3，符合国家职业接触限值（4mg/m3）的要求，该岗位粉尘作业级别为0级（相对无害作业）。毒物检测使用个体采样方法，检测结果显示浸出车间巡检工接触正己烷、石蜡烟CTWA均符合国家职业接触限值的要求，根据《工作场所职业病危害作业分级第2部分：化学物》（GBZ/T229.2-2010），计算有毒作业分级指数=0，为0级（相对无害作业）。噪声检测采用个体测量和定点测量两种方法，个体测量预处理巡检和浸出巡检两个岗位，各测量3名工人，结果显示预处理巡检岗位作业人员接触噪声8h等效声级为90.9~97.0dB（A），不符合国家职业接触限值85dB（A）的要求，依据《工作场所职业病危害作业分级第4部分：噪声》（GBZ/T229.4-2012），该岗位噪声作业分级为Ⅱ级（中度危害）。浸出巡检岗位作业人员接触噪声8h等效声级为82.2~83.8dB（A），符合国家职业接触限值的要求.此外本次定点检测共检测12个作业点，噪声强度为80.2~102.7dB（A），仅预处理车间轧胚机和浸出、预处理车间控制室两个作业点超标，检测合格率为83.33%。对预处理车间、浸出车间作业环境进行高温检测，结果显示各车间高温环境作业岗位湿球黑球温度（WBGT指数）均符合国家职业接触限值的要求。

2.3职业病危害防护措施调查

该企业生产过程和设备机械化、密闭化和自动化程度较高，工人主要采取巡检作业方式，避免了直接操作，并结合生产工艺采取了通风和排毒措施。谷物粉尘主要产生在预处理车间的上料口、振动筛、清理机、脱皮机、对辊破碎机等，企业在以上产尘部位均设置了除尘装置，但现场调查发现包装岗位未设置有效除尘装置。该企业针对各有害作业的作业内容及可能接触的职业病危害因素特点为工人配置了防尘口罩、防噪耳塞等个人防护用品。现场调查发现巡检人员佩戴信噪比值为33dB（A）的海绵耳塞，实际声衰减值为20dB（A）。

2.4职业健康监护

该企业制定了职业健康监护及其档案管理制度，每年组织员工开展上岗前、在岗期间、离岗时的职业健康检查。对2013—2015年该企业在岗期间职业健康检查结果进行分析，结果显示，企业接触职业病危害因素的工人112名，体检102人，10名外包作业人员未进行体检；3年来参检员工异常体征检出率约为50%，其中血压、血常规、心电图、B超等体征异常可能与个人体质和生活习惯有关，与其岗位接触的职业病危害因素无特异性关联；职业健康相关体征异常员工中，测听异常3例，复查后均未发现听力损失及职业禁忌证。

3讨论

篇10

关键词： 电除尘；灰斗结块；除尘效率

中图分类号：TF809.1 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0210134－02

0 前言

在烧结生产过程中，会产生含有大量灰尘及有害气体SO2、NO2等的烟气。随着国家对粉尘排放标准的逐步提高，节能减排工作的日益强化，为保护大气环境，减少主抽风机转子等设备的磨损，烧结工艺产生的含尘烟气必须在排入大气之前经过机头除尘设施的净化。电除尘器是利用高压电场产生的静电力使尘粒荷电后，将尘粒从气流中分离出出来的一种除尘装置。对1-2μm粉尘的净化效率可达99%以上，每小时可处理气体上百万立方米，阻力仅为200-300Pa，正常操作温度可高达400℃。但一次投资费用大，占地面积大，对粉尘有一定的选择性，且结构复杂，安装、维护管理要求严格。电除尘器因具有除尘效率高、阻力损失小、总能耗低、自动化程度高、处理烟气量大等优点而被广泛应用于钢铁企业除尘系统中。宣化钢铁公司炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器一期采用双室三电场电除尘器，二期采用双室四电场电除尘器。电除尘器采用大C型板与四齿RS芒刺线相配的极配方式，灰斗采用电加热板加热，烧结机机头360m2一期电除尘器灰斗下部安装液压插板阀，二期电除尘器灰斗下部安装刀口式卸灰阀，分别与气力输灰管道相连接。自投产以来，主体设备运行良好，但一直困扰烧结机机头360m2电除尘系统的主要问题是除尘器灰斗结块现象普遍，多达56个灰仓，除尘灰无法及时排走，随着气体进入大气中，致使电除尘器烟囱冒红黄色烟，除尘效果不理想。由此还带来了工人劳动强度的增加，即灰斗结块后必须经过人工清理，且清理过程中对环境的污染十分严重。因此，本文对宣钢炼铁厂烧结机机头360m2电除尘器灰斗结块的原因进行全面分析，并结合实际情况和工作经验进行了效果比较明显的治理工作。

