生产物流计划范文

导语：如何才能写好一篇生产物流计划，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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【关键词】生产物流；MRPII；JIT；TOC

企业生产过程中原材料、半成品、成品等所进行的物流活动就是生产物流。企业生产物流的好坏与否，将直接关系到企业能否顺利进行生产，以及企业能否获得较高经济效益。

每一个企业都有自己的生产物流，且各自的生产物流计划和控制方式都各具特点。基于多品种小批量生产类型正在成为现代制造企业的发展趋势，现就该类型企业基于MRPII、JIT、TOC三种典型方式的生产物流计划与控制，给予总结和对比。

一、多品种小批量生产物流计划与控制的典型方式

1.基于MRPII的生产物流计划与控制。MRP（MaterialRequirementsPlanning）是一种企业管理软件，是20世纪60年展起来的一种工业制造计算物料需求量和需求时间的系统。MRPII是将MRP经营、财务、销售、采购与生产管理的子系统联接成一个整体，在完成对生产进行计划的基础上进一步扩展，实现企业管理的系统化。

基于MRPII的生产物流控制通常采用的是推动式物流控制方式。此物流控制方式主要根据产品结构的最终要求，控制生产过程中各工序的需求量，在充分考虑每一个生产工序基础上，向每一个生产工序传达物流指令。

2.基于JIT的生产物流计划与控制。JIT（Just In Time）是准时制的一种生产管理方式，由日本著名的汽车公司丰田创立。JIT是一种牵引式生产系统，以市场需求为核心，通过看板管理，实现“在必要的时间生产必要数量的必要产品或零部件”，避免不必要的产品浪费和浪费生产系统。

基于JIT的生产物流计划与控制是一种拉动式生产物流控制方式。拉动式生产物流控制方式是在最后阶段的外部需求，向前一阶段提出物流供应要求，前一阶段再向上一阶段提出要求，就这样反复重复系统提出的要求。

3.基于TOC的生产物流计划与控制。TOC（Theory Of Constraints）即约束理论，要求把企业当成一个完善的系统，确定每一种体质至少有一个约束因素，就是这些制约（瓶颈）因素组织了企业生产产品的数量和利润增长。

基于TOC的生产物流计划与控制实现是由DBR系统来完成的。DBR系统是由三部分组成：“鼓（Drum）”、“缓冲器（Buffer）”和“绳子（Rope）”。DBR系统实施计划与控制主要包括五个步骤：第一步，找出系统中存在的瓶颈工序；第二步，改善瓶颈工序，提高瓶颈工序利用效率；第三步，使系统中所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施；第四步，找出解决瓶颈工序的办法，将瓶颈工序进行转移，使之不再是瓶颈工序；第五步，如果通过第四步打破了现有约束，则重返第一步，发现新的瓶颈，持续改善。

二、基于三种典型方式的对比分析

1.生产物流计划的制订方式对比。MRPII采用的是集中式的物料计划方式，建立好产品加工程序，在电脑中确定好准确的订单需求和库存量，对各个生产单元传送生产指令。

JIT利用的是看板管理控制方式，按照有限能力计划，逐道工序地倒序传递生产中的取货指令和生产指令。

TOC是以约束环节为基准，且合理地加以优化，最终制定非关键件的加工工序。

2.平衡生产能力的方式对比。MRPII在展开计划的同时将工作指令下达到下级每一个生产单元上，掌握生产过程中的实际需求，平衡生产能力。

JIT计划更多的是对基本能力平衡的考虑，企业之间保持密切的联系和合作，来稳定彼此之间的生产需求，且以高柔性的生产设备来保证生产线上能力的相对平衡。

TOC根据能力之间的负荷比例，将其划分为约束资源和非约束资源，通过“五大核心步骤”与思维流程来消除“约束”，提高企业生产链上最薄弱的环节。

3.物流采购与供应的方式对比。MRPII的采购与供应系统，主要根据计划系统下达的物料需求指令进行采购决策，负责完成与供应商之间的采购与供应。

JIT将采购与物料供应系统当作生产链以外的一部分，而在实际的企业生产过程中，企业与企业之间已经建立好了采购与供应关系，彼此之间联系非常密切。因而供应商也会按照生产需求进行生产，保证生产链顺利进行。

TOC采购与供应系统的运行则需要大量的数据支持。事先采购的物料没有具体的数量，物料的采购与供应完全按照生产计划来确定，通过DBR系统中的即通过“绳子（Rope）”来同步实现。

4.物料质量的管理方式对比。MRPII允许有一定量的废弃产品存在，在最终检验环节加以控制，系统可以设置某些质量控制参数分析出现废品的原因。

JIT在生产加工中确保进入下道工序时，上道工序送来的零件没有质量问题，避免产生多余的垃圾。

TOC在约束环节前设置质量检验，防止约束环节出现问题，因为约束环节出现问题就会给整个系统带来麻烦。

5.物料库存的控制方式对比。MRPII一般设有各级库存，精确控制各个库存的物料量，最大程度地达到客户的需求，使生产与物料库存之间得以平衡，降低成品的库存量。

JIT在生产过程中没有库存设置，只有供小于求的时候才设置库存。生产直接面对客户，避免一切浪费。

TOC注重时间和库存缓冲设置，避免出现随机波动，使约束环节有序进行。

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【关键词】人工流产；计划生育服务；满意度；危险因素

【中图分类号】R169.4 【文献标识码】A 【文章编号】1004―7484（2013）10―0716―02

近年来，依靠政策宣传和强有力的行政手段，我国计划生育服务取得了很大成绩[1]。不过随着社会经济的发展，计划生育服务也要转变思路，由以社会制约为主向逐步建立利益导向与社会制约相结合，综合服务、科学管理、宣传教育相统一的机制转变[2]。在我国计划生育服务人群中，关于人工流产的服务还不完善。本研究通过抽样调查以了解本地区人工流产后计划生育服务现状，分析影响本地区计划生育服务质量的原因，然后提出了改善实施对策。

1 资料与方法

1.1 研究对象

选取2008年月10月至2012年2月在我院进行计划生育服务干预的妇女200名，入选标准：刚刚经历过人工流产；本地区常住居民；无严重并发症。年龄最小19岁，最大45岁，平均年龄（35.63±5.21）岁。农村居民160例，城镇居民40例。民族：回族180例，汉族20例。婚姻状况：已婚196例，未婚4例。文化程序：小学及其以下120例，中学与中专60例，大专及其以上20例。

1.2 调查方法和内容

采取现场发放调查表的方式，对本文所有妇女进行相关调查，对有关数据进行整理分析。调查的内容主要如下：一般情况：人工流产后的姓名、年龄、婚姻状况、生育情况、居住地、文化程度。计划生育服务的基本情况：被调查妇女对于计划生育基本知识的了解情况，对于人工流产基本知识的掌握情况。计划生育服务的满意度：被调查妇女对计划生育服务工作的满意度，包括对计划生育服务机构的条件、服务过程和内容、成本、水平和服务态度等。

1.3 统计方法

采用SAS9.0软件进行分析与调查数据资料收集，多因素分析采用非条件Logistic回归分析，P

2 结果

2.1计划生育服务实施情况

经过调查与问题，本组妇女对于计划生育基本知识的知晓率为85.0%（170/200），而对于计划生育服务的满意度为80.0%（160/200）。

2.2 影响因素分析

本文经过调查与Logistic回归分析发现，影响人工流产后计划生育服务的主要危险因素是服务人员的技术水平、生殖保健实施情况与人员态度等（P

3 讨论

我国的计划生育政策自20世纪70年代实施以来，在控制人口增长上取得了巨大成功。不过进入到新世纪，我国计划生育工作不单单是控制人口增长，重心是提供优质的生育服务。大量优质服务在计划生育服务实践中的应用给计划生育服务的双方以及计划生育规划都带来许多实际效益。本地区的地理环境复杂，人口流动性强，人工流产率比较高，导致计划生育工作难度相对较大。

研究表明，人工流产后计划生育服务利用率低的最主要原因是人工流产妇女避孕知识的缺乏、担心不良反应及来自社会和家庭的反对等阻碍了人工流产对避孕措施的使用。而积极的人工流产后计划生育服务可以使人工流产与避孕更加安全和有效，而一些质量不佳的人工流产则可能引起感染、损伤、甚至造成死亡。质量不良的人工流产还会导致避孕措施的不正确使用或停用，并因此造成非意愿妊娠。给予合理适宜的人工流产后计划生育服务，不仅能满足使用者生殖和避孕需求，而且能吸引新的使用者，提高现用者的满意度和避孕继用率[3]。本组妇女对于计划生育基本知识的知晓率为85.0%，而对于计划生育服务的满意度为80.0%。影响人工流产后计划生育服务的主要危险因素是服务人员的技术水平、生殖保健实施情况与人员态度等（P

总之，人工流产后计划生育服务的实施在本地区取得了很好的效果，但是也存在一定的服务满意度问题，我们要根据影响因素加强服务干预。

参考文献：

[1] 张二力，顾宝昌，解振明.第五批优质服务试点区县评估报告集[M].北京：中国人口出版社，2010：99-101.

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【关键词】计算机 信息技术 物流信息化

物流业经过十几年的发展已经取得了一定的成绩，具有了一定的专业水准，但是随着信息技术的发展，带动着物流业的信息化，企业如果不能在这一波浪潮中准确的定位自己，那么势必会对将来的发展造成一定的影响。国家在“十二五”规划中也明确了物流业的发展重心，同时提出了“全面提高信息化水平”的理念，所以物流业信息化势在必行[1]。

1 物流业信息化理论依据

1.1 物流业与信息化的关系

1.1.1 信息化是物流业发展的基础

物流业必须具备的基本素质就是快速反应和快速处理，面对数量繁多的业务，只有依靠信息化的处理方式才能快速应对，所以信息化是物流业发展的基础[2]。

1.1.2 物流业为信息产业发展提供方向

在物流业以及物流业信息化发展过程中，对于信息技术的应用可以为信息产业提供发展方向，并且扩大信息产业的影响，提高信息产业人员的综合素质，进而推动信息产业的发展。

1.1.3 物流业与信息产业互相促进

一方面物流业的发展依托信息产业的支撑，另一方面又促进信息产业的发展，通过这样的良性循环实现物流业和信息产业的可持续发展。

1.2 物流业信息化的目标

总结物流业的工作流程可知物流业信息化的目标为以下几点

1.2.1 操作

通过操作信息化可以有效降低人工失误造成的差错。

1.2.2 管理

采用办公自动化系统以及信息管理系统可以实现数字化的管理。

1.2.3 协同作业

通过与客户和合作公司实现信息化协同从而保证合同的履行。

1.2.4 电子商务

通过电子商务平台全方位、快速的为客户提供服务。

1.2.5 售后

通过信息平台为客户提供良好的售后服务。

通过对以上目标的总结，物流业自动化可以提高作业效率、降低成本、整合资源进而形成新的竞争优势。

1.3 物流业信息化的意义

1.3.1 管理经营的需要

在物流作业过程中，需要经历众多的部门同时有数量巨大的人员参与，所以在这一过程中需要有计划的协调各个部门良好协作，通过信息化的管理可以准确处理这些行为。

1.3.2 满足客户需要

信息化的物流业可以满足客户在各个环节的快速要求，这样无形中提高企业的知名度和竞争力。

1.3.3 资产整合需要

在管理上，通过信息化可以减少内部资源的浪费，为企业提高利润。

2 物流业信息化的实现

物流业信息化包括三方面的内容，其中包括门户网站、外部业务处理以及核心功能。

2.1 门户网站

根据不同的需求设置不同的门户网站规格，企业间的差异在门户网站上也有所不同。通过门户网站可以实现快速下订单、快速查询以及服务跟踪等，并且在与合作企业的交流上也更加便利。

