化工生产的特点范文

导语：如何才能写好一篇化工生产的特点，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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【关键词】精细化工 生产 控制

在当前的化学工业领域，精细化工生产过程占据着越来越大的比重，然而因其过程特性复杂、规模小、大多采用间歇批量生产等特点，其生产过程在综合自动化方面看普遍低于石化、石油及基础化工等大型化工生产，这在很大程度上给我国精细化工行业的经济效益及技术水平带来了影响。由此可见，对精细化工生产过程的特点及其控制技术的实际情况和发展趋势进行研究，促进精细化工过程综合自动化水平的有效提高，这都能有效的促进精细化工生产的发展，具有十分重要的意义和技术价值。

一、精细化工生产过程的控制技术及其特点

1.品种多、批量小、产品换代快

精细化工产品与30多个行业有关联，种类多，具有较强的专用性，并且应用范围是特定的，用量较小。受快速多变的市场需求的影响，使精细化工产品市场寿命不长、换代速度快，小批量生产。产品品种繁多的特点与其专用性和小批量的特点都是有关联的，并且是针对应用对象对产品性能的多种需要而定的。由于市场需求在不断的、快速的发生变化，这就要求开发和研究更快速、高校的精细化工生产过程，要在最大限度减少实验次数、缩小实验规模的基础上对现有工艺过程做到尽快的转化，促使其速度和效率的提高。因此，针对工艺过程中的测量及数据采集的手段应进行加强，以使更多有用的数据通过更少的试验和生产而获得；对数据的分析处理进行深化，为工艺过程建立起模型，在工艺设计、研究及开发中更多的应用模拟仿真、优化技术。控制系统的设计与实验也尽量利用仿真技术作为辅助，对控制系统的快速原型化技术展开研究，结合工艺过程系统共同接受仿真试验，以使控制系统的设计更为有效，对控制参数实现控制，最终达到安全可靠的操作和控制工艺过程。

同样是受市场需求快速多变的影响，生产装置要具有更强的通用性和灵活性，可以满足各种形态规格产品的生产，因此要尽量实现生产过程的柔性化，对柔性生产过程的控制方面进行研究。为了更好的促进生产过程的灵活性和柔性的提高，能满足多目的、多品种的生产要求，可以借助计算机集成批量配方进行控制。按照产品及其生产工艺路线和操作规程的不同，对不同的批量控制配方软件进行开发，借助计算机控制系统进行运行，这样工艺过程的工艺流程和操作条件就会与产品实现对应，实现柔性化的生产。能够有效的促进生产时间的缩短、生产效率的提高，促使其更好的与市场快速多变的需求相适应。

2.较强的非线性、时变性，间歇及半连续过程对

生产批量小是精细化工产品生产的一个特点，也正是因为其这以特点决定了其多运用间歇及半连续工艺，这种工艺在生产过程中大多是一批一批投料，在历经合成反应、精馏、提纯、干燥、出料等环节完成批量生产。精细化工产品生产随着时间发展其参数不断在该变着，过程中呈现着大范围、动态的变化，工作点不稳定，因此要求工作范围更宽、适应性更好的控制系统。并且通常情况下精细化工产品的附加值会随其纯度的提高而提升，如果对产品纯度要求高，就会运用到精密精馏等生产工序，使其具备更明显的非线性特征。

由于很多精细化工过程都表现出明显的时变、非线性等特性，使得很多过程特性参数测量难度大，操作约束多，干扰多，并且无法对过程进行逆转、无法进行补救，这就在很大程度上加大了精细化工过程的控制难度。然而因为精细化工过程是一个重复的过程，不断重复批次生产，因此可以对之前的批次生产进行总结，从中获取经验，以促进工艺操作的改进。对此，合理的对过程重复性进行利用， 批次一批次迭代学习控制这样具有一定智能特性的先进控制策略应用价值很高。

3.劳动强度大，操作步骤繁琐，工艺流程复杂

间歇及半连续工艺是精细化工生产过程较多运用的方式，整个过程会经历复杂的生产工艺流程，操作起来十分复杂，自动化水平很低，给工艺人员带来了高强度的劳动。产品的生产过程中总是要历经一系列的化学反应，而一些反应本身就很复杂，有可能是串联、链反应、平行或可逆等等。有时通过一个反应可能会有多种异构物产生，不单单会生成主产物，还有很多副产物共同出现。工艺介质就有多样化的相态，一把情况下是非均相物料体系，均相物料体系较少。生产工艺过程大多数是复杂难以操作的，很容易出现错误，造成产品质量不达标、浪费原料的现象，更有甚者会引发安全事故。针对这一类型的工艺过程，为了推动精细化工过程测量、记录及操作的自动化，可借助以ISA？ SP88间歇过程控制标准模型为基础的配方控制方法，通过计算机严格遵照工艺操作规程规定的工艺步骤和运行条件来实现集成控制。对此，早在上世纪的80年代初，国外就已经在工业生产中运用这一技术，当前，我国国内也有一部分企业实现了这一控制方式的运用。

二、结论

更新换代快速是精细化工产品一个典型的特征，受其影响普遍情况下选择小批量、多品种的生产形式，正是由于这个原因在其生产中有较多的间歇及半连续工艺过程，具有较强的时变性和非线性；它要经过复杂的工艺、繁杂的操作，高强度的劳动，同时其工艺介质都是易燃易爆、具有一定腐蚀性和的产品，生产中要严格保证安全。因此，针对精细化工过程开展的测量和控制工作会面临很多问题，同时又受到来自市场需求多变的需求，这都使研究和应用精细化工过程控制技术面临了更高的挑。

在这样的情况下，精细化工过程的控制技术在国内外有如下的发展动向：自动批量生产逐渐取代简单的程序控制、顺序控制；DCS控制、计算机控制逐渐取代仪表控制；生产质量和生产工况的综合性统计过程控制逐渐取代简单的参数控制；先进的迭代优化控制逐渐取代人工控制、常规PID控制等。由此可以想到，推动这些新型控制技术的发展，并且扩大应用规模，能够很好的促进精细化工过程的综合自动化水平的不断快速提高。

参考文献：

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关键词：化工生产；PLC控制；过程控制；应用

前言

现今在国内化工生产中的过程控制中主要以PLC和DCS为主。同时随着电子技术的进步PLC和DCS在吸收对方特点的基础上新型的PLC和DCS有相互靠拢的趋势。在使用PLC来对化工生产中的过程控制的过程中，其通过对化工生产中的各项工艺参数的检测、显示、记录和调节、控制等来实现对于化工生产线的作业率的改善，在提高化工生产产品质量的同时降低因人为因素对化工生产所造成的影响。化工生产过程中所涉及到的控制量众多且各工艺参数的数据实时变化从而为数据的处理带来了较大的负担，且需要根据化工生产过程中过程控制的特点以及化工生产过程中的工艺改进的要求来对化工生产进行控制。通过使用PLC可以对化工生产中的温度、压力以及流量等的模拟量进行闭环控制以实现对于化工生产的合理化的控制。

1 PLC控制系统的特点

PLC（可编程逻辑控制器）主要以微处理器为控制核心并在吸收计算机、自动控制技术和通信技术特点的基础上所开发出来的一种优秀的工业控制装置，其具有体积小、功能强大、可靠性较高以及运行速度快等的特点。在PLC的应用过程中能够对工业生产中的实时顺序控制等进行良好的实现，且通过加装不同的I/O模块能够对工业生产过程中的各种数字量或是模拟量的参数进行处理控制。此外，通过使用PLC内配置的计数器、定时器等能够使得PLC的逻辑控制功能更为强大。