1 影响烧结机机头360m2电除尘器除尘性能的原因分析

1.1 漏风量大，漏风率高

风箱烟道、进出口法兰、膨胀节连接处、人孔门、阴阳极振打穿轴处、电除尘器本体等密封差，致使除尘效果降低，不仅增加了风机的运行负荷，增加了厂用电量，还加大了引风机叶片的磨损，减少了引风机的使用寿命。

这里需要提到的是，宣钢由于360m2电除尘器机头一期、二期工程建设时间的不同，分别采用了24个液压插板阀和32个刀口式卸灰阀两种不同的卸灰阀，通过3年的比较发现，相比刀口式卸灰阀，液压插板阀会加大漏风量，且操作频繁，加大了劳动量，且卸灰效果并不理想。

1.2 粉尘性质

现在多采用高碱度烧结，其粉尘中碱金属氧化物和氯化物含量较多，灰尘呈轻飘絮状，具有细而粘的特性，使收尘加大难度，且易造成二次扬尘。

1.3 烟气温度、湿度

烟气温度对粉尘比电阻、临界电离电压、临界电晕电压和火花放电电压均有影响。当检修停车结束开车时，主控操作不好，烟气温度低于露点（70-80摄氏度），加之机头烟气中湿度较高，水分含量在10%-15%，粉尘冷凝结露，粘结在极线、极板和灰仓壁上，造成清灰振打困难、电机腐蚀、绝缘体爬电等故障，影响除尘器工作；烟气温度过低时，起晕电压电流升高，如果超过变压器负荷就会导致电除尘器部分电场停止工作，降低电除尘器作业率。

烧结过程控制不好，出现烧结终点提前或滞后，或者停车操作控制不好，都会导致烟气温度的升高，随着温度的升高，临界电离电压减小，火花放电电压降低，使得烟气处理量大，电场风速提高，从而除尘效率下降；另一方面，收集来的粉尘在灰斗内本身就具有自然和二次燃烧现象，当烟气温度高于200摄氏度时，抽入的烟气中的低熔点金属、金属氧化物或不完全燃烧物质会有红火现象，更加加剧了粉尘燃烧，最终结块粘结在灰仓壁上，引起灰斗堵灰，排灰不佳，大大增加了工人清灰的劳动强度。

机头烟气所含湿度较高，水分含量在10%-15%。在检修或者临时性停机开车时，机头烟气的温度较低，当温度低于烧结烟气的露点，即70-80摄氏度时，很容易产生冷凝结露现象，烟尘会粘结在阴极线、阳极板和灰斗仓壁上，造成清灰振打困难，绝缘体爬电和电机腐蚀等故障，使灰不能及时排下。

1.4 二次扬尘

粉尘细而轻，尤其当灰斗下部漏风时，加剧了粉尘的二次扬尘现象，使灰斗内的积灰被再次卷入电场，随气流一起进入烟囱，致使外排超标。

1.5 灰斗加热板损坏

灰斗加热板内的电阻丝在振动器的作用下，会经常出现断裂的现象，这样加热板就会失去加热作用，使灰斗内的积灰严重，经常性的造成堵灰。

1.6 振打系统振打力不足

足够的振打力和振打加速度是及时清除积灰，防止产生反电晕现象的有效保证。振打系统故障频繁、振打清灰效果差都会引起阴极、阳极积灰严重，体现为运行电压低、电流小、闪络频繁，对电除尘器效率影响极大。振打清灰的主要作用在于使电场阴极和阳极始终保持清洁状态，保证电除尘器的再捕集能力，是决定电除尘设备是否能长期稳定高效运行的重要因素。

1.7 气力输灰管道压力不足

现360m2电除尘器机头气体输灰管道压力来自于第一烧结车间空压机输出的压力，但空压机输出的8kg压力不仅供给给360m2电除尘器，因而造成机头压力常常达不到气体输灰管道要求的最低输灰压力4.5kg，除尘灰不能及时输走，导致工人不能及时卸灰，影响电除尘器正常工作。