2.2 业务受理

业务受理主要包括两个方面，一是订单的受理，另一个是车辆、船舶的调度和追踪。通过这两个服务可以让快速定位订单的执行情况，提高客户满意度。

2.3 核心功能

核心功能主要包括三个方面，分别是：

2.3.1 仓储

针对各个地区的物流基地进行协调管理，实现运营成本的最低化。

2.3.2 运输

实现合理的规划，包括运输、中转等，为客户提供更加快捷和人性化的服务。

2.3.3 财务

对收款以及付款进行合理的管理安排，降低成本，提高效益。

3 计算机技术的发展对物流业的影响

随着计算机芯片技术以及网络技术的高速发展，网络平台的搭建更加容易了，但是问题也出现了，针对计算机行业的发展对物流业的影响，笔者总结出以下几点。

3.1 成本降低

计算机芯片技术的发展导致计算机成本逐年降低，并且性能提升非常快。这在物流业的影响也是相应的降低了运营成本，同时由于网络的快速发展，信息传递的速度更快，有利于物流业的发展。

3.2 人才供应

信息产业的发展为社会提供了更多相关的人才，所以在物流业对人才的选择上有了更大的空间，无论是在系统搭建上还是后期维护上，都可以满足物流业的需求，从而节省人工成本。

3.3 网络安全防护

之前的影响都是好的影响，但是在网络安全方面，随着计算机技术的发展，越来越多的人加入黑客这一行列，这就造成了在网络安全方面的更多隐患。一旦黑客突破管理服务器的防御，那么对物流企业造成的影响是十分巨大的，可以说信息化程度越高的企业受到的影响就越大，造成的直接和间接损失都是很难估量的。所以在网络安全方面，必将有更大的挑战。这就需要企业在这方面投入足够的精力。

3.4 网络购物为物流业带来的巨大商机

随着计算机以及互联网技术的发展，更多的人选择网络购物这种快捷的生活方式，所以就产生了大量零散的客户需求，这些需求背后是一个巨大的商机。物流企业在面对这个巨大的商机时采取什么样的态度，决定了将来的发展方向。由于网络购物的平台是建立在互联网上的，所以这些客户也更倾向与网上下订单。这就导致网上订单量的增加，企业的服务器会经受更加艰巨的考验。

综上所述，伴随着计算机技术的发展，物流行业面对的是机遇与风险并存的局面，只有规避风险、抓住机遇才能在信息社会站稳脚步，为行业带来巨大的利润。

4 总结

计算机技术的发展在当今的信息社会中可以带动所有行业的快速发展，为所有行业都提供了有效的帮助。在物流业中，计算机信息技术不仅为物流业的发展做出了贡献，同时也为自身的发展提供了依据，所以说计算机行业与物流业是互相影响、互相促进和互相依存的关系。只有正确面对这种依存关系才能够让计算机业与物流业形成良性的可持续发展。通过运用计算机技术带来的高效性并规避互联网带来的风险性，才能为物流业带来更多的利润。

参考文献

[1]邹天天.广西北部湾经济区港口物流信息化的建设研究[D].桂林：广西师范大学，2010年.

[2]李静.第三方物流企业信息化研究[D].西安：长安大学，2012年.

[3]孙鹏.基于复杂系统理论的现代物流服务业与制造业协同发展研究[D].长沙：中南大学，2012年.

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1 资料和方法

1.1 一般资料。采用科学实验研究过程中普遍应用的随机抽样分组方法，抽取在过去的一段时间内（2008年8月至2011年8月）来我院接受人工流产手术的受术者病例130例，将其分为两组。该组研究对象中年龄最大者39岁，年龄最小者17岁，平均年龄24.8岁；其中有22例已婚女性和43例未婚女性；该组研究对象中年龄最大者38岁，年龄最小者19岁，平均年龄25.4岁；其中有20例已婚女性和45例未婚女性。所抽取的研究对象的自然资料，不具有统计学差异，可以在分析研究过程中进行比较。在接受治疗前，所有患者都经过了相关的临床检查之后予以确诊。

1.2 方法。将130例研究对象资料，经过进一步整理分为A、B两组，平均每组65例。A组受术者在手术后进行常规护理；B组受术者在手术后实施计划生育服务干预。对两组受术者在手术后对避孕相关知识的了解程度、实施避孕措施的情况、再次出现非意愿妊娠的情况进行比较分析。

1.3 数据处理。在研究的整个过程中得到相关数据，均采用常用的SPSS14.0数据处理系统予以处理，当P＜0.05时，可以认为有明显统计学差异。

2 结果

经过临床对比实验研究后证明，B组受术者在手术后对避孕相关知识的了解程度明显优于A组受术者[57(87.7%)vs42(64.6%)]，且具有非常明显的统计学差异（P

3 讨论

对接受人工流产手术的患者在手术后进行计划生育服务的具体措施包括以下几点：①在手术前填写初始问卷的时候,对其进行相关宣教,具体内容包括:对流产后出现意外妊娠的风险及进行重复流产对其生殖健康所造成的危害进行讲解,帮助尽快树立流产后立即避孕的良好意识;就本次意外妊娠的原因帮助其进行分析,帮助其对合适的避孕方式进行针对性选择,采取的主要有效避孕措施；为其提供可供3个月使用的避孕药具[3]。②在术后的1个月进行复诊时，再次进行流产后计划生育服务,对避孕措施的具体落实情况进行调查,确保其能够正确进行避孕节育[4]。③在社区内定期开展有关避孕节育及生殖健康等方面的讲座。

流产后的计划生育服务的主要核心是妇女在对避孕方法进行充分了解的基础上,自主对避孕措施进行有效准确的选择，以求达到使非意愿妊娠率及再次妊娠率降低的最终目的[5]。本次研究后结果显示,对接受人工流产后的一些年轻女性提供有针对性的流产后的相关咨询、宣教和计划生育方面的服务,对生殖健康知识进行进一步普及,可以使更可靠避孕措施的使用比例明显提高,使非意愿妊娠和人工流产率进一步降低,使生殖健康的水平明显提高。以往的相关临床调查结果显示,国内的流产妇女对生殖健康方面的相关知识、如何正确的采取有效的避孕措施等知晓和掌握情况相对较差,因此有必要加大相关知识的宣教和普及力度,通过多种形式的有效宣传,帮助女性更好的掌握避孕方式,保护其生殖健康。而基于计划生育技术服务机构的、规范化的PAFPS模式及评估体系的建立的基本特征,构筑适宜于区域内人口生殖健康促进模式还有待于在今后的工作中进行进一步的探索的研究。

总而言之，人工流产后实施计划生育服务临床应用效果非常明显，可以使受术者对有效的避孕措施，有更加全面准确的了解，以便其能够更加主动更加准确的自行选择避孕措施，防止再次出现非意愿妊娠现象，对计划生育工作的开展有积极的促进作用。

参考文献

[1] 李颖,程怡民,黄娜,等.中国人工流产现状及流产后计划生育服务进展[J].中国妇幼保健,2009,20(12):244-245

[2] 黄娜,程怡民,李颖,等.世界推广流产后服务的重要性及成功经验[J].生殖医学杂志,2009,13(16):347-348

[3] 常明秀,徐晓,张晓静,等.医院流产后计划生育服务干预效果分析[J].中国计划生育学杂志,2008,16(11):668-669

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【关键词】 人工流产； 关爱服务； 计划生育门诊

流产后关爱（即Post-Abortion Care），简称PAC。它是一种标准化的医疗服务流程，通过一系列的服务，来向大众，尤其是前来接受人工流产手术的患者宣传避孕知识、落实有效的避孕方法。有效地让流产术后女性及时采取正确的避孕方式，远离重复流产的伤害[1-2]。目前我国每年有800万次人工流产，在北京和上海等大城市重复流产率高达50%，88.2%的不孕不育女性做过人流手术。流产后关爱开展已经刻不容缓。本院从2012年5月开始进行流产关爱服务共接诊流产妇女共2260多例取得较满意的效果，现报告如下。

1 资料与方法

1.1 一般资料 2012年5月-2012年12月我院共接诊2260多例意外妊娠妇女年龄18～46岁妊娠40～86 d，已婚1320例未婚940例无特殊疾病要求在妇科门诊实行人工流产术。

1.2 流产关爱服务的方案

1.2.1 计划生育门诊环境 创造一个良好的就诊和诊疗环境，分区划分合理，就诊的诊室和手术区单独分开各有单独的候诊区，每个候诊区设视频循环式的播放人工流产的原理、危害以及各种避孕方法的原理和有效率。宣传架上放有宣传册，墙上挂有展板便于候诊人员进行观看了解有关知识。设有避孕药具展示柜和免费。设有导医台和独立的咨询室[3-4]。

1.2.2 规范流产服务流程

1.2.2.1 人工流产前服务流程 在候诊区先候诊观看视频和展板、排队到诊室内进行人工流产前的常规检查及准备，预约流产时间。然后进行单独咨询室要求最好是家人能和患者同时参加。咨询者借助图片告知人工流产的原理、危害和可能发生的并发症，特别强调重复流产对远期生育生育能力（不孕不育）和今后妊娠结局（早产、胎儿死亡、胎盘异常）的影响，告知一年内尤其6个月内重复人工流产的危害最大称为“高危流产”[5]。近期和远期的可能的并发症如子宫穿孔、出血、感染、宫腔粘连、子宫内膜异位症、慢性盆腔炎、月经不调、闭经、继发不孕、胎盘异常、习惯性流产、早产、胎儿死亡等；强调关键信息：早孕流产后2周即可恢复排卵，如果不注意避孕首次月经之前即可再次妊娠，流产后应立即落实避孕措施并坚持和正确使用避孕方法[6]。交代流产前后的注意事项，如流产前的准备工作和流产后的休息和饮食。帮助患者分析本次意外妊娠的原因，对于未避孕者，强化避孕意识，并落实高效的避孕措施，对于避孕失败者要分析是由于方法本身还是使用不正确造成的，进而帮助其继续使用原用的方法或推荐其它有效的方法。提供流产后用药和必要的避孕药具；预约随访时间并进行登记[7]。