2 PLC在化工生产过程控制中的应用

化工是一个国民经济的重要的组成部分之一，其涉及到国民生产中的各个环节，其是农业生产、轻纺以及国防等工业发展中不可或缺的重要的基础性工业之一。随着经济的快速发展及科技的进步，现代的化工生产正在向着复杂化和大型化的方向发展，此外，在化工生产的过程中具有高温、高压、易燃、易爆等的特点，为更好的控制化工生产，确保化工生产产品质量的稳定性和可靠性需要对化工生产过程中的参数检测和自动控制进行更为严格的要求。因此使用PLC来对化工生产进行过程化控制，通过使用PLC根据化工生产中的工艺来编制相应的控制算法来实现对于化工生产的闭环控制。通过使用PLC来实现对于化工生产中的过程控制可以确保化工生产在最佳的工况条件下运行，在提高化工生产生产效率的同时有效的降低原料和动力的消耗，在提高化工生产效率的同时有效的降低生产成本。在化工生产的过程中做好对于各项工艺参数的控制对于确保化工生产的生产质量有着十分重要的意义。比如说在硫酸的生产过程中，温度控制是化工生产中各控制环节中十分重要的，在硫酸的生产过程中，炉前的烧焙强度以及由此所引起的炉前温度对于后续的加工工序中的气温和气体的浓度会产生影响，这一气体的温度和浓度在后续的转化段的生产过程中与后续的各换热器的管内外温度有着极为重要的联系。因此在化工生产的过程中需要做好对于温度的控制，同时由于炉前工段的烧焙温度与硫酸生产中的温度与气体浓度密切相关，而转化阶段中的气体的浓度与温度又对后续的硫酸生产中的转化率有着极为重要的影响。因此在化工生产的过程中需要做好对于温度的控制，而在硫酸的生产中影响温度的影响因素众多，且各生产工艺参数之间相互关联、相互影响，单靠人工控制与操作无法准确、实时的对化工生产过程中的各项生产工艺参数进行良好的控制，因此，使用PLC来对化工生产进行过程控制就显得十分必要。通过使用PLC作为控制核心，通过分布在化工生产中的各工段的各种检测传感器来对化工生产中的各工艺参数进行检测，并将检测到的数据输入到PLC中，PLC根据内部编制的程序根据检测到的数据来对化工生产过程进行控制。PLC中的内置程序是根据化工生产工艺的不同所编制的，在生产工艺改进时可以方便的通过更改程序来实现新工艺的应用。

2.1 PLC在化工生产过程控制中应用的硬件组成

CPU是PLC控制的核心也是数据计算、处理的主要部件，通过使用CPU可以实现对于用户和系统程序的所有控制、处理和通信以及其他的一些功能，并协调处理整个控制系统。存储器是PLC中的重要的存储设备，主要用来完成对于程序、用户数据等的存储处理。I/O模块是PLC与外部传感器与控制设备之间的重要的传递通道，根据所需要控制的信号的不同可以主要分为数字量、模拟量等的I/O信号，根据信号的不同可以选用不同的模块。

2.2 PLC在化工生产中的设计应用

在PLC的应用中，首先需要对化工生产的工艺进行分析，对化工生产过程中的各传感器和控制器的I/O信号点数进行统计，并根据所统计的信号点数来进行PLC中的CPU型号的选择，此外在选择的过程中对于电源的选择需要确保满足电源容量的供给。在PLC的硬件组态上，通过将CPU、电源和I/O模块安装在PLC的机架上，并通过设置参数等方式完成对于PLC硬件的组态。在完成了对于PLC硬件的组态后需要根据化工生产中的工艺来完成相应的程序的编制，为了确保PLC程序的简洁和后续扩展，在PLC程序的编制过程中采用的是模块化编程的设计方案，在完成了对于各模块之间的程序编制后将各模块之间进行连接调试。为避免外界干扰造成杂波信号，通过对采样信号进行数据平滑加工处理可以有效的降低信号干扰。比如说在化工生产的过程中，由于温度、气压以及液位等都处于不断的变化中，从而使得各数字的跳动现象较为严重，严重时甚至会引起误操作，因此在对于化工生产中的信号的读取上需要采用读取多个测量数据并取平均值的方式来减少参数波动所引起的信号误差。在完成了对于PLC的硬件组态和程序编制后需要在现场进行相应的调试，在PLC的调试过程中按照以下的步骤进行：（1）检查接线确保I/O点接入无误。（2）测试单个输入输出是否有相应的动作。（3）完成了单步动作后需要进行半自动的测试。（4）完成PLC进入的全自动调试，确保各控制回路处于最佳工作状态。在化工生产的过程中主要分为公共工程、配料、纯化和聚合等几个生产工段，在对各生产工段进行程序及监控界面的设计过程中，需要按照生产工艺流程的分布特点，在各测控点处对当前的实时读数进行显示，并将各数据输入到PLC中，对于工段中的影响化工生产过程中的关键参数进行状态报警设置，一旦超出设置的范围即显示报警。

3 结束语

化工生产是一项复杂的生产过程，在化工生产的过程中会涉及到温度、气压、液位、流量等的多种检测及控制因素，环节众多且控制复杂，为做好对于化工生产中的各要素的控制可以通过引入PLC作为控制核心来对整个化工生产进行过程控制，确保化工生产产品的质量与生产效率。

参考文献

[1]邢雪晶.浅析PLC技术在化工生产自动化中的应用[J].中国化工贸易，2015，7（33）.

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【关键词】化学工业；环境污染；可持续发展

当前，化学工业在世界各国的经济生产总值中占据了重要的地位，可谓是国家的基础产业和支柱产业。但是，众所周知，化工生产过程会给环境带来污染，这不仅是困扰我们也阻碍了化工行业的进一步发展。因此，要想使得化学工业生产得到高效、安全、可持续的发展，我们就必须正视化学工业生产中存在的不足，利用现代科学技术，完成化学工业生产过程的从传统的线形经济到循环经济的变革，充分解决化学工业生产中低能耗、高污染的问题，让化学工业生产向着环保型的、绿色的方向发展，这才是未来化学工业生产发展的方向。下面，笔者根据多年化学工业生产的实践经验，从以下几个方面对我国化学工业可持续发展进行研究。

1 化学工业生产带来的污染

化学工业生产的特点是化学产品的多样化、化学原料的多样化、生产路线的多样化以及生产方法的多样化、这些特点就决定了化学工业生产会给环境带来污染。

1.1 污染物的来源

在化工生产过程中，在进行主反应得到主产物的同时，往往也伴随着副反应、副产物的产生。这些副产物是我们不要的，如果在生产过程中不加回收处理，与废料一起排出就会给环境带来严重的污染。我们常常听说“工业三废”，其实就是指废水、废气和废渣，化工生产过程中产生的污染也无外乎这样的三种形态―气态、液态与固态。化学工业生产过程中，要依靠燃烧来提供大量的能量，但是与此同时燃烧产生的大量烟气（如SO2、CO2、NO2等）和烟尘对环境都会产生极大的危害。另外，液态的温度较高的废水排除后，对环境中水的溶解氧量产生极大影响，破坏水生生物和藻类种群的生存结构，导致水质下降。