1.8 专业管理不到位，人为操作因素影响

问题一，除尘器灰斗的人孔门或检修孔关闭不严，会造成除尘器漏风，引起烟气温度下降出现冷凝结露以致于灰斗结块；问题二，停车时，立即停运振打，极板、极线积灰没有有效清除，或停机时未等电场冷却就打开人孔门，使积灰粘黏在极板、极线上，很难再通过振打清除；问题三，没有专业的巡点检模式，没有科学的放灰制度，没有控制放灰量，经常出现刮板机链条断裂、松动和头尾轮不正或刮板机电机烧坏等现象，因维修而耽误放灰时间；问题四，操作工不能根据实际情况及时调整运行参数，影响除尘效果。许多操作工都有一种认识上的错误，认为电除尘器在正常运行中，无论在什么情况下，都不需要再进行调整，其实正是这样的认识给电除尘器带来了损害和影响。比如阴雨天时，电场漏风会引起电场闪络拉弧严重，这是往往需调低运行参数，在天气转晴时再将参数调高运行，这样通过对电除尘器高低压设备的运行参数进行适时调试，才能使电除尘器在各种工况下发挥出最高的工作效率；问题五，检修效率低。一般360m2电除尘器机头电除尘设备的检修都是伴随着烧结车间的检修进行的，目前生产节奏加快，检修周期长时间短，因而存在的问题是不能充分利用停机检修机会，同步做好电场的检查、维修，高压绝缘件的擦拭，灰仓的清理，零部件的更换等工作，尤其是灰仓的清理工作不能按计划完成，本来就有结块现象的灰仓没能完全清理干净，使设备带“病”运行，积灰越来越严重，最终发生托电场现象。

2 改进措施

1）加强密封。将风箱烟道、进出口法兰、膨胀节连接处、人孔门、阴阳极振打穿轴处、电除尘器本体等的密封工作做好。如对膨胀节进行更换，对法兰连接处采用膨胀胶进行密封；对电场内部开焊处进行补焊；将现有的单层检查门改为双层门。

前面提到宣钢360m2电除尘器机头一期、二期工程分别采用了24个液压插板阀和32个刀口式卸灰阀两种不同的卸灰阀，由于液压插板阀会加大漏风量，且操作频繁，加大了劳动量，且卸灰效果并不理想，所以笔者建议将液压插板阀全部更换为刀口式卸灰阀，这样可以很大程度上控制漏风量。

2）为防止烧结终点提前造成烟气温度升高或开车时烟温过低造成水蒸气冷凝结露，致使机头除尘器燃烧或结块，规定了烟气温度波动范围为80-170摄氏度。此规定实行后，通过主控人员的精心努力，烟气温度超出范围的次数大幅减少。

3）使灰斗内积灰保证在低料位。这样既能保证灰斗内积灰及时清除，防止托电场，又能保证灰斗密封性，防止灰斗下部漏风和二次扬尘。

4）将灰斗的电加热改为与蒸汽加热兼用，减少灰斗加热的故障，提高灰斗温度，防止粉尘在灰斗内结露、受潮而板结，影响卸灰。

5）加装声波清灰器。声波清灰是近年来使用的一种行的清灰技术，它是将一定能量的强声波馈入电除尘器电场空间，到达极板、极线后转化为机械能，与粉尘层形成高频振荡，抵消粉尘层中的聚积力，使已结块的积灰疏松脱落，达到清灰的目的。声波清灰技术与机械式振打清灰装置联合使用，可在一定程度上提高电除尘器的操作性能。加之机头粉尘细而轻，成分复杂，具有效大的粘结性和腐蚀性，因此适宜选择振打力度较强的侧向底部挠臂锤振打为主，同时辅以声波清灰，来解决粉尘粘结问题。

目前宣钢炼铁厂360m2电除尘器机头一期有两个灰斗已加装声波清灰装置进行试用，效果比较理想，声波清灰器有效作用大，清灰不留死角，补充了机械振打振打力不足，分布不均的缺陷，使电场内部的极板和芒刺表面积灰情况有所改善，电场的二次电流有所提高。后续将逐渐在其他灰斗加装声波清灰装置，改善除尘效果。

振打制度也是电除尘清灰不可忽视的一个因素，要改善电除尘器的低压控制，保证振打时序的合理化，并根据季节特点，适时调整微机程控程序。进行长时间的实验，找出最佳振打频率。一般说，前电场振打强度小，振打周期要短，后电场则振打强度要大，振打周期要长，必要时要增加手动振打，加大清灰力度，增加振打时间。

6）加大职工培训力度。随着设备的更新换代，技术的日益成熟，拥有一支专业性强，技术过硬，责任心高的职工队伍就显得尤为重要，好的设备也需要高素质的职工来操作，才能使设备发挥出它最好的水平。这就需要加大对职工的培训力度，制定严格的工作制度，科学的巡点检模式，提高除尘设备作业率。

3 结语

影响电除尘器灰斗结块的因素是多方面的，而且也是随着生产的变化和设备的磨损老化不断出现的。除了以上提到的几个因素外，还有许多方面的问题需要不断的探索改造，比如，对于原料配比的影响还需要在以后的实际生产、设备运行过程中继续摸索，对原料配比进行适当的变化。此外，输灰装置、低压控制设备、高压电源等等每一因素发生故障都会影响电除尘器的除尘效率，致使灰斗结块。我们需要及时处理出现的新问题、新故障，保证电除尘器达到更优的工作状态，使其创造更大的经济效益、环保效益与社会效益。

参考文献：

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