1.2.2.2 人工流产当日服务流程 候诊区由专职咨询员进行集体宣教再次交代人工流产的危害；人工流产前后的注意事项；讲解各种避孕的方法和分析不良反应的处理并如何落实有效的避孕措施；告知手术的基本过程介绍当日的手术医生；术前由手术护士做好心理护理并使患者进行配合。在实施人流手术时根据流产前的咨询结果对要求放置宫内节育器的妇女排除禁忌症后立即放置[8]。手术完毕后待患者完全清醒后由护士送入观察室休息。术后患者清醒无不适给以一杯红糖水并督促早一点进食热流质和软食，观察有无阴道大量出血、腹痛、发热等情况和用药后的反应。由护理人员交代术后和（或）放置宫内节育器后的注意事项。对要求服用口服避孕药的妇女提醒当日立即开始使用；对不愿使用避孕药的妇女提供避孕工具。再次强调早期人工流产后2周即可恢复排卵，未采取避孕措施极可能在首次月经前再次妊娠，从而发生重复流产。患者无不适才能离开医院[9]。

1.2.2.3 人工流产后随访 术后第10天进行随访患者的出血情况和是否复查彩超和有无其他不适。术后一个月随访患者的术后身体及月经恢复情况评估避孕的方法及其使用情况发现不妥立即进行指导。术后3、6、12个月进行电话随访了解患者避孕方法的使用情况并指导后续使用获取后续服务途径。每次随访做好登记[10-11]。

2 结果

2000例患者人工流产顺利，流产关爱服务让她们了解人工流产的原理也认识到它的危害能知情选择一种适合自己的避孕方法。术后恢复良好，并对流产关爱表示认同和对进行宣教的人员表示感谢，重复人工流产率降低。无一例纠纷发生。

3 讨论

近年来无痛人工流产广告片面过分宣传其无痛、损伤小的特点以致部分妇女认为人工流产是一件轻松安全对人体无伤害的操作这使一部分妇女甚至把人工流产当做一种避孕方法[12-13]。尽管人工流产大部分安全顺利但人工流产手术不是一项避孕措施[14-15]。它只是避孕失败后一种补救措施或用于某些不适宜继续怀孕终止妊娠的措施[16-17]。人工流产并不是无害的多次人工流产，尤其但短期内重复做人工流产可发生子宫穿孔、感染、宫腔粘连甚至继发不孕等严重不良后果[18]。

流产后关爱是一种标准化的服务流程通过一对一咨询和集体宣教向前来接受人工流产手术的女性患者宣传避孕知识，及时落实有效的避孕方法，避免重复流产的发生[19-20]。

在妇科门诊应用流产关爱服务的标准流程不仅使患者及时落实有效的避孕方法，避免重复流产的发生也使医院的可信度提高和对科室医护人员的满意度率增加从而改善医患关系。流产关爱服务对于促进生殖健康，降低重复流产率提高医院满意率有着积极的作用，因而在计划生育门诊急需推广。

参考文献

[1]万金华，刘爱鸿. 流产后关爱对女性有效避孕的临床运用[J]. 中国医学创新，2012，9（11）：146-147.

[2]陈少凡，刘玉玲，冯琪，等. 计划生育门诊医务人员主动提供HIV检测咨询（PITC）服务的探讨[J]. 中国性科学，2012，10（9）：41-45.

[3]张瑞女，张礼婕，林秀萍. 流产后关爱服务在妇科门诊手术室中的应用价值研究[J]. 全科护理，2012，10（30）：2787-2789.

[4]李颖. 北京市流产后计划生育服务需求、现状及策略制定研究[D].中国协和医科大学，2006.

[5]郭丽娜，顾向应. 流产后计划生育服务项目管理实用指南（续完）[J]. 国际生殖健康/计划生育杂志，2012，6（10）：495-496.

[6]常明秀，徐晓，张晓静，等.医院流产后计划生育服务干预效果分析[J].中国计划生育学杂志，2008，11（12）：136.

[7]程怡民，周猷.中国重复流产和流产后保健的现况[J].国际生殖健康/计划生育杂志，2010，5（3）：233.

[8]李巧玲.在年轻流产妇女中开展咨询服务的效果探讨[J].中国农村卫生，2012，22（12）：136.

[9]邵杰.PAC项目在计划生育服务中的应用[J].中国实用乡村医生杂志，2012，20（26）：108.

[10]卢惠萍.人工流产后即时避孕的临床意义[J].中国初级卫生保健，2011，25（10）：206.

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[12]邓翠兰.基层计划生育站如何做好人工流产后服务[J].河北医学，2011，17（12）：185.

[13]钱金凤，黄紫蓉.人工流产后立刻放置宫内节育器[J].实用妇产科杂志，2007，15（7）：251.

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[15]吴尚纯.吉宁优质的流产后避孕服务[J].实用妇产科杂志，2012，28（4）：157.

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[18]王学凤.人性化护理对女大学生人工流产术患者心理的影响[J].医学信息，2012，6（13）：168.

[19]赵玉萍.降低昌吉州人工流产率提高生殖健康水平的对策建议[J].中国社区医师（医学专业），2011，25（14）：184.

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关键词:钢铁企业生产物流合理化

随着经济发展的全球化,通过节约物资消耗和提高劳动生产率来降低生产成本的做法已转向非生产领域,特别是物流领域。物流被公认为企业的“第三利润源”。我国国民经济的迅猛发展,迅速加大了对钢铁产品的需求,钢铁产能的提高为钢铁物流提供了巨大的发展空间,同时也对钢铁物流提出了更高的要求。如何加快现代钢铁物流的进程,逐步使钢铁企业物流趋于合理化,降低物流成本,以适应日趋激烈的国际市场的竞争,这是值得钢铁物流企业思索和研究的重大课题。

钢铁企业生产物流的特点

生产物流是指在生产过程中,原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。现代钢铁生产物流是指包括原材料、在制品、成品的企业内部衔接,在制品的存储与库存管理,以及生产安排及节奏的调整等活动。钢铁企业生产物流特点体现在以下几个方面:

生产物流流程繁杂。钢铁企业产品制造需要经过多分厂联合制造才能交货。因此其生产过程是多段生产、多段运输、多段存储,物流管理是分段式(分割式)的;而且从原料投入到最终产品产出,整个物流中多数工序同时兼有物理和化学变化,是高温、高能耗工艺过程,生产物流管理的复杂性很高。

生产过程中信息量大。钢铁企业的生产过程是将矿石经过复杂工艺加工成钢材的过程,生产过程环节多、流程长,且伴随着原料、燃料、辅料的信息变化,及生产过程中各物流节点之间保持物流作业衔接的大量信息。因此生产过程中信息复杂。

钢铁生产所使用的都是大型生产和运输设备,且主要工艺路线和设备比较稳定,整个工艺流程有很强的连续性或分段连续性,上下环节关联性强,后道工序受前道工序的约束。各主要厂之间的生产-物流的密切联系,各种原料、半成品和成品的库存量以及运输设备的停留时间等都对生产物流产生影响。

在制品的温度和生产时间在过程中的地位比较重要。如实施连铸坯热送热装工艺的目的是提高连铸坯入加热炉的温度,其考核指标为连铸坯入炉温度和热送热装率。另外,在制品的生产时间既不能太长也不能太短,应该实现生产过程的连续性、平行性、节奏性和比例性。

合理组织生产物流的基本要求

物流过程的连续性。物料在生产过程中的各个阶段各道工序的流转要紧密衔接,连续不断的始终处于运动状态,能够顺畅、最快、最省地通过各个工序,直至成品。期间不出现物流堵塞现象而影响到整个生产的进行。

物流过程的单向性。即物料在生产过程中的流转要向一个方向流动,要避免迂回流动往返运输。单一方向的物流运输路线短,可减少运输工作量,节省运输费用。

物流过程的比例性。构成产品的零部件在生产中对各种物料的需求量是不同的,因而各种物料在数量上要有一定比例,这就形成了物流过程的比例性。它是生产顺利进行的重要条件,如果比例型遭到破坏,则生产过程必将出现瓶颈,瓶颈将制约整个生产系统的产出,破坏了物流过程的连续性。

物流过程的均衡性。均衡性是指产品从投料开始到完工能按计划均衡地进行,能够在相等的时间间隔内完成大体相等的工作量。即在生产过程的各个阶段,能够按照计划有节奏地运行,保证按计划均衡完成生产任务。

物流过程的适应性。这要求生产过程应具有灵活多变的能力,使企业内部的生产能力同外部环境的变化有机结合起来,并根据市场变化,具备从一种产品迅速转移为另一种产品的生产能力,以满足生产过程品种变化的需要。

钢铁企业物流运作过程中存在的问题

(一)生产物流系统各要素分散且难以实现系统优化

我国钢铁企业生产物流系统内部各要素没有实现集成,缺乏整体优化。绝大部分企业物流组织还处于物流功能整合的初级阶段。钢铁企业生产物流系统要素分散在企业各个不同的部门和一系列零散的活动之中,企业内部参与物流活动的部门包括采购部门、生产管理部门等,各自负责一部分物流职能;企业内没有物流管理专门机构,物流业务人员分属于不同的职能部门,物流合理化的计划、方案以及企业物流体制改善的任务都由生产、销售等部门的管理人员兼管。物流系统各要素间普遍存在着效益背反的现象,各物流要素分属于不同的部门,如果各部门仅从各自利益出发进行优化决策,虽能实现局部目标最优,但对整个生产物流系统而言,很难实现系统整理效益的最大化,甚至会降低系统的效益很难进行要素整合,实现系统效益的最优。

(二)物流资源分散管理且物流节点间衔接不顺畅

由于钢铁企业仓储、运输对象的特殊性,在长期的生产运作过程中,积累了丰富的铁路、公路、港口、仓库、起重设备等物流资源,但由于这些资源分散在不同的管理部门,难以形成合力。钢铁企业生产的物流网络节点多、流向复杂,整个钢铁生产过程可能要几个生产厂共同协调完成,由于钢铁生产的连续性、特殊性,因此物料流转过程之间的衔接较重要,这就要求物流节点之间的信息顺畅。目前虽已有管理信息系统投入使用,而大多数钢铁企业生产物流节点之间还没有建立信息共享机制,无法实现充分即时的信息交流和分享。

在不断改建、扩建中无法完全遵循物流合理化的原则,导致设施布局上形成一定的缺陷,物流流量大,运输方式复杂,运输不合理现象较为严重。

生产物流管理涉及的部门、环节较多且各自为政,致使各部门连接处常常存在重复操作和多余环节,物流运作效率低,物流成本无法正确把握和控制。

(三)生产物流管理专业人才短缺

物流人才是钢铁行业物流发展的关键,也是物流企业成长的保障。但我国钢铁企业和钢材流通领域的物流管理人才培养,都还相当滞后。尤其是钢铁企业生产物流管理人才更加匮乏,有些钢铁企业在生产部门中成立物流管理科,其成员仍由原生产部门的人员兼任,而钢铁企业生产特点决定了其生产过程具有很好的连续性,而物流管理工作却是由生产物流某一节点的生产管理人员担任,显然其很难胜任这项工作,其最终的管理效果也就可想而知了。而专门针对钢铁行业物流人才的培养几乎凤毛麟角。另外由于国企内部机制不灵活,导致钢铁企业薪酬结构与外资、民营企业相比普遍缺乏竞争力,企业人才管理措施不多。