1.2 化学工业生产中污染的特点

1.2.1 具有毒性大的特点

在化工厂排放的废弃物中，会存在一些有毒的甚至是剧毒的污染物。例如，在排放的废水中会含有一些氰、硫、砷，以及一些重金属离子如镉、铅等这些物质会对生物以及微生物产生巨大的危害。还有在排放的废气中会存在一些有剧毒性的气体，如二氧化硫、氯气、氮氧的化物、氯化氢等，能直接损害人体健康，给人们的生命安全带来无法估量的损害，因此在化工生产中，废水、废气、废渣的排放必须引起我们的高度重视。

1.2.2 具有种类多的特点

化学工业生产过程中排放的污染物具有种类多的特点，除了无机污染物（氰、硫、砷、钡、镉、铅），还包括有机污染物（苯及其同系物、醇、醚、醛、酯、酮）以及固体污染物（粉尘、烟气和酸雾等浮游粒子）。这些种类繁多的污染物无论对大气、生物以及人体的健康都来了巨大的危害。这些污染物进入水中会造成水体的富营养化，危害生物。进入土壤中会使得土壤酸碱化，阻碍植物的生长。

2 化学工业生产可持续发展的策略研究

2.1 政府要增加化工生产过程中节能减排的投入

化工生产作为国家经济发展的支柱型产业，其发展应该得到政府的大力支持。因此，政府应该加强对相关化工产业污染治理的资金投入，例如设立清洁生产专项资金或者提供财政补贴。这样在政府的大力支持与鼓励下，化工企业才能更加致力于开发节能减排新技术，从而减少化工生产过程中的污染排放。

2.2 政府要建立相应的环境治理与保护机构

我们知道，无论是化工行业还是其他的产品生产行业或多或少的都会对环境造成污染，因此，政府可以集中资金以及相应的人力、物力来专门建设一个环境治理与保护的机构，专门负责对环境的评估与治理。这样将相关的环境治理的工作人员集中，能更好的攻克环境污染的问题，提高节能、减排的效果。

2.3 政府加大监管力度

政府的监管在环境的治理中起到了重要的作用。提高环境管理部门的监管力度，对超额排放的废气、废水、废渣进行罚款，能有效的阻止化工生产过程中废弃物的排放。并且环境监管部门还应该责令化工生产企业将生产过程中产生的废弃物进行合理的处理之后再进行排放，这样就能有效的减少废弃物对环境的污染，实现化工生产的可持续发展。

2.4 实施技术推进战略

根据我国化学工业发展的客观需求，按照“技术创新、结构调整、管理措施、政策引导”相结合的总体思路，使节能减排与清洁生产技术得到有效落实。我们知道化学工业生产是一个高能耗、高排放的产业，因此在化工生产过程中，集中力量解决其中一些重要产品生产的技术问题，实现低能耗、低排放，停止其中一些污染高、经济效益的化工生产，这样才能为化工行业的可持续发展提供一个新的出路。

2.5 实施技术组织战略

要充分发挥高校、科研设计机构与企业生产的优势，构建坏境污染治理的技术联盟。研究出控制排放、降低能耗的新的科学技术，以此来满足企业生产过程中对多种技术的需求，实现企业的可持续生产。

2.6 制定与时俱进的战略发展方针

化工行业在生产过程中，要以科学发展观为指导，时刻关注世界化学工业节能减排与清洁生产技术发展趋势，在企业生产内部采用生产技术创新、管理制度创新的综合治理措施，来提降低化工生产过程中的污染排放。并在化工企业内部逐渐建立资源节约、结构合理、环境友好的现代化学工业体系，实现我国化学工业的可持续发展。

3 结束语

综上所述，我国化学工业生产肩负着十分重要的责任，需要人们在化工生产的过程总将化工生产建设与环境保护协调发展。这就需要学生工业生产在促进产业升级、加强化工产品的市场竞争力的同时时刻注意对环境的保护，使得我国的化工生产在“科学发展观”的正确指引下由高污染、高能耗、粗放经营状态向以精细化学品、化工新材料、生物技术为核心的技术密集型产业的转变。最终实现化学工业生产的可持续发展，为我国社会主义现代化建设提供坚实的后备力量。

【参考文献】

[1]孟祥芳，唐家龙，夏来保.我国化学工业节能减排与清洁生产技术发展战略研究[J].科技进步与对策，2011，28（17）.

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所谓采购管理，是指针对化工企业的采购活动，制定完善的计划，同时，在实施计划的过程中，进行科学的组织、指挥、协调及控制，从而保证化工企业生产的原材料供应。化工企业在进行采购管理时，必须要充分的考虑价格因素、采购路线、交货及时性、供应商稳定性等因素，从而保证企业采购的顺利进行。化工企业之所以进行采购管理，主要的目标就是节约生产成本，从而使企业的生产获得更多的经济效益。在ERP环境下，化工企业采购管理的目标主要包含三个方面：第一，按生产排程及时适量采购，化工企业在实行原材料采购时，要坚持适量的原则，当采购的原材料量比较多时，不但管理起来比较困难，同时管理成本也会相应的增加，另外，原材料的采购还需要选择恰当的时间，只有采购时间选择的正确，才能保证在降低成本的基础上，保证化工企业生产的正常进行；第二，提高原材料采购质量，化工企业在进行生产时，对原材料的质量有一定的要求，因此，在进行采购时，要保证能够满足生产的需求，从而有效地提升化工产品的质量；第三，系统采购最优配置，采购的正常进行需要资金的支持，因此，在各个环节中，都要坚持成本优化的思想，进而最大限度的以最少的成本采购到更多优质的原材料。

2基于ERP的化工企业采购管理功能变革

在化工企业的ERP采购管理系统中，主要包含四项功能。第一，供应源管理功能。化工企业在进行采购管理时，供应源管理是比较重要的一个环节，通过供应源管理，供应商和制造商之间的关系变得更加的紧密，在ERP环境中，化工企业生产所需的原材料越来越依赖于供应源，这就需要与上下游的厂商之间建立良好的合作关系。第二，供应商关系管理。化工企业在选择供应商时，要对供应商的价格、质量、地理位置等进行综合的考虑，进而选择出最优质的供应商，在ERP管理系统中，供应商的关系为战略性的合作关系，以实现双赢为目标，这样一来，就可以有效地降低成本，化工企业以ERP系统为基础建立起采购管理系统，将原材料质量的责任落实到供应商头上，促使供应商参与到化工企业的生产当中，从而有效地提升了采购的质量。第三，按需小批量采购。在ERP系统中，一个突出的特点就是小批量采购，化工企业在进行原材料采购时，以生产订单为主，以便于保证生产的顺利进行，一般来说，在采购时，根据需求，实行小批量采购，实现节约成本的目的。第四，物料配送控制。在传统的采购方式中，交货时间的延误时有发生，但是在ERP系统中，该问题被直接消除，从而有效地保证了生产的顺利进行。

3基于ERP的化工企业采购业务流程变革

化工企业在进行采购时，需要与供应商之间实现信息交换，通过信息交换，供应商才能及时的提供化工企业所需的各种原材料，在进行信息交换时，包含生产作业计划、工程数据、成本等方面。当信息交换的有效性提高时，供应商响应订单变化的能力将会增强，从而更好的实现原材料的供应。化工企业在对采购进行管理时，需要建立起相应的系统平台，并应用ERP系统，进而对整个采购业务流程进行管理和控制，实现管理最优化。在采购业务流程变革中，包含三个方面的变革，一是采购业务工作流机制的变革，化工企业在进行采购时，将直接采购与招标采购相结合，以便于更好的对采购进行监督和管理，保证企业生产的正常进行；二是采购周期的变革，化工企业的生产经营具备长期性的特点，因此，采购活动也具备长期性，在ERP系统内，将长期划分为各个短的周期，以短期内化工企业的生产要求为依据，进行准确的原材料采购；三是供应商管理结构的变革，ERP系统对采购的管理具有时效性，基于此种特点，供应商的管理结构也应该进行变革，由多源过渡到单源，同时，化工企业还要与供应商建立长期的合作关系，保障自身的生产。