(四)管理信息系统不健全且信息系统功能不完善

目前公司已有一些管理信息系统投入使用,如销售管理、炉料管理、公司生产管理系统、一些工厂的生产管理信息系统等,这些系统在相应的生产经营管理中起到了一定作用。但也存在着问题,他们是零散的、局部的信息管理系统。厂际间的通讯没有运行,现行的操作仍停留在半自动化的操作阶段。没有形成整个公司信息流、物流、资金流同步的完整的生产经营信息系统。(五)技术装备落后且作业效率低

钢铁物流装备较落后,仓储设施70%是普通平房仓库,旧有仓储设施,功能单一,设备陈旧,现代化立体自动化仓库设施较少,仓储空间利用率不足。物料出、入库机械化程度低,人工搬运车及普通起重设备占到70%以上,很多仍采取手工装卸,作业效率较低,作业质量不高,难以适应现代物流产业运营的需要。另外很多企业运输、仓储手段单一,车辆可承载的货物种类有限,同时信息系统落后,企业内部运输规划不合理,交叉运输、迂回运输的现象普遍,同时货运车空载率较高,单位运输成本偏高,难以形成规模经济。

发展合理化物流的相应对策

(一)实现企业内物流一体化管理

一体化生产物流的基本含义是指不同职能部门之间或不同生产环节之间通过物流上的合作,建立起“外与市场接轨,内部高度集中”的物流管理模式,达到提高物流效率、降低物流成本的效果。一体化生产物流包括:纵向一体化生产物流和水平一体化生产物流。物流一体化是针对传统的物流分割式管理提出来的。

然而,物流各环节之间的效益背反,使得各部分优化的叠加有可能导致系统的劣化。为此,应将企业物流所有环节联系起来,将贯穿整个过程的物流看作一个整体;站在企业全局的角度而非部门的角度上,运用系统化的方法,寻找物流的合理化状态。这样做的结果消除了物料在各部门之间流动的障碍,加快了产品流动的速度,缩短了交货周期,减少了库存量,使得企业的整体物流成本降到最低;同时,从战略高度促成了物流部门与生产部门、销售部门的协调,提高了企业的整体服务水平,增强了企业的竞争能力和盈利能力。

(二)运用MRP和JIT等先进的生产管理方式优化企业生产物流

MRP是通过产品结构文件(BOM)、产品出产计划(MPS)和库存状态文件输入到MRP系统中,MRP系统运行后,输出企业的主计划即车间生产计划和物料采购计划及辅助计划。MRP是以保证原料供应、市场需求的确定性、信息的灵敏性和企业资源的无限性为假设前提,以消除超量库存为目的。JIT采用拉引式生产物流控制原理,在生产中由下一个工序决定上一个工序供应物料的品种、数量、到达时间和地点,以改变传统的生产计划(下一个工序被动的接受物料,由于物料的提前或延迟到达,造成库存的增加或生产中断)产生的损失,达到降低库存、消除废品、实现最大节约的目的。精益生产(LP)要求消灭残次品,实现零库存,是同原来的大批量生产相对的一种以尽善尽美为目标的生产方式。敏捷制造(AM)则是一种使企业在激烈的市场竞争中能够对多变的市场需求做出快速反应的生产方式。这些先进的生产管理方式以系统的观点,从企业的全局出发,以提高物流服务水平为目标,对企业物流的各个环节进行优化。

(三)采用先进物流设备及信息技术

对企业的物流设备进行更新改造。运用现代先进的物流设备及电子信息技术,实施快速高效灵敏准确的物流业务管理。采用先进的物流设备及EDI、GPS、EOS、条码技术等先进的物流信息技术,使库存、装卸、运输、采购、配送、订货等各个环节都实现电子化;另外结合先进的信息技术,采用可视叉车、现代化立体自动仓库及箱式货柜和集装箱及特种运输车辆等先进的物流设备,从而提高钢铁企业生产物流运作的效率。

(四)培养引进高素质的物流人才

目前我国钢铁物流从业者大部分为基础性、事务型人员,缺乏理论知识,需要大批懂得专业知识、拥有业务技能并受过专业训练且对钢铁企业生产运作较为熟悉的物流管理人才。因此,应搭建高等院校与钢铁企业合作的平台,结合钢铁物流的实务,理论联系实际,以实践推动研究,以研究指导实践,达到产、学、研有机结合,培养真正的钢铁物流人才。并大力引进国外钢铁企业先进的物流理论和操作方法,提高我国钢铁企业的物流管理水平。

参考文献:

1.苏雄义.企业物流总论—新竞争力源泉[M].高等教育出版社,2003

篇7

企业物流包括供应物流、生产物流、销售物流以及回收与废弃物物流等。其中，生产物流是企业物流研究的核心环节，是企业的物流系统与生产系统的结合环节。研究企业的生产物流系统，特别是研究在我国国民经济中具有不可替代的作用的中小型制造企业的生产物流系统，对于提高企业的管理水平，促进生产系统发挥全部生产能力，提高企业经济效益，增强企业在市场上的竞争力，具有非常重大的意义。

本文简要介绍了企业生产物流的一些相关知识内容，以及搬运、MRP等生产物流优化方法，文章通过对宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流现状的分析，根据实际情况，找出了一些相关问题，并结合一定的方法理论，对公司生产过程中一些薄弱环节和不合理之处提出了相应的优化方法和改善措施。

关键词：制造企业、生产物流、流程优化

ABSTRACT

The enterprise logistics includes supply logistics, production logistics, distribution logistics, and recycling waste logistics. Among them, production logistics is the unclear part of the enterprise logistics which combines enterprise’s logistics system and production system. Logistics system research is very important to enterprises especially to the small and medium-sized manufacturing enterprises which have the irreplaceable infect in our national economy for the enterprise’s management level improving, the production ability of production system promoting, the economic efficiency of enterprise improving and the competitiveness of market enhancing.

The article introduces some intellectual content about enterprise production logistics and some production logistics optimization method such as MRP. According to actual situation, the article analyzes the production logistics’ present situation of Ningbo Yongjia Auto Parts Co., Ltd. And identify some problems. Combined with a method of theory, it proposes the optimization method and the improvement measures to make the weaknesses and unreasonable parts in the production system better.

 

KEYWORDS: manufacturing enterprises, production logistics, process optimization

正文目录

第一章 绪论 1

第一节 研究背景 1

第二节 研究意义 1

第二章 企业生产物流概述 3

第一节 生产物流的概念 3

第二节 生产物流的活动内容 3

第三节 生产物流的基本特征 4

第四节 生产物流所涉及的环节 5

第三章 宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流优化研究 7

第一节 公司概述 7

一、公司简介 7

二、产品简介 7

第二节 产品工艺流程简介 9

第三节 工厂及车间内部物流优化研究 10

一、工厂及注塑车间布局现状 10

二、工厂及注塑车间布局问题分析 13

三、工厂及注塑车间布局优化方案 14

第四节 基于MRP思想的生产物流优化 17

一、生产现场的阻挠问题及原因分析 17

二、基于MRP思想的优化思路 18

三、生产现场阻挠问题优化方案 20

第四章 总结 24

参考文献 25

致 　谢 26

第一章 绪论

第一节 研究背景

生产物流是制造企业独有的物流现象，在我国国家标准《物流术语》（修订版）GB/T18354-2006中定义：“生产物流是企业生产过程发生的涉及原材料、在制品、半成品、产成品等所进行的物流活动。”生产物流的边界起源于原材料、外购件的投入，止于成品仓库，贯穿生产全过程，也是企业内部物流活动的全过程。随着企业生产的正常进行，物料不断改变自己的实物形态和场所位置，物料不是处于加工、装配状态，就是处于储存、搬运状态。企业物流包括供应物流、生产物流、销售物流、回收物流和逆向物流，生产物流是企业进行生产的全过程，是企业物流的关键环节，认识和研究生产物流有利于提高企业经济效益，降低成本，对于建设节能型社会，促进社会可持续发展具有重要的意义。

第二节 研究意义

首先，优化宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流管理，可以节约资源，增强可持续发展能力。生产物流区别于其他物流系统的最显著的特点是它和企业生产紧密联系在一起，只有合理组织生产物流过程，才有可能使生产过程处于最佳状态。要合理组织生产物流，不仅要缩短物料流程的距离，而且要加快物料流程的速度，减少物料流程的等待时间，也减少了库存。

其次，优化宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流管理，可以节约成本，提高企业经济效益。在生产过程中，物流对资源的占用和消耗，是生产成本的一个重要组成部分。据调查，在生产过程中，物料处于停滞或装卸、搬运、包装和运送等物流过程的时间，几乎是制造、加工时间的8~9倍 。因此，在生产中物流活动频繁，对成本的影响很大。改善生产物流管理可以缩短生产周期，加快原材料、在制品的流动速度，有利于企业按质、按量及时地为社会提高低成本的产品，提高企业经济效益和社会效益。

最后，优化宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流管理，可以提高生产效率，增强企业核心竞争力。制造企业的生产过程实质上是每个生产加工过程“串”起来时出现的物流活动，因此，生产物流的管理和建设是制约制造企业生产效率和物流效率的瓶颈环节之一。改造企业业务流程，改善生产物流管理，对厂房、车间进行合理安排，使物流流向合理，维持生产的连续性和稳定性，控制库存，就能不断提高生产效率，增强企业核心竞争力。

第二章 企业生产物流概述

第一节 生产物流的概念

企业的生产物流活动是指在生产工艺中的物流活动。这种物流活动是与整个生产工艺过程伴生的，实际上已经构成了生产工艺过程的一部分。过去人们在研究生产活动时，主要关注一个又一个的生产加工过程，而忽视了将每一个生产加工过程串在一起的、并且又和每一个生产加工过程同时出现的物流活动。例如，不断离开上一道工序，进入下一道工序，便会不断发生搬上搬下、向前运动、暂时停止等物流活动。实际上，一个生产周期，物流活动所用的时间远多于实际加工的时间。所以，企业生产物流研究的潜力，时间节约的潜力、劳动节约的潜力是非常大的。

生产物流一般是指：原材料、燃 料、外购件投人生产后，经过下料、发料，运送到各加工点和存储点，以在制品的形态，从一个生产单位(仓库)流人另一个生产单位，按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的运输装置，在某个点内流转，又从某个点内流出，始终体现着物料实物形态的流转过程。生产物流始于原材料、外购件的投入，止于成品仓库，贯穿整个生产过程。在这个过程中，物料随着时间进程不断改变自己的实物形态和场所位置，物流不是处于加工、装配状态，就是处于储存、搬运和等待状态。生产物流与供应物流、销售物流和回收物流的最大区别在于它与企业的生产过程紧密联系，只有合理组织生产物流，才能使企业生产过程始终处于最佳状态。生产物流不畅将会导致企业生产混乱，甚至发生生产停顿的现象。

第二节 生产物流的活动内容

按照生产操作对象的不同，生产物流的活动包括以下几个方面。

（一）原材料、零配件物流：企业内部所需要的原材料、零配件，从生产企业内的供应仓库或者上游企业直接供应到生产线的物流活动，或者是不同车间之间、工序之间、工位之间的物流活动。

（二）半成品物流：生产过程中半成品从上一道工序（或车间）到下一道工序（或车间）的物流活动。

（三）成品物流：生产出的成品或最终产品，从生产线到成品仓库或者直接到下游企业的物流活动。

（四）回收物流：生产过程中的废弃物丢弃或再生所发生的物流活动。

此外，生产物流的过程需要有物流信息为之服务，即用物流信息来支持物流的各项业务活动。通过信息传递，把运输、存储、加工、装配、装卸和搬运等业务活动联系起来，协调一致，以提高物流整体作业的效率。

第三节 生产物流的基本特征

制造企业的生产过程实质上是每一个生产加工过程“串”起来时出现的物流过程，因此，一个合理的生产物流过程应该具有以下基本特征，才能保证生产过程始终处于最佳状态。

（一）连续性、流畅性

它是指物料总是处于不停的流动之中，包括空间上的连续性和时间上的流畅性。空间上的连续性要求生产过程各个环节在空间布置上合理紧凑，使物料的流程尽可能短，没有迂回往返现象。时间上的流畅性要求物料在生产过程的各个环节的运动，自始至终处于连续流畅状态，没有或很少有不必要的停顿与等待现象。

（二）平行性

它是指物料在生产过程中应实行平行交叉流动。平行指相同的在制品同时在数道相同的工作地上加工流动。交叉指一批在制品在上一道工序还未加工完时，将已完成的部分在制品转移到下一道工序加工。平行交叉流动可以大大减少产品的生产周期。

（三）比例性、协调性

它是指生产过程的各个工艺阶段之间、各个工序之间在生产能力上要保持一定的比例适应产品制造的要求。比例关系表现在各个生产环节的工人数、设备数、生产面积、生产速率和开动班次等因素之间相互协调和适应，所以，比例是相对的、动态的。

（四）均衡性、节奏性

它是指产品从投料到最后完工都能按预定的计划（一定的节拍、批次）均衡地进行，能够在相等的时间间隔内（如月、旬、周、日）完成大体相等的工作量或稳定递增的生产工作量。很少有时松时紧、突击加班现象。

（五）准时性

它是指生产的各个阶段、各个工序都按后续阶段和工序的需要生产，即在需要的时候，按需要的数量，生产所需要的零部件。只有保证准时性，才有可能推动上述连续性平行性、比例性、均衡性。

（六）柔性、适应性

它是指加工制造的灵活性、可变性和可调节性。即在短时间内以最少的资源从一种产品的生产转化为另一种产品的生产，从而适应市场的多样化、个性化要求。

第四节 生产物流所涉及的环节

企业内部的生产物流主要体现在这样几个环节中。

（一）工厂布置

工厂布置是指工厂范围内，各生产手段的位置确定，各生产手段之间的衔接和以何种方式实现这些生产手段。具体来讲，就是机械装备、仓库、厂房等生产手段和实现生产手段的建筑设施的位置确定。这是生产物流的前提条件，应当是生产物流活动的一个环节。在确定工厂布置时，单考虑工艺是不够的 ，必须考虑整个生产物流过程。

（二）工艺流程

工艺流程是技术加工过程、化学反应过程与物流过程的统一体。在已往的工艺过程中，如果认真分析物料运动，会发现有许多不和合理的运动。例如，厂内起始仓库搬运路线不合理，搬运装卸次数过多；仓库对各车间的相对位置不合理；在工艺过程中物料过长的运动，迂回运动，相向运动等。这些问题都反映了工艺过程缺乏物流考虑。

（三）装卸搬运

在生产物流过厂中，装卸搬运是其中一种发生最广泛、发生频率最高的物流活动，这种物流活动甚至会决定整个生产方式和生产水平。在整个生产过程中，装卸搬运耗资巨大，是生产物流主要功能的体现，也是生产领域中可以挖掘的主要“利润源”。无论是在厂区内、库区内、车间内、车间之间、工序之间、机台之间，都存在原材料、零部件、半成品和成品的流转运动，都离不开物料的装、卸、运等活动，也就必然产生费用支出。生产物流过程的目标应该是提供畅通无阻的物料流转，以保证生产过程顺利地、高效地进行；减少物料搬运的数量、频率和距离，减少搬运的费用，降低成本；防止物料损坏、丢失，防止人身设备事故。

（四）仓库

仓库是生产物流结点的主要形式，虽然都命名为仓库，但生产物流中各仓库的功能、作用乃至设计、管理方法都有区别。一般来说，生产物流中的仓库有两种类型，一种是储存型仓库，另一种是衔接型仓库。在生产物流中，储存型仓库不是主体，一般希望这种仓库尽量减少；而衔接型仓库是生产企业中各种中间仓库的统称，有时候就干脆称作中间仓库。由于中间仓库完全在企业的可控制范围之内，因此，可采用种种方法缩减这种仓库甚至完全取消，如采用看板管理思想（JIT）或物料需求计划（MRP）等方法来调整半成品与成品的周转率，以达到缩减库存，优化生产物流的目的。

第三章 宁波永佳汽车零部件有限公司生产物流优化研究

第一节 公司概述

一、公司简介

宁波永佳汽车零部件有限公司是一家港商独资企业，主要专业研发生产机动车用三角警告牌、汽车摩托车反射器系列。公司地处中国河姆渡文化遗址，毗邻宁波市，杭甬高速公路出口距公司10公里，宁波栎社机场距公司仅50公里，交通极为便利。厂区占地面积25000平方米， 厂房36000平方米，拥有固定资产7100万元，员工430人，其中专业技术人员49人。年生产能力2200万只三角警告牌，年销售额2.5亿元。拥有国内一流的专业测试实验室，配有德国进口rmm10测量CIL值反光强度系数的检测仪器、GD6025高低温试验箱、FQr030盐雾腐蚀试验箱等整套检测仪器及设备。公司研发生产的汽车三角警告牌按照ECER27欧洲法规标准要求，通过德国TUV等检测机构质量测试合格，分别获得德国、荷兰等多国E-Mark认证。产品远销欧盟、日本、中东、非洲等多个国家和地区。同时，产品按照中华人民共和国机动车用三角警告牌GB1951-2003国家标准，通过天津汽车技术检测中心（国家轿车质量监督检测中心）检测合格，获中国汽车产品认证证书，被中汽认证中心认定为推荐产品。先后与上海大众、广州本田、长安福特、广州丰田、北京现代、上汽通用五菱等国内二十多家汽车厂配套。又按照国家公共安全行业GA-184-1999标准，经国家公安部交通安全产品质量监督检测中心检测一级合格产品。企业自成立至今不断发展，一直奉行以“质量求生存，诚心占市场”的经营宗旨，十分注重产品的研究和开发，并已具备较强自主设计开发能力，申请获得多项外观和实用性专利。在管理上不断探索进取，强化内部科学规范化管理，有效建立推行ISO9001：2002及ISO/TS16949：2002国际质量体系。采用以质量效益为中心的经营方式，确立质量方针和质量目标，建立系统有效的质量管理和质量保证体系，加强企业现代化管理，时刻对“永佳”品牌负责，永远让顾客满意。

二、产品简介

宁波永佳汽车零部件有限公司生产的主要产品是机动车三角警示牌。汽车三角警示牌是由塑料反光材料做成的被动反光体，驾驶员在路上遇到突发故障停车检修或者是发生意外事故的时候，利用三角警示牌的回复反光性能，可以提醒其它车辆注意避让，以免发生二次事故。一般来讲，司机在发现前方出现三角警告牌时需要经过一个发现、清晰可见前方警告信号、采取措施刹车、减速、避让这么一个过程。以时速100公里行驶的汽车为例，通常来说，至少需要10.8秒的反应时间或者说至少350米的距离。这就需要三角警示牌具有很强的反光性，从而让驾驶员第一时间看到它。一般的道路上，驾驶员应该在来车方向50米以外设置警示牌；在高速路上应该在100米外设置警示牌；特别注意一些特殊情况，比如说，下雨天或在拐弯处，一定要在150米外放置警示牌，这样才能让后方的车辆及早发现，夜间车辆出事时，摆放警示牌尤为重要。

 

图3-1 机动车三角警示牌

第二节 产品工艺流程简介

 

图3-2 产品工艺流程简介

拌料：将原材料拌料混色成用来做制造发光板和衬板的原料。其中，原材料包括ABS树脂、增强尼龙、PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）等，使用的设备是塑料混色机。

注塑：注塑生产不同规格型号的发光板和衬板，还包括塑料包装盒。使用的设备是注塑机。

装配：发光板和衬板通过超声波焊接、流水线各道工序加工装配、包装。使用的设备是超声波焊接机，全自动捆扎机等。

外购件：从外部订购的产品来协助生产，包括荧光布、镀锌铁丝等。

成品库：成品进入成品仓库。

第三节 工厂及车间内部物流优化研究

一、工厂及注塑车间布局现状

（一）工厂布局现状

 

图3-3 工厂布局现状

厂区流通路径：大门——>原材料仓库——>拌料间——>注塑车间——>装配车间——>成品仓库——>大门

（二）注塑车间布局现状

 

图3-4 注塑车间布局现状

如上图所示，注塑车间面积1000多平米（30×35），由模具储放点、注塑区和办公室三块组成，其中注塑区分成A、B、C、D四个部分，一共40台注塑机。各距离尺寸已经在图中标出，单位粗略到米。原材料从入口1号门进入，注塑好的半成品再从出口2号门或3号门出去到装配车间。根据实际测量，出口2到装配车间距离为18米，出口3到装配车间距离为29米。

由于距离模具储放点比较近，A区的注塑机使用率相对其他区域要高。根据现状，计算原材料从出口1搬运至注塑机，注塑机生产出半成品后再搬运至装配车间的总距离，以注塑机A1为例，如图所示（假设理想状态下，不记斜边运动，只做直线直角运动）：