4结语

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清洁生产，是指产品在生产过程中以及生产产品之后，继续防治的环保方法，从而达到减少危害人类健康和污染环境的目的。它主要控制两个全过程：控制产品生产的过程、控制产品生命周期的过程。控制生产的全过程，指的是要节约资源、原材料和能源，尽量少用或者避免使用有毒有害的原材料，在一定程度上减少化工行业废弃物的产生量和排放量；控制产品的生命周期全过程，就是要减小产品在生产过程中以及使用时对人类和环境产生的影响和危害。清洁生产在一定程度上而言，就是预防生产过程和产品对人类及环境的一些危险，同时又能充分适应人类的生产和生活需要，使社会经济效益达到最大化的一种生产模式。我国工农业生产的发展离不开化工行业，现在我国许多化学行业都会应用一些化工生产技术并生产一些化工产品，很多都是是二十世纪四五十年代研究开发出来的。同时我国的化工工艺路线种类繁多且比较复杂，并且产品的收率也较低，其所用的原料中也有很多是易燃易爆或有毒有害的物质，而且反应条件比较苛刻，大多数都是在高温高压的下进行的,这些特点说明了化工生产行业是一个污染高、能耗高的行业。而且传统的化工生产产生大量的“三废”：废水、废气、废渣，在很大程度上污染了环境。对环境造成了很大的污染和危害，因而化工行业的清洁生产就是一个迫切需要解决的重大课题。

二、化工行业清洁生产手段

随着人们日益增强的环境保护意识以及日益严格的环境保护法规，科学家和化学家们发明了从污染的起始阶段开始预防和治理环境污染的清洁生产工艺,先污染后治理(也叫末端治理)的环境治理方法已经被生产全过程控制所代替，以前所使用的传统的生产模式已经被清洁生产模式所取代。清洁生产技术工艺主要包含生产管理和改革生产工艺两点，就是要利用“清洁生产技术工艺”来减少甚至避免废弃物的排放并且回收可再生利用的废弃物。清洁工艺与过去采用的生产工艺相比较而言，它更加合理地利用了原材料、资源和能源，并采用了高效率、少污染的生产设备装置，在生产过程中减小或者去除了污染废弃物的产生和排放。在化工行业的设计起始阶段引进清洁技术，可以使产品已有的生产工艺发生根本的改变；如果在产品现有的工艺路线中引进清洁技术，可以分离和利用本来要排放的污染废弃物，从而达到无污染的循环利用策略。

三、化工行业清洁生产的管理

清洁生产技术的实现离不开化工行业清洁生产的管理，而好的管理模式既可以降低成本也可以提高产效。经典的管理模式主要包含以下几个内容：

(1)节约生产成本的投资，节约原材料的使用，做到少用甚至不用价格昂贵或者比较稀有的原材料，少用甚至不用对人体以及环境有害的原材料；做到物料的循环回收利用，可以采用回收处理的二次材料替代原材料。

(2)控制产品的清洁，保证产品干净无污染，在使用时不会对人体健康产生危害，使用后不会污染环境且可以循环可再生利用；同时也要对产品进行适当的包装，这些包装原料必须容易降解且对环境无污染。

(3)在设计产品和提品服务时，应该把环境因素纳入到考虑范围中。

(4)利用清洁干净无污染的能源，比如可以利用新型能源或者利用可再生的能源，或者采用节能技术使用常规的能源。

(5)在处理废弃物时，可进行二次资源回收，循环回收利用，从而可以提高物料的循环利用率。

(6)生产的全过程必须保持清洁，减少或者避免生产过程中可能产生的一些危险因素，应尽量使用高能效的装备，同时避免产生一些有毒有害的中间产物，还应保证生产过程中操作简单容易控制并保持卫生。

(7)循环可再生利用废弃物，下一家化工厂的原材料可以来自于上一家化工厂的废弃物。

四、化工行业清洁生产管理的原则

当然化工行业清洁生产的管理必须遵循生产的管理原则。化工行业清洁生产管理的原则主要包括以下几个方面：

(1)生态环境无危害，保证清洁生产过程没有危险性，不会产生废水、废气和废渣，不会产生污染大气、水资源以及土地的污染源，同时更不会危害化学工艺操作人员和当地居民的身体健康，这个原则的实施有利于高效率的环境管理和环境监测。

(2)合理的组织生产，主要是指合理的利用原材料，优化产品的工艺路线，设计出低能耗和原料的生产工艺路线，减少人力物力的投资，并利用新型能源和新型原材料。

(3)系统性的清洁生产原则，如果要考察一个产品的化工生产步骤，就应该最先弄清楚这个步骤在全周期中所发挥的作用以及重要地位，同时与之相邻的步骤以及后续的步骤之间的相互关系。如果要研发一个产品的生产流程工艺路线，就要注意它在工业生产的重要地位、原材料的出处来源、废弃物的回收处理以及它同其他生产之间的协调关系。如果要设计一个新的产品种类，就要从生产过程以及消费者的使用等周期过程考察了解，除了要设计制定它的生产工艺，还要安排它使用完后的去向。

(4)综合性的清洁生产原则，化工行业应综合利用三废，从而实现三废资源化，一种产品的废弃物可以经回收后加工处理以转变为新的品种的产品的原材料，有时也可以直接回收处理再次生产该产品。比如应用吸附剂(活性炭)、离子交换树脂、膜材料等材料或者聚合、分离、萃取、吸附等技术手段，可以从废弃物中分离出有用物质的技术与材料。

(5)闭合性的物流，就是要做到在生产过程中无三废产生，这是和传统工业生产的主要区别也是最大区别，现在化工厂最主要的任务就是要把外界供水、内部用水以及净水相结合，以达到化工企业用水的闭合性，尽量使化工厂做到无废水的产生和排放。

(6)全力贯彻实施三废污染全过程的控制以及综合预防治理的计划，控制三废污染的全周期，并从减少废料、预防污染的方面研究出合适的替代方法，尽可能的做到减少甚至避免三废污染物的产生量和排放量。

五、总结和展望

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1.1智能阀门定位器

阀门定位器的使用情况影响到产品生产的质量及安全性，为了保证石油化工装置自动化控制系统的精度，首先要做的就是正确选择调节阀，随着自动化控制系统在石油化工企业中的应用，智能阀门定位器也得到了普及。智能阀门定位器中双向数字通讯减少了现场额外的布线，保护操作环境，提高了操作的安全性，实现了对整个过程的控制，同时还节省了硬件开支，为企业带来经济效益。智能阀门调节器采用全密封结构，减少了外界环境对其造成的影响，有利于维持调节器的性能，延长使命寿命。此外，FIELDVUE阀门定位器和变送器可以通过HART通讯协议及时里了解现场信息。