原材料到注塑机距离=3+4+2+4+2+2+1×4+1.5×4+2+4+2+2=37

半成品到装配车间距离=2+2+4+2+6+18=34

总距离=37+34=71

由此可得

表3-1 物料搬运路线表

起点 注塑机编号 终点 搬运距离/m 出口选择

入口1 A1 装配车间 71 出口2

入口1 A2 装配车间 61 出口2

入口1 A3 装配车间 71 出口2

入口1 A4 装配车间 61 出口2

入口1 A5 装配车间 71 出口2

入口1 A6 装配车间 61 出口2

入口1 A7 装配车间 68 出口2

入口1 A8 装配车间 61 出口2

入口1 A9 装配车间 63 出口3

入口1 A10 装配车间 61 出口2

入口1 B1 装配车间 51 出口2

入口1 B2 装配车间 51 出口2

入口1 B3 装配车间 51 出口2

入口1 B4 装配车间 51 出口2

入口1 B5 装配车间 51 出口2

入口1 B6 装配车间 51 出口2

入口1 B7 装配车间 51 出口2

入口1 B8 装配车间 51 出口3

入口1 B9 装配车间 51 出口2

入口1 B10 装配车间 51 出口2

入口1 C1 装配车间 65 出口3

入口1 C2 装配车间 64 出口2

入口1 C3 装配车间 70 出口3

入口1 C4 装配车间 69 出口2

入口1 C5 装配车间 75 出口3

入口1 C6 装配车间 74 出口2

入口1 C7 装配车间 80 出口3

入口1 C8 装配车间 79 出口2

入口1 C9 装配车间 85 出口3

入口1 C10 装配车间 84 出口3

入口1 D1 装配车间 58 出口2

入口1 D2 装配车间 58 出口2

入口1 D3 装配车间 63 出口2

入口1 D4 装配车间 63 出口2

入口1 D5 装配车间 68 出口2

入口1 D6 装配车间 68 出口2

入口1 D7 装配车间 73 出口2

入口1 D8 装配车间 73 出口2

入口1 D9 装配车间 78 出口2

入口1 D10 装配车间 78 出口2

二、工厂及注塑车间布局问题分析

（一）工厂布局分析

从图3-3可以发现，工厂布局不合理，厂区流通路径中出现大量迂回倒流现象。

（二）注塑车间布局分析

从图3-4来看，注塑车间的内部产品流向安排并不合理。如果光考虑模具到注塑机的距离，按常规的“就近原则”道理来讲，较高使用率使用A区的机器并没有错。然而，从系统角度来分析，虽然A区安装更换模具的距离最近，但是从上表格可以看出A区对于产品的整体搬运距离并不是最短的，事实上，模具并不用每天更换，而产品却要每天生产，对此可以暂且忽略 模具搬运距离。因此，我们要考虑的并不只是模具到注塑机的最短路程，而是要考虑整个生产流程，使整个生产流程达到最优状态。

三、工厂及注塑车间布局优化方案

（一）工厂布局优化

 

图3-5 优化后工厂布局

通过优化，调整了各车间、仓库以及出口的布局，有效地避免了迂回倒流现象。

（二）注塑车间布局优化

根据搬运距离从近到远的顺序排列，得到

表3-2 物料搬运路线最短顺序排列表

起点 注塑机编号 终点 搬运距离/m 出口选择

入口1 B1 装配车间 51 出口2

入口1 B2 装配车间 51 出口2

入口1 B3 装配车间 51 出口2

入口1 B4 装配车间 51 出口2

入口1 B5 装配车间 51 出口2

入口1 B6 装配车间 51 出口2

入口1 B7 装配车间 51 出口2

入口1 B8 装配车间 51 出口2

入口1 B9 装配车间 51 出口2

入口1 B10 装配车间 51 出口2

入口1 D1 装配车间 58 出口2

入口1 D2 装配车间 58 出口2

入口1 A2 装配车间 61 出口2

入口1 A4 装配车间 61 出口2

入口1 A6 装配车间 61 出口2

入口1 A8 装配车间 61 出口2

入口1 A10 装配车间 61 出口2

入口1 A9 装配车间 63 出口3

入口1 D3 装配车间 63 出口2

入口1 D4 装配车间 63 出口2

入口1 C2 装配车间 64 出口2

入口1 C1 装配车间 65 出口3

入口1 A7 装配车间 68 出口3

入口1 D5 装配车间 68 出口2

入口1 D6 装配车间 68 出口2

入口1 C4 装配车间 69 出口2

入口1 C3 装配车间 70 出口3

入口1 A1 装配车间 71 出口2

入口1 A3 装配车间 71 出口2

入口1 A5 装配车间 71 出口2

入口1 D7 装配车间 73 出口2

入口1 D8 装配车间 73 出口2

入口1 C6 装配车间 74 出口2

入口1 C5 装配车间 75 出口3

入口1 D9 装配车间 78 出口2

入口1 D10 装配车间 78 出口2

入口1 C8 装配车间 79 出口2

入口1 C7 装配车间 80 出口3

入口1 C10 装配车间 84 出口3

入口1 C9 装配车间 85 出口3

由表3-2可知，在忽略模具搬运距离的情况下，产品整体搬运距离最小是51米，均在B区。因此，产品应该多在B区生产，即应该先提高B区注塑机的使用率，优选B区，而不是A区的。

公司根据订单安排生产计划的多少，将产品产量等级分为高级（月订单量≥50000）、中高级（30000≤月订单量≤50000）、中级（10000≤月订单量≤30000）和低级（月订单量≤10000）四个等级。

通过表3-2，可以进一步优化生产，得到

表3-3 产品产量等级分配表

注塑机编号 搬运距离/m 适合产品产量等级

B1 51 高级

B2 51 高级

B3 51 高级

B4 51 高级

B5 51 高级

B6 51 高级

B7 51 高级

B8 51 高级

B9 51 高级

B10 51 高级

D1 58 中高级

D2 58 中高级

A2 61 中高级

A4 61 中高级

A6 61 中高级

A8 61 中高级

A10 61 中高级

A9 63 中高级

D3 63 中高级

D4 63 中高级

C2 64 中低级

C1 65 中低级

A7 68 中低级

D5 68 中低级

D6 68 中低级

C4 69 中低级

C3 70 中低级

A1 71 中低级

A3 71 中低级

A5 71 中低级

D7 73 低级

D8 73 低级

C6 74 低级

C5 75 低级

D9 78 低级

D10 78 低级

C8 79 低级

C7 80 低级

C10 84 低级

C9 85 低级

我们知道注塑机的使用率是根据订单的数量的变化而变化的，由表3-3可知，如果注塑机的使用率不足25%，那么产品不论产量等级高低全部在B区生产。如果注塑机使用率大于25%，那么根据搬运距离和对应的产量等级来分配生产。

第四节 基于MRP思想的生产物流优化

一、生产现场的阻挠问题及原因分析

上一节提到了注塑车间的不合理布局和使用，以及提出的相应的理论改善措施。然而，光从理论层面上来考虑是不够的，我们必须结合具体的实际情况。这样一来，对于优化注塑车间布局使用的一个重要前提，就不得不考虑车间现场原材料和半成品的堆放情况。

事实上，在注塑车间现场出现下面两个阻挠问题：

（一）原材料堆放情况混乱

一进注塑车间，除了整齐放置的几十台注塑机，印入眼帘的便是满地包装着的原材料，遍布于过道和机器之间。由于数量之多，使得过道、机器和机器之间的空隙显得十分拥挤。可以想象的到，在这种拥堵的情况下，上面提出的优化措施俨然就如同“一纸空文”，毫无实际运用的空间。而造成这种局面的原因是：运料员对于用料量的多少没有一个概念，即不知道准确的原材料需求量，通常是根据经验来判断用料量，然而由于诸多实际因素的存在，经验并非完全可靠。为了避免用料不足导致再次搬运的情况，运料人员就用“多”运的办法，这样一来，就产生了原材料的堆积。

（二）半成品出库不及时

这个问题类似于上面提到的原材料堆积状况，不同的地方在于，原材料是“进来”，而半成品是“出去”的。不过，不管是“进来”还是“出去”，它们的目的都是一样的：节约时间，减少成本，使生产过程流畅，让生产效率达到最高，发挥企业最大的经济效益。在车间里，半成品的堆积同样不可小视。造成半成品堆积的现象无非是搬运不够及时。注塑好的半成品，堆到看不见注塑员这样的情况也是屡见不鲜。

对于上述两个问题，可以结合物料需求计划（MRP）相关思想进行分析与解决。

二、基于MRP思想的优化思路

（一）MRP含义

物料需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。

（二）MRP的基本原理

物料需求计划MRP是20世纪60年代提出的，目前世界上普遍采用的是一种离散型制造业的企业管理模式。MRP的基本原理是根据需求和预测未来物料供应和生产计划，提供物料需求的准确时间和数量。这是一种优先计划的方法。物料需求计划是根据产品结构的具体特征，将生产计划具体分解成零部件生产进度计划和原材料、外购件的定货采购和入库的日期。MRP遵循JIT的方法，实现适时、适量的生产与采购，尽量减少生产中的在制品，压缩外购件的库存量，缩短生产周期，保证按期交货。

MRP有3 种输入信息：主生产计划MPS、物料清单BOM、和库存信息。

主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下的作用。

物料清单是一种产品结构，MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求，它MRP产品拆零的基础。当然，这并不是我们最终所要BOM。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件（部件）中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。

库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品原材料等状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码MRP系统识别物料的唯一标识。

MRP的输出是加工计划、采购计划。MRP的运行机制是依据MPS规定的最终产品生产的数量和时间要求，以及零部件、在制品数据、前期计划执行情况和生产提前期等决定采购计划与加工计划的。

 

图3-6 MRP的逻辑流程关系

三、生产现场阻挠问题优化方案

以供应一汽大众的YJ-D9-9为例进行优化分析：

表3-4 宁波永佳YJ-D9-9（供一汽大众）的物料清单（BOM）

序号 名称 材料（重量） 规格 数量 备注

1.  发光板 PMMA(30.5g) 28mm(宽)

Q/YYJ411/L/R/D 3 表面有认证志”E1127R033037” 注：三块表面的透镜方向有区别，需单配左右下三块衬板

2.  右衬板 ABS(29.5g) Q/YYJ403 1 自制（要求成型良好，材料性能符合客户要求）

3.  左衬板/与左板相同 ABS(29.5g) Q/YYJ403 1 自制（要求成型良好，材料性能符合客户要求）

4.  下衬板 ABS(60g) Q/YYJ404 1 自制（要求成型良好，材料性能符合客户要求）；背面ABS回收标志，“YJ-D9-9”型号及日期戳

5.  荧光布 PVC Q/YYJ415 1 外协（非对称型）；中心距394mm

6.  上固定扣 POM(0.4g)  (Q/YYJ41) 1 自制（要求成型良好）新双面扣

7.  下固定扣 POM(0.5g)  (Q/YYJ42) 2 自制（要求成型良好）新单面扣

8.  镀锌铁丝 Q235A(97g) Φ5×362

Q/YYJ408 4 外协；表面镀锌处理，直径与YJ-D9-6同

9.  上铁丝转轴 POM(2.8g) Q/YYJ406 2 自制（要求成型良好），配圆铁丝型

10.  下铁丝转轴 POM(4g) Q/YYJ407 2 自制（要求成型良好，转轴头部薄壁处无任何裂纹），配圆铁丝型

11.  吹塑包装盒 HDPE(54g) 430×47×32

Q/YYJ419 1 背面粘三块粘扣雄带，宽35mm，长度分别62mm,75mm,75mm

12.  合格证 不干胶  1 零件号1GD 860 251A

13.  中汽标签 不干胶 通用型 1 

14.  PE袋 HDPE 490×120 1 

     YJ-D9-9

三角警告牌

FAW-VW/1GD 860 251A  宁波永佳

汽车零部件有限公司

      

材料总需求量=单件零件需求量×数量×计划生产量/（1-不合格率）

注：不合格率由注塑不合格率（注塑车间）和报废率（装配车间）组成根据设备性能、模具精准、操作人员能力以及历史不良统计报表的综合分析计算，公司规定的注塑允许不合格率为2.5%，装配报废率控制在4%以内。

YJ-D9-9（供一汽大众）2010年3月定单为24000只，各原材料需求如下：

表3-5 原材料需求表

序号 名称 总件数 总需求量/kg 材料 总计/kg

1 发光板 72000 30.5×3×24000/(1-6.5%)=2349 PMMA 2349

2 右衬板 24000 29.5×1×24000/(1-6.5%)=758 ABS 

3057

3 左衬板 24000 29.5×1×24000/(1-6.5%)=758 ABS 

4 下衬板 24000 60×1×24000/(1-6.5%)=1541 ABS 

5 上固定扣（双面） 24000 0.4×1×24000/(1-6.5%)=11 POM 

387

6 下固定扣（单面） 48000 0.5×2×24000/(1-6.5%)=26 POM 

7 上铁丝转轴 48000 2.8×2×24000/(1-6.5%)=144 POM 

8 下铁丝转轴 48000 4×2×24000/(1-6.5%)=206 POM 

9 吹塑包装盒 24000 54×1×24000/(1-6.5%)=1387 HDPE 1387

YJ-D9-9的产品产能评估表如下：

表3-6 YJ-D9-9 产品生产能力评估表

序号 工序名称 使用设备 产量/小时 备注

1 注塑发光板 注塑机 720块 

2 注塑左衬板 注塑机 416块 

3 注塑右衬板 注塑机 416块 

4 注塑下衬板 注塑机 312块 

5 注塑单面扣 注塑机 4800个 

6 注塑双面扣 注塑机 4800个 

7 注塑上转轴 注塑机 472根 

8 注塑下转轴 注塑机 472根 

9 注塑包装盒 注塑机 322只 

10 右衬板焊接 超声波机

EGW-1518 1260块 

11 左衬板焊接 超声波机

EGW-1519 1260块 

12 下衬板焊接 超声波机

EGW-1520 1020块 

根据原材料需求表和产品产能评估表得到：

表3-7 原材料详细需求计划表

序号 名称 生产总时间/小时 每班工作时间/小时 班次需求 每班原材料需求/kg

1 发光板 100 8 13 181

2 右衬板 58 8 8 95

3 左衬板 58 8 8 95

4 下衬板 77 8 10 155

5 上固定扣

（双面） 5 8 1 11

6 下固定扣

（单面） 10 8 2 13

7 上铁丝转轴 102 8 13 12

8 下铁丝转轴 102 8 13 16

9 包装盒 75 8 10 139

通过上表，可以清楚的对原材料和半成品的使用情况进行了解和掌控，要用多少，什么时候用，一目了然，并且次方法还可以根据具体的班次、作业时间等因素的变化而进行响相应的改变，大大增加了原材料使用的灵活性。原材料的合理使用，不但能解决注塑车间材料杂乱堆积问题，使得生产过程流畅，还能为注塑车间优化搬运提供一个必要、良好的前提环境，也同时有利于库存的优化，从而减少了公司的生产物流成本，提高了企业的经济效益。

优化前后的对比情况大体如下表所示：

表3-8 优化前后对照表

对比项目 优化前 优化后

原料出库 不稳定 稳定

原料库存费用 较高 较低

原料搬运路线 不明确 明确

原料堆积情况 严重 极少

半成品搬运情况 不及时 及时

生产掌握时间 不明确 明确

生产流程时间浪费 情况 明显 不明显

管理效率 较低 较高

总体生产物流成本 较高 低

第四章 总结

生产物流是企业物流的重要组成部分,合理组织生产物流对于降低企业物流的成本,提高企业效益具有十分重要的意义。生产物流作为企业物流的核心环节，对企业的经济发展有着巨大而直接的影响，因此，企业要对生产物流有足够的认识，并充分认识到生产物流的重要性。本文对宁波永佳汽车零部件有限公司的生产物流情况进行了粗略的分析和研究，主要从注塑车间路线优化以及物流畅通两大方面出发，结合MRP相关思想，提出了一些优化建议和改善措施。由于实际情况和各方面的局限性，部分问题依然存在，对于生产物流的优化，仍然还有很多地方值得研究。

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[20] 顾全根.生产物流管理模式[J].物流科技，2005，(8)：46-49．

致 　谢

值此论文定稿之际，我首先要深深感谢我的导师陈帆，在论文选题、课题研究和撰写过程中，自始至终得到了陈老师的悉心指导和热情帮助，论文的字里行间都凝聚着陈老师大量的心血和汗水。

在本文的研究编写过程中深感四年来各位老师对我的悉心教导以及传授的宝贵知识对我的用处之大，深表谢意。

篇8

 

随着人力成本不断上升，制造业的生产成本频频上涨，加之消费者对商品多样化与个性化的需求不断增加等因素，制造企业的利润越来越低，如何增加利润成了制造企业最为关心的话题。在工业发展进程中，曾作为“第一利润源”的资源领域与“第二利润源”的人力领域，经过长期的发展与应用后，这两个领域所能创造的利润已所剩无几，寻找新的利润增长点迫在眉睫。1970年，日本西泽修教授在其著作《流通费用——不为人知的第三利润源》中，认为物流可以为企业提供大量直接或间接的利润。此后，物流领域的潜力越来越受到众多企业管理者的重视。相关研究表明，在产品生产过程中，加工和制造的时间占比仅为5%～9%，其余90%多的时间都消耗在存储与运输等生产物流环节中，物流费用占到生产总成本的50%[1]。

 

根据国家发改委的《2015年全国物流运行情况通报》中显示，2015年度的物流成本占全国GDP的16%，而同期欧美发达国家的这一数据仅为10%。

 

抛开高速收费、税费过高等因素之外，国内企业在物流，尤其是生产物流领域中的技术管理水平与国际先进水平存在差距也是其中一个重要的原因。因此，目前越来越多的国内制造企业开始重视生产物流，并把生产物流管理作为企业战略管理的一个新的着眼点，同时积极采取物流优化策略，来寻找新的利润空间，从而增强企业竞争力。

 

梳理文献发现，国外学者在生产物流方面的研究起步较早，主要集中在物料搬运设备的选择[2]、作业排程[3]以及物料搬运设计与设施布局之间的相互影响[4-5]等方面。而国内学者主要从生产物流计划模式[6]、厂内物料配送[7]、供应链环境下的生产物流[8]以及物流技术装备与信息系统的运用[9]等四个方面展开了相关的研究。地铁车辆是城市交通迈向现代化的一个重要标志，也是城市基础设施建设和形象建设的重要组成部分。各个城市的地铁车辆大多融合当地城市特色及相关业主需求，是一种典型的定制化生产产品。地铁车辆制造过程中，零部件众多，结构复杂，工序繁琐，这些特点使得离散定制生产的管理实践具有一定的复杂性。在针对离散制造企业生产物流的研究中，学者们主要是生产物流系统设计[10～11]、优化[12～13]及发展状况[14]来进行研究的。但是如何利用当今的信息技术来优化生产物流，同时降低成本并将其运用到具体的制造企业中，特别是轨道交通行业的研究则很少。本文将以杭州中车车辆有限公司的地铁车辆总装车间为研究对象来阐述如何利用数字化来提升工作效率、降低企业的生产物流成本，并对实施与应用之后的效益进行了分析。

 

1 项目背景

 

杭州中车车辆有限公司作为轨道交通高端装备制造行业的地铁车辆总装集成企业，自2013年8月建成投产以来，先后承接了杭州地铁1号线、2号线、4号线车辆的生产制造任务。由于地铁整车技术复杂，安全性要求高，交货期紧，而地铁车辆的零部件达数千种之多，物料零散，生产制造车间内部管理非常繁杂。虽然公司已经实施了ERP系统、PLM系统、OA系统等，并对供应链管理也采用了信息化进行管理，但是生产制造的过程仍然出现了很多不利因素。比如，第一，采购到货后待检区物料积压比较多，没有统一管理，经常发生货到不能及时入库影响生产的情况;第二，仓储管理未能实现模拟工位化，从而经常出现物料摆放错误与发放错误;第三，运料工装没有实现套餐化，工作效率不高，物料配送常常脱节;第四，缺件拉动的效应不明显，未能实现联动机制;第五，车间的剩余用料没有建立良好的回收机制，导致出现浪费，造成生产成本上升;第六，工时的管理与质量的管控没有实现数字化、实时化，进而导致成本测算出现偏差;第七，地铁车辆的生产周期长，交货时间紧，生产过程的影响因素众多且不可控。在这种情况下，如何通过信息化技术手段，打造数字化工厂，提升总装车间的物流管理水平，提高生产效率，确保生产系统的平稳运行、促进产品质量的提升，降低物流成本和费用，是摆在生产管理者面前一个刻不容缓的问题，实施数字化车间物流管理系统显得尤为重要。

 

2 项目实施

 

2.1关键技术

 

本项目采用的互联网、RFID及形码扫描的信息化手段对物流管理流程进行固化，按照工位节拍进行仓储管控，实现对各个工位的配料及送料的信息化动态跟踪。实现实物流与信息流双流同步、信息化与工业化两化融合，具体技术如下。

 

1)过程信息化控制。物流仓储配送全过程实现了条形码管理，货位、物料、物料包、配送车、作业人员、工位现场地面、交接单据都有对应的条形码。指派任务、进车备料、备料完成、扫描检查出库、配送发出、送至车间工位、空车及单据回收等每个步骤都通过扫描条形码触发。实现了配送任务网络管理，工作进度量化管控。

 

2)异常自动触发。信息系统会对生产计划进行节拍式管控，任何一个节点没有按照计划执行，屏幕显示会进行颜色变化提醒，同时根据异常等级分别向相关领导及责任人自动触发短信提醒。出现异常的责任人将会纳入工作量化考核，工作状态也可以像10086查话费一样，进行实时查询。

 

3)动态的电子任务看板。通过在生产现场布置一些电子任务看板，并与管理信息系统同步实现总体进度跟踪、反向物料跟踪处理、工位配送状态跟踪、套餐式配送状态跟踪等功能。

 

4)可实现作业人员动作追踪，随时随地掌握作业人员去向与工作动态。

 

5)可实现条形码电子动态盘点，实时掌握帐卡、帐物的准确性。

 

6)可实现对各个节拍的工时管理，并能进行质量问题的追踪。

 

7)可实现与ERP系统的高度耦合与集成，并确保各信息系统数据的实时性、准确性和共享性。

 

8)支持多种客户端移动办公。可支持电脑、IPAD、智能手机、车载终端的移动应用，满足人员异地办公、频繁出差的管理需求。

 

2.2系统功能

 

本项目的数字化车间物流管理系统的功能主要如下：

 

1)仓储管理：到货管理、入库管理、出库管理、帐卡物管理、 工位库管理、货位管理。

 

2)配送管理：配送计划、配送模型、生产模型、过程控制、信息采集、实时监控、实时统计。

 

3)异常管理：管理异常、生产异常、安东灯。

 

4)现场管理：工时定额、工时管控、质量跟踪。

 

5)短信平台：基本管理、授权管理、信息触发。

 