1.2分散性控制系统

在石油化工企业中，分散性控制系统的应用是一个较为普遍的现象。分散性控制系统在我国经历了长久的发展历程，已经形成规模较大的企业，目前的分散性控制系统具有独特的优势，比如智能控制的数字化发展、装置的兼容性等，并且不同型号的分散性控制系统还可以互相连接，组成一个规模较大的便捷网络管理控制系统。分散性控制系统在石油化工企业中的应用主要是在油品储运系统、化工生产装置等方面，极大地提高了石油化工企业的生产效率。然而，分散性控制系统仍然存在诸多尚未解决的问题，其中较为突出的问题就是，分散性控制系统装置的利用率偏低，资源浪费现象严重，且系统冗杂。

1.3火灾和气体检测系统

与传统的全球分销系统相比，火灾和气体检测系统不需要借助其他装置就可以实现对装置火灾和危险气体泄漏的检测、分析、预防和控制。火灾和其他检测系统作为一套可燃气体检测及火灾控制系统，适应了现代化工厂的HSE管理，满足了石油化工企业管理的需要。石油化工企业在生产产品的时候，其各个环节对于SIL等级的要求都比较高，因此，火灾和气体检测系统的组成件也必须具备相应的SIL等级国际认证才能投入使用。火灾和气体检测系统的各组成设备、附件分布在危险区域和非危险区域当中，各区域内的传感器具备检测功能，终端执行器则发挥执行功能。此外，在布置现场还会设置许多手动报警按钮，以便于及时险情并迅速做出报警反应。火灾和气体检测系统提供的主要功能有发现可燃气体、有毒气体、火焰和火灾，提供自动和手动灭火装置。同时，火灾和气体检测系统可以将火灾报警系统和气体探测系统归属到一起进行设计，与其他设备的联网可以构成一个消防安全网络。

2石油化工企业加强自动化控制运用的有效策略

2.1采用自适应控制模式和最优控制技术进行自动化生产

自适应控制和最优控制是自动化控制的两种模式，自适应控制指的是能够根据工作环境的情况而自动智能调节机器性能的反馈控制系统，从而使系统能够按照设定的标准以最佳的状态进行工作，而最优控制则是现代控制理论的一个重要组成部分。自适应控制和最优控制虽然有其缺陷，但仍被广泛应用于多个领域，石油化工企业要采用自适应控制和最优控制技术进行自动化生产。石油化工企业可利用自动化控制设备来反馈企业的生产状况，从而根据反馈结果对企业生产的薄弱环节作出相应的调整，从而保证企业能够按照原定的生产计划正常运转。最优控制的基本理论是动态规划和最大原理，采用变分法的方式在企业的生产过程中严格对温度、压力等因素进行严格控制。

2.2全面提升企业自动化生产的综合控制能力

石油化工产业本身具有生产规模大的特点，互联网技术、信息技术、网络技术以及自动化技术等技术在石油化工生产中运用的效果较为突出。根据国内外的经验，石油化工企业要想确保自身正常运转，扩大生产规模，提高石油生产的效率，必须要全面提高企业自动化生产的综合控制能力，要求石油化工企业充分借鉴技术优势，做到信息管理控制一体化，优化企业的生产结构，提高企业自动化生产的效率，保证企业生产环节的正常进行。

2.3以市场需求做为自动化生产的出发点

我国石油化工企业生产的目的是为了满足市场需求，因此，石油化工企业的生产必须要结合市场现代化需求，符合现代化生产的发展规律。石油化工企业需将市场需求作为自动化生产的出发点，把握好市场的导向，生产出大量的石油化工产品，充分满足市场需求。同时，石油化工企业还要借鉴国内外的先进技术，更新自己的生产技术，做好应对生产过程中出现问题的准备，防止出现资源浪费、技术落后的情况，优化资源配置，提高企业的生产效率。

3结束语

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关键词：化学工艺 设备安全 安全生产

一、前言

随着经济的快速发展，化工产品的需要量与日俱增，化工行业得到迅速发展。然而作为一个高危行业，化工行业对安全的要求更高，发生事故的可能性和后果的严重性均远远高于其他行业。把握安全生产必须是我们时刻需要警惕的问题。前不久的山东鲁西化工厂发生爆炸更是给我们敲响了一记警钟。现阶段的化工事业发展，要求化工企业应当对化工工艺设计和化工的设备安全严格把关，做出安全检测的评估，保障安全生产。

二、化工工艺的安全设计的特点

1.化工工艺的安全设计的特点

化工工艺的设计是化工企业进行化工生产的基本前提，其设计的可靠性与否对企业安全稳定生产有着重要影响。在化工工艺设计过程，必须遵循国家相关的工艺设计法规与标准。同时，要对设计方案进行仔细分析与验证，一旦发现设计缺陷，需即刻进行修改，保证对安全问题的预防和控制。化工工艺的安全设计通常具有以下几个特点：

1.1设计相关基础资料多存在不完整性

化工工艺设计相关资料数据的完整性和真实性性多不如常规的生产装置，因其多由科研单位根据现有实验数据和资料编制而成，未经过工业化生产的验证和完善。

1.2化工生产工艺流程的独特性明显

化工工艺生产过程中涉及的设备往往数量大，种类多，差异性大，这给化工工艺的设计造成极大的困难。因此，在充分发挥化工设备的功能前，必须要针对具体的设备分析，并根据其各自的独特性，对化工工艺设备进行科学合理的设计。

1.3安全设计的周期较短

企业为尽快抢占市场，加强市场竞争力，不断缩短安全设计的周期。在这样的情形下，绝大部分化工工艺的设计并未按照正常的设计周期进行，生产开发甚至与安全设计同步。

2.化工工艺的安全设计的危险识别与控制

在化工生产过程中应尽量避免使用用危险物料和不安全的工艺技术路线。企业应当从工艺设计上增强安全性控制，保证设计的安全性，避免安全事故的发生。在安全设计时要着重注意以下几个方面：

2.1工艺物料

分析和辨识生产过程中涉及的物料的物理化学性质、稳定性、毒性、可燃性及爆炸特性等。

2.2工艺路线

鉴于每一种反应通常存在多种工艺选择，过合理选择工艺路线，尽量采用低排放和低毒材料等方法。

2.3管道及阀门

管道及阀门作为物料输送的通道和流量开关，需注意设计的合理性，预防危险性物料泄漏。

2.4电气

结合化工工艺的要求和所处特定工作环境的安全需要来设计电气设备和线路，预防危险事故。

三、化工装置安全性的现状

由于生产中涉及的绝大部分原材料、半成品、中间体和产品都具有易燃易爆、有毒有害的特性，化工行业属于高度危险行业。一旦发生事故，往往呈现出瞬间性、破坏性强和规模大的特点。当下发生的一些大型化工事故，已引起了社会的高度重视。国内外对这类化工装置的潜在危险性开展了诸多定量评研究工作。定量评价方法为化工装置的事故风险设定了明确的级别，易于掌握和实施，已在化学事故的预防中得到广泛的应用。

化工生产投产前，必须充分了解整个化学工艺的生产过程和生产设备危险性，掌握相关物料的物理化学性质后，进行安全评价。因为化工设备的安全隐患通常存在于这些生产流程和设备，一旦忽视，就会酿成安全事故。

四、化学工艺设备的安全评价

化工装置的生产工艺和设备的安全性应该从以下三个方面来进行评价：

1.反应过程设备的安全性

反映容器不仅是化学反应的场所，而且是传热、流体流动等物理过程发生的介质。这些物理化学过程间存在着较为复杂的相互影响。反应器作为化工装置的核心，具有生产能力大、操作性稳定良好和安全可靠性高的特点，直接影响着整个生产过程中化工装置的安全性。

2.反应路线的安全性

鉴于每一种反应通常存在多种工艺选择，通过合理选择工艺路线，尽量采用低排放、低毒材料等材料和使用新技术，以降低生产危险性，减少生产中的化学废料，减轻对自然环境的污染。

3.安全防护装置的安全性

超温、超压等设备的特殊状态常常不可避免地出现在化工生产中。而这类异常状态往往导致化工生产装置的非正常运行，造成安全事故。此外，在生产过程中，往往会排放较多的物料废弃物和泄漏物，除了对自然环境造成严重的污染外，而且多数还存在相当的危险性。

五、结束语

化工工艺的合理设计对生产安全至关重要。在设计过程中，必须严格遵循相关国家法规、标准的要求，做到科学设计和合理设计，为安全生产提供正确的指导和保障。化工设备装置作为企业生产的核心，其安全评价同样是企业安全生产的重中之重。评价人员必须要具备丰富的相关理论知识和经验、掌握科学合理的评价方法，同时还应有高度责任感。这是因为化工装置的定性安全评价往往是一项系统性强、综合性高的任务，所涉及的知识和领域比较广泛。化工设备装置评价结果的合理性和正确性对预防生产过程潜在风险、保证安全生产、促进化工企业的持续发展有着至关重要的作用。

参考文献

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[3] 孙秀敏，张 敏. 石油化工装置设计与安全[J]. 甘肃科技，2009，03：38-40.

[4] 朱晓东. 浅化工工艺设计中安全危险的问题[J]. 化学工程与装备，2011，06：199-200.

[5] 李芝荣. 化工工艺设计中的危险因素控制研究[J]. 化工管理，2013，03：132.

[6] 孟宪芝.化工工艺和设备安全性评价分析[J]. 工业技术，2013，14：144.

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引言

化工企业是我国国民经济的支柱性产业之一，但现代化工生产过程中往往存在许多潜在的危险因素。据不完全统计，我国每年发生的化工事故均在500起以上，而死亡人数平均在800人以上。现代化工生产要求的工艺条件比较苛刻，有的化学反应过程需要在高温高压下进行，有的要在低温真空下进行，再加上化工企业生产规模的大型化、流程的自动化，整个化工生产的各个环节存在的不安全因素较多，引发事故的后果也甚为严重，提高化工企业安全生产水平是关乎企业发展和国计民生的大事。

一、安全生产管理重要性

作为支柱性产业，化工在我国国民经济当中发挥着举足轻重的作用。生产易燃易爆、有毒害物质以及高温高压等产品是化工企业的主要特征，如果在生产当中由于个人违章、设备出现了故障或者工作人员的疏忽大意等都会引发安全生产事故。化工厂从创建之初一直到产品生产出这个过程中会包括许多安全评价环节，这些环节既有环境与产品的评价，也有生产装置的评价，若忽视了其中的一个评价，就会使企业在生产当中的隐患“呼之欲出”。目前，我国在管理化工企业安全生产中，主要依靠环保局与相关安全生产部门来进行的，这显然满足不了安全生产管理的需求，这时就要创建合理的良性制度来对这些小企业进行有效监管。

1、安全生产是前提

因为化工生产当中有许多腐蚀性、易燃易爆以及有毒性的物质，同时也有着许多高温以及高压设备，这就要求在操作当中要严格依照相关要求来进行，若管理不当抑或在生产当中有失误，很可能会引发许多事故，如火灾、灼伤、中毒抑或爆炸等，从而对生产的顺利进行造成了非常大的影响。较轻的会直接影响产品的质量与企业的成本，进而对环境造成破坏，较重的会损失大量经济以及引发人员伤亡。现代化工企业要想得到健康的可持续发展，就必须把安全生产当做工作的准绳。

2、安全生产是保障

要想把现代化工企业的生产优势充分发挥出来，就必须进行安全生产，保证各项装置都能够长时间、持续不断以及安全有效地运作。若某一处装置出现问题，将会极大降低化工企业的生产能力，以此使企业损失了大量财产和经济收入。这就说明化工生产的关键就是安全生产，同时在化工新产品的开发与试生产中都要把安全性生产问题给有效解决，否则就不能把这些产品转化到实际的生产过程当中。

二、化工企业安全生产的影响因素

1、安全生产意识薄弱

目前，国内部分化工企业的安全生产宣传教育工作相对滞后，有些企业领导只是注重抓经济效益，对安全生产工作的重要性认识不够，因而，宣传教育工作走过场的成分多，实际行动少，没有深入人心，造成员工的意识当中根本没有安全的概念，习惯性的违章违纪现象屡有发生。在化工生产过程中发生安全事故时，由于安全生产意识淡薄，企业往往通过投入资金的手段解决，缺少对安全事故的深入追查和事故原因的透彻分析，无法有效解决安全隐患，其结果势必形成恶性循环。

2、生产设备存在隐患

化工生产的特点之一就是连续性强，生产过程中任一工序出现故障都可能影响产品的产量和质量，没有生产设备的持续稳定运行，就没有化工生产的低能耗、低成本、高产量、高利润。部分企业为提高效益盲目扩大生产规模，而生产设备却始终在超负荷运行，设备更新跟不上，维修工作不到位，以此来节约成本，给化工生产带来了许多安全隐患。

3、职工操作水平偏低

从企业事故管理统计分析可见，由于人的不安全行为引发事故占到事故原因的大多数。具体表现为，有章不循、不严格执行操作规程、粗心大意不及时发现或处理异常情况、违章指挥、冒险作业等。加之一线生产职工的流动性相对较大，培训考核力度不够，上岗职工难免技术水平参差不齐，化工企业的安全生产同职工的严密操作和认真负责的态度是分不开的，职工的一个小失误往往会引发一个重大安全事故，所以，提升职工的整体素质和操作水平是至关重要的。

4、安全生产检查不严

化工企业生产中各种事故隐患具有隐蔽的特点，许多安全事故的发生都是由于事故隐患没有及时被发现或未得到有效处理而酿成的，狠抓安全生产检查，消除设备和环境的不安全状态是确保生产安全的物质基础。化工企业每年都要迎接各类安全生产检查，其中大多搞形式主义，走马观花，不解决实际问题，预约式检查占主导地位，提前通知检查时间、检查内容，一些本该发现的事故隐患可能被敷衍过去，失去了安全生产检查的真正意义和作用。另外，各类检查团人员混杂，缺乏专业性的检查人员，检查内容不全面，针对性不强，没有检查真正的化工生产状态，起不到避免和减少安全生产事故发生的作用。

5、安全生产投入方面

石油化工企业在安全经济投入体系的范围内，人力资源、物力资源、财力资源、时间资源等协调性不够，很多企业没有针对特定的职业危险、安全相应的工程费用，譬如危险源整改、职业卫生、劳动防护、劳动保健、应急救援、日常安全管理、安全宣传教育、保险、事故等的资金投入不足。

三、化工企业安全生产的整改措施

1、做好宣传教育工作，提高安全生产意识

化工企业要主动做好安全生产的宣传教育工作，而不是迫于上级政策或检查的压力不得不而为之，要将安全生产管理工作细化到化工生产的每一个环节，强化管理者对安全生产的重视，提高基层职工的安全生产意识，将安全生产相关规章制度以及考核指标等纳入到日常的绩效考核中，生产中出现的问题要进行深入调查，追本溯源，总结经验教训，使问题得到根本解决。

2、及时更新生产设备，做好设备维护工作

化工企业的设备故障是造成灾害的主要原困，因此选用良好的设备、材质、仪表，以及可靠的设备状态监测和自控自保系统，是实现安全生产的物质基础。同时，过程装置必须进行危险性分析，防止管输系统泄漏要作为环保、安全、节能的要点，对设备及施工要提出“零释放”的要求，根据生产需求加强对老化设备的更新和维护，对每个工序的设备都应增加安全防护功能装置，建立应急补救预案。

3、加强员工上岗考核力度

职工操作水平的高低与安全生产事故的发生有着必然的联系，拥有过硬的操作技术的职工，可以避免操作失误或经验不足所引发的安全事故。因此，企业领导者必须在职工的上岗阶段严格把关，对于考核通过的人员，也要安排老职工对他们进行进一步的实际培训，让他们在实际的操作中提高自己的技术水平和操作水平，这样就可以减少由职工的技术问题和操作问题而引发的安全事故。

4、减少预约式检查，加强督促整改

化工企业要全面排查在工艺系统、基础设施、技术装备、作业环境、防控手段等方面存在的安全隐患，重点排查在安全生产管理体系、责任落实、劳动纪律、现场管理、事故查处等方面存在的薄弱环节。减少预约式检查，做到“不打招呼随时查”，将安全检查和生产过程有机结合，拓宽检查团的整体专业覆盖面，保证每个专业、每个工种都有专业人员负责检查，对查出的事故隐患与问题要认真归纳整理，经过缜密解剖分析后进行督促整改。

5、安全生产投入方面

石油化工企业在安全生产投入之前，要针对近年来频繁发生的生产事故问题，针对性地投入，才能取得实际的投入效果。首先，投入费用的控制，石油化工企业的投入费用包括安全技术、工业卫生、劳动保护、宣传费用、辅助设施等费用，这些费用的比例需要合理搭配，可针对企业安全生产管理的薄弱点，增加在薄弱点的投入比例。其次，投入的方向要结合经济管理的理念，从源头和政策的高度治本，根据要求时间和数量提取安全生产费用，然后存入专门的账户，并由专人管理，做到专款专用。最后，确定安全投入的方向和模式，是根据目标、技术能力、经济能力、生产效益等进行判别，形成决策之前的认识分析，再根据需求决策，找出人身伤害、设备损坏、环境污染的症结点，深入分析安全决策、安全管理、操作、设备设施、环境、信息系统等的缺陷，以便减少投入盲目行为的出现。

6、有效贯彻安全生产责任制，预防安全事故发生

我国过许多有关安全生产的相关制度，化工企业必须要积极鼓励全体职工对这些相关制度进行学习与贯彻，同时要与本企业的实际状况结合起来，制定出详细的准则，当做检查以及安全生产的主要参考依据。企业领导要起到带头作用，主动遵守各项安全制度，模范遵守。这样做的目的就是让安全生产管理责任制落实到企业的每一个员工当中，把安全生产事故消灭在萌芽当中。

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关键词：化工生产；技术管理；安全生产；关系

在我国关于化工产品的使用已经深入到生活中的方方面，对人们的生活水平起到了极大的作用。但是在关于化工产品的生产方面还是存在着安全隐患。不但使国家的经济利益受到损失，也对人民的生命财产造成巨大威胁，因此关于化工生产技术和安全生产等内容必须得引起化工企业等相关部门的重视，要求化工企业在生产过程中必须要加强生产技术的管理，并做好安全防护措施，保证化工产品的生产过程都能在安全的环境下进行。

1化工生产技术管理与化工安全生产的关系

1.1化工生产技术管理和化工安全生产紧密联系

在化工产品的生产过程中，生产技术管理可以贯穿到整个化工安全生产中，生产技术和生产管理都是安全生产的保障。为了达到安全生产的目的，通常会使用到各种生产技术和管理方式。所以说生产技术是安全生产的基础保障，加强生产技术的科学管理可以有效的保障化工产品的安全生产，使化工企业得以顺利的进行生产工作。因此，化工生产技术管理与化工生产安全之间的联系是非常紧密的。

1.2化工生产技术能够防止安全事故

要做到安全生产，在生产过程中就必须要进行科学合理的生产技术管理工作，这样才能有效的防止安全事故的产生。比如在化工产品的生产中，有很多的原料都具有易燃、易爆和极具腐蚀性等特点，再加上高压和高温设备的使用，使得化工产品的生产危险性较高。如果在生产技术的管理上出现错误导致生产出现安全漏洞，就极易形成巨大的安全事故，造成人员伤亡和财产损失。因此，加强化工生产技术的管理可以防止安全事故。

2化工生产技术管理和化工安全生产中存在的问题

2.1员工安全生产的意识薄弱

在我国目前的化工生产企业中，造成员工缺乏安全生产意识的原因主要有以下几个方面：第一，化工单位没有把员工的考核绩效纳入到安全生产管理中；第二，化工单位在安全生产的监督和管理制度上不健全，对于安全生产没有足够的认识。导致生产员工缺乏安全生产意识，在生产过程中会出现各种安全问题，比如一些生产设备出现问题之后，没有马上进行全方位的诊断和修复工作，也没有对生产设备进行定期的维护。

2.2员工操作水平较低

化工产品在生产过程中的危险性相对比较高，所以必须要求操作人员严格按照操作流程进行操作，并时刻保持注意力，防止因个人操作不当而导致安全事故的产生。但是，在化工产品实际的生产过程中，一些操作人员的素质和技术水平都达不到生产要求。对于操作中遇到的一些无法解决技术问题会选择忽视，还有在检修设备的过程中存在漏洞。

2.3生产技术和生产设备存在问题

一旦生产技术和生产设备出现问题，便会容易导致化工产品在生产过程中出现一些安全事故，对员工的生命财产安全造成威胁。还有一些具有腐蚀性的原料会对生产设备造成一定的腐蚀作用，如果没有相关的维护工作，也会带来一定的安全隐患。所以这就要求化工单位在生产过程中一定要加强技术水平，要使用质量有保障的生产设备，并做好维护工作。

3加强化工生产技术和安全生产的举措

3.1提高生产人员的安全意识

提高生产人员的安全意识不仅可以提升生产人员的技术水平，还可以帮助生产人员树立正确的生产观念，最大限度的降低产生违规操作和安全事故几率。化工单位要对生产人员进行专业的培训，使其能够学习到安全生产的知识和相关的规章制度，提升在化工方面的技能水平。另外化工单位还要定期的举办与安全生产相关的活动。

3.2设备的检查和维护

化工单位在提高员工安全意识和技能水平的同时还要注意设备的检修工作，要求必须制定科学合理的设备检修方案，做好安全防范措施，并严格的按照检修方案进行检修工作，确保生产设备的安全运行。还需要生产人员对设备的运行原理的操作进行全方位的学习，保证能够及时的进行维修工作。

3.3提高员工的操作水平

提高操作人员的操作水平可以有效的减少安全事故，要求化工单位对操作人员进行专业的技能培训，对于不同岗位的员工分类进行培训。在正式上岗之前，要跟随老员工学习相关的操作经验，逐渐的提高自身的操作水平。

4结语

综上所述，化工生产技术管理与化工安全生产之间存在着紧密的联系，科学合理的生产技术管理是安全生产的保障。在具体的生产过程中不仅要提高操作人员的安全意识和操作水平，还要对生产设备进行定期的检查和维护工作，化工单位还要加强对生产过程的监督，并做好相关的安全防护措施。只有这样，才能真正的保证生产安全。

参考文献:

[1]刘清华.浅谈化工生产技术管理与化工安全生产的关系[J].化工管理,2015,(24):11.

[2]张洪彪.浅谈化工生产技术管理与化工安全生产的关系[J].商品与质量,2016,(22):91-92.

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【关键词】管道材质；选择；安装注意事项

化工行业因其行业的特殊性对于工艺管道系统的要求相对特殊，对于管道焊接工艺要求更严格。化工工艺管道的焊接必须要遵循化工工艺管道的相关规定和达到相关标准，否则很容易引发生产事故，给国家造成损失，给人们造成安全影响。化工工艺管道在安装过程中必须注重质量的控制，更要注重化工工艺管道材质的选择，只有充分考虑实际需要，才能让工程质量得到提升，才能促进化工工业的生产顺利进行。本文介绍化工工艺管道的焊接质量措施，以及化工工艺管道的的材质的正确选择。

一、工艺管道焊接质量控制措施

1、焊接人员必须及时掌握化工管道对于个人技能水平的要求，并根据实际需要进行不断学习，做到实时、快速地结合现场实际情况调整焊接工艺。

2、机具的选用，特别是焊接设备，必须通过比较多个厂家的产品品质，选择适用于施工工程使用、易于掌握的焊接设备。

3、技术人员应该结合设计文件的要求，选择低氢型碱性焊条；优质钢的氩弧专用焊丝；纯度为99.9%以上的氩气。此外，需注重焊接材料使用的控制。碱性焊条在使用前应严格按焊条烘干程序要求执行烘干，焊工在使用时应该放在焊条保温桶中保温，随用随取；焊丝使用时须经过严格清理，用白布蘸酒精或丙酮进行擦洗，直到白布无污物为止。

二、工艺管道焊后热处理

冶金装置的工艺管道多为高温、高压及输送腐蚀介质的管道。工艺管道焊后热处理的目的主要是消除焊接残余应力，改善焊缝组织，提高接头的综合力学性能，包括提高接头的高温蠕变强度和组织稳定性，降低焊缝及热影响区硬度等。

1、焊后热处理的要求

焊后热处理选择的材质厚度限制。对于厚度不大的碳钢管道，一般不要求进行焊后热处理。但对于输送有应力腐蚀介质的碳钢管道则需要做焊后热处理。对于某些合金成份较低、厚度较薄的低合金耐热钢焊接接头，如焊前正确地采取预热，使用低碳级焊接材料，而且焊接工艺评定试验证实焊接接头具有足够的塑性和韧性，则焊接接头在焊后不必做热处理。

2、焊后热处理温度的选择

根据低合金耐热钢的焊接特点，在拟定耐热钢焊接接头的焊后热处理温度时，应从以下几个方面综合考虑：焊后热处理应保证近缝区组织的改善；加热温度应保证接头的残余应力降低到尽可能低的水平；焊后热处理不应使母材及焊接接头各项力学性能降低到设计规程规定的最低限度以下；如果热处理温度选得过低，会造成一些不必要的损耗，如果热处理温度选得过高，则会增大焊接接头的畸变开裂倾向。

三、工艺管道材质的选择

对于化工行业来说，腐蚀这个问题一直困扰着工艺管道的质量保障人员。很多事故的原因都是因为腐蚀的问题所导致的，轻一些的事故也会对设备造成损坏，有些因为腐蚀造成的事故甚至会引发更大的灾难。所以我们在进行工艺管道材质选择的过程中一定要考虑到，化工生产中工艺管道要接触的物质性质，比如酸性或者碱性物质，这些对于管道的损害非常大，要求又各不相同。只有正确选择合适的材质才能避免因为管道材质问题导致的中毒、火灾甚至是工业爆炸等危险状况。在进行材质选择的过程中必须遵循两个原则一个是满足生产的要求，二是经济性和环保性，为企业降低投资成本的前提下，必须保证生产的安全进行。

1、不锈钢管的性能

不锈钢是一种合金钢具有抗氧化性和耐腐蚀性，对酸碱有较高的耐腐蚀能力，在高温下有防锈和耐热能力。

2、化工玻璃管性能

化工玻璃管：常用热稳定性和耐腐蚀性良好的硼玻璃制成。透明，易于清洗，流动阻力小，价格低廉。但耐压力低，容易破坏。可用于-30℃-+130℃、温度急变不超过80℃的场合。

3、聚丙烯管的性能

聚丙烯树脂具有优良的机械性能和耐热性能，使用温度范围-30℃～140℃。同时具有优良的电绝缘性能和化学稳定性，在常温下不溶于一般溶剂，几乎不吸水，与绝大多数化学品接触不发生作用。本品耐腐蚀，强度、刚性都比较好；缺点是耐低温冲击性差，易被氧化，与发烟硫酸、发烟硝酸、王水、铬酸溶液、卤素、苯、四氯化碳、氯仿等接触有腐蚀作用，且能耐碱。

4、钢衬聚四氟乙烯管的性能

工作温度：-100℃- -250℃

工作压力：正压：2.5MPa，常温下耐负压70KPa

耐腐蚀性：对大多数化学药品和溶剂，表现出惰性、能耐强酸强碱和各种有机溶剂。

5、钢衬玻璃管性能

工作温度：-20℃―320℃

公称压力：PN≤2.0MPa

冷冲击： ≤120℃ 热冲击：180℃

最大耐温急变温度230℃

使用介质：酸及各类有机、无机化学物质（氢氟酸、氟化物、热浓磷酸除外）。

PH值>12强碱介质不适用。

四、几种材质在化工生产中的选择与应用

1、不锈钢：虽具有耐腐蚀的特性但是随介质及条件而变化的，耐腐蚀性也是相对的。不锈钢最大缺点是在含氯化物溶液中不耐应力腐蚀，易发生点蚀及缝隙腐蚀，不锈钢的严重缺点之一就是具有应力腐蚀断裂敏感性。

2、玻璃：耐热稳定性是较差的， 机械强度玻璃具有脆性，机械强度较低等特点，不应用在长距离的工艺生产的输送管路上，附加在便于观察的配置上。

3、聚丙烯管：具有优良的机械性能和耐热性能、耐腐蚀性能（耐碱性），一般应用在碱性的装置上及盐酸的管路上，耐用性很好。

4、钢衬聚四氟乙烯管：在化工生产中它的选择性很高，但它不足之处就是生产过程中，输送的物料不稳定性，在输送过程中物料的冲蚀磨损，及酸碱、有机溶剂冲刷等原因，出现钢衬之间的相融性不好，造成钢衬脱落、管道受到腐蚀，形成跑、冒、滴漏现象，造成损失，影响生产正常运行。应用比较广泛氢氟酸、磷酸、硫酸、硝酸、盐酸、各种有机酸、有机溶剂、强氧化剂以及其它各种强腐蚀性化学介质。

5、钢衬玻璃管： 具有化学稳定性高，内壁光滑不堵塞，流体阻力小，耐磨、耐腐蚀、耐高温、耐压耐真空的特点，在化工生产中， 充分发挥玻璃的独特作用，不但可替代不锈钢和钢塑衬管，在相当程度上起到稳定生产工艺，减少检修时间和降低维修费用。