6)质量管理：供应商管理、到货质量管理、过程质量管理、售后质量管理、质量信息统计、供应商评价。

 

3 项目效益

 

自轨道交通产业数字化车间物流管理系统项目的实施后，实现了企业的制度流程化、流程表单化、表单信息化，打造了数字化地铁车辆制造车间，实现全生产过程的数字化管控，同时产生良好的社会效应与经济效益。

 

3.1经济效益

 

1)采购入库实时化。建立到货三天存货制，并进行表单管理。以三天时间为计划区间，仓库管理部门根据ERP系统里的生产计划，综合考虑仓库的物料存储情况，列出采购清单，拉动采购工作，保证物料及时入库，让待检区井然有序，降低了资金成本，释放了被占用的资金。

 

2)仓储管理工位化。根据工位制的要求在仓储库区，推行物料按按项目与工位来进行存储。物料入库之后，货架是按照生产工位划分设置，并建立模拟工位，同时将每个项目的物料存储按照车间对应的工位分区摆放，从而提高拣选效率，减少差错。届时，物料上架和拣选都由同一人负责，职责明确 。

 

3)物流配送套餐化。根据物料属性、各工位工艺文件和物料清单及物料形状开展目视化管理，为每一辆转运车制作物料存放平台，并按照工艺文件和车型制作标志进行区分，使物料过目成数;仓储配料过程在自己所管工位区域内完成，每个配送车内都有物料标识，配料时只需要按照标识编号对号入座，这大大提高了工作效率。

 

4)缺件拉动规范化。按照生产计划提前72小时循环模拟缺件情况，对采购员实现点对点式的拉动管控。

 

5)物料配送精细化。采用条码扫描方式登记拣选的工位物料，并和工位的物料BOM进行比对，交接物料和未交接的物料系统会自动进行筛选，确保送入车间的每个台位物料都是准确与齐全的。

 

6)电子看板目视化。生产现场布置一些电子任务看板，可以实现配送总体进度跟踪、反向物料跟踪处理、工位配送状态跟踪、套餐式配送状态跟踪等功能。

 

自系统正式上线运行一年后，生产车间物流管理水平有了明显的提升，产生了良好的经济效益。第一，由于实现了三天存货制，仓库中原料的积压现象明显下降，释放了被占用的资金额高达600多万;第二，生产物料配送错误事件的发生率由原来的30%下降到0.02%，大大提升了设备运转率及员工的工作效率，节省了单列地铁车辆生产制造的工时额到816.33个小时，根据目前规定的时薪是12.25元/小时和年产量300列车来计算，可节省300万元左右(816.33*12.25*300≈300万元);第三，伴随着生产工时的减小，则生产车间的管理费用(包括风、水、气、电等能源及物耗)也大大下降了100余万元。综上所述，该系统的成功实施上线可给企业带来年增经济效益1000万元左右。并且，杭州中车车辆有限公司作为中国中车众多轨道交通高端装备制造企业之一，系统的成功实施上线具有典范效应和标杆作用，在条件成熟时把该系统面向中国中车下属各子公司推广，带来的经济效益将在数十亿元，同时还能提升整个轨道交通高端装备制造行业的生产组织与管理水平，具有十分重要的意义。

 

3.2社会效益

 

在公司积极实施推进轨道交通产业数字化车间物流管理系统项目的后，有效地提高企业的劳动生产率，降低了生产成本，提升了产品质量管控水平，并在地铁车辆的交货进度及列车运行的安全性方面提供了强有力的保障，为浙江省打造了最便捷的绿色出行交通方式，带来显著的社会效应。

 

4 结束语

 

生产物流是制造企业实现利润增长的“第三利润源”。伴随着当今信息技术的快速发展，充分利用信息技术手段来优化企业的生产物流，降低物流成本，提高企业竞争力是制造企业刻不容缓的战略决策。杭州中车车辆有限公司作为轨道交通产业的制造企业正在积极利用并发挥先进的信息技术来助推企业生产制造过程的顺利升级，从而实现企业的数字化生产，打造智能化生产模式，从而响应国家智能制造2025的战略部署，紧跟工业4.0的步伐，全面提升企业的经营管理水平，提高企业的市场竞争力。

篇9

关键词：入厂物流、生产物流、JIS同步供给、JIT批次配送、ERP、MES

近年来，汽车工业迅速发展，汽车零部件种类需求随之增加，如何才能将上千种汽车零部件准确及时地配送到生产线，同时达到在库最低、效率最高，是汽车厂家关注的焦点。同时，随着市场竞争日趋激烈，如何在现有产能的基础上，实现单一生产线共线生产车型品种的最大化，也是汽车企业生产物流所要面对的共同课题。本文对基于小批量混流生产模式下的汽车制造企业的生产物流供给配送方式进行研究，阐述了如何通过IT系统实现拉动式JIT生产物流供给体系。

G公司是某地方汽车集团旗下的独资子公司，与欧洲知名汽车品牌进行技术合作，引进了先进的汽车底盘技术与多款发动机整机技术。G公司是近两年成立的企业，工厂分两期建设，一期工厂年生产能力为20万台，发动机年生产能力为26万台。

相对于汽车制造企业传统的生产线旁物料推动式供给方式，G公司结合销售预测订单下的小批量、多车型共线生产特点，通过计划层ERP系统与执行层MES系统的有机结合，借助于信息化JIT指示系统，制定了独具特色的拉动式JIT生产物流体制，使上下工序能精准衔接，实现了小批量模组为单位的生产品种柔性化，使生产线旁的库存最小化，节省了物流投资。

零部件JIT配送模型

准时制(JIT)管理已广泛应用于汽车制造企业的生产与物流管理领域。早在上世纪六七十年代，日本丰田、日产等汽车公司已通过按灯ANDON和看板KANBAN等目视化指示方式实现了JIT供件配送。随着IT技术的日新月异，JIT物流实时拉动式信息系统逐渐发展起来。

JIT物流方式指在生产物料库存最小化前提下，实现产品多样化的持续生产。零部件从上道工序准时到达下道工序，并被下道工序迅速加工和转移，从而实现准时制目标。即，在需要的时间按需要的数量将需要的产品交付给需要的顾客，“不多不少、不早不晚恰到刚好地满足需求”。能有效地降低物流成本，是准时制在现代物流领域中得以应用和快速推广的动因。

目前，多数汽车厂都已采用小批量分割的生产方式。例如，G公司采用30台为一个批量的混线生产方式。在其零部件配送上线时，最适合此生产方式下的物流配送模型为：以30台套零件为一批次的拉动式配送模型实现JIT供件上线。但由于部分零件体积大、颜色多，并不能实现一次性将30台套全部配送上线，此时，可以采用厂内JIS同步配送上线的方式解决此问题。为了达到拉动式JIT供给目标，G公司通过MES(Manufactunnq Execution System)系统与ERP系统库存数据进行信息相关，依据ERP系统生产计划、MES系统运算物料配送计划，生成相应的JIT配送指示票据。同时，利用MES在生产过程中对成品车合格下线信息进行实时监控，从而实现拉动式JIT批次配送。

运用IT系统实现拉动式JIT配送

1　MES与ERP系统的关系

上个世纪90年代初期，美国先进制造研究机构(AMR)通过对大量企业的调查发现，完善的企业生产管理系统普遍由以下三种软件构成即以ERP、MRP II为代表的企业管理软件，以SCADA(数据采集与监视)、HMI (Human Machine Interface，人机交互)为代表的生产过程监控软件，以及实现操作过程自动化、支持企业全面集成的MES软件。

AMR于1992年提出了三个层次的企业集成系统模型：①计划层。是决策层使用的管理工具，主要应用系统是ERP、CRM、SCM、BPM(企业绩效管理)等。②执行层。企业中层使用的工具MES(制造执行系统)，MES在计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁。③控制层。一线操作人员使用的，以SCADA、HMI为代表的生产过程监控软件。

ERP系统的核心是实现对整个供应链的有效管理，体现在三个方面对整个供应链资源进行管理；实现精益生产、同步工程和敏捷制造；实现事先计划与事中控制。

MES系统则为企业中其他管理信息系统提供实时数据。例如，ERP系统需要MES提供的成本、制造周期和预计产出时间等实时生产数据；SCM从MES中获取当前的订单状态、当前的生产能力以及企业中生产换班的相互约束关系；CRM的成功报价与准时交货，取决于MES所提供的有关生产的实时数据；PDM中的产品设计信息，也可以基于MES的产品产出和生产质量数据进行优化等等。

MES一般划分为生产、物流、质量三大模块。物流模块的主要功能是：建立厂内、厂外精益生产物流模式，降低线边库存物料空间压力，减少厂外同步件物料库存数量压力。在汽车制造企业中，MES通过车身、涂装、总装三大车间生产实时监控，对车体分配进行指导生产。

2　MES与ERP系统的交互原理与应用

MES与ERP系统的数据交换主要是通过MES IF接口完成的。通过此接口，MES可以从ERP系统中获取主物料数据及主计划数据等基础数据，并根据已设定的生产模式及条件进行生产计划安排，其对接图如图1所示。

在仓库零部件管理中，以G公司物流模式为例，MES系统与ERP系统的交互关系参见图2，其原理是当仓库收到供应商来货后，收货人员进行验收，然后扫描订单，订单上的到货零件信息会自动录入ERP系统，从而实现零件入库。MES系统则根据生产下线实绩扣减相应零部件及数量，然后再反馈到ERP系统中进行零件数量反冲，从而得到零部件的实际库存。

3　运用MES实现零部件JIT配送

如图3所示。首先，MES系统根据ERP中的主生产计划生成MES系统中的周生产计划，并且将生产计划按批次划分，然后利用从ERP中获取的BOM信息，将生产计划转换为物流批次，比如将30台车的生产计划转换为30台车的零部件需求。其次，MES根据自身模块中的各零部件在生产线的落点及包装信息，计算出要配送的批次数量和每个批次的零部件要配送的箱数或台车数量，然后生成JIT批次配送指示票(图4)。

如图4所示，在JIT批次配送指示票上有供件车间、计划代码、零件代码、零件名称、零件简码(方便快捷辨认零件)、包装数量、库位及使用落点，配送日期及配送路线等基本信息。其中关键的是物流批次号及该批次需求的数量，在输入一定运算条件后，MES系统可以自动生成。

另外，要实现生产线在库最低或仓库在库最低，都必须采用拉动式的物料配送方式，否则就会造成生产线旁或者仓库的零件不断堆积。所谓拉动式配送就是，生产线需要多少零件，仓库就配送多少零件，使配送的零件就是生产线要用的零件，从而实现在库最小化。

篇10

摘要：钢铁厂属于加工工业，由原材料进口至成品输出，钢铁厂内的每年物料流动量数以百万吨计，组成了场内物料流通系统。本文由物流种类、量、流程、时间等角度，基于企业道路运输生产物流优化钢铁厂总平面布置。

关键词：企业道路运输 生产物流 钢铁厂 总平面布置

在钢铁厂内，各车间在生产过程有物流，各工序间也存在大量物流，针对运输工程而言，物流处于钢铁厂的重要地位，若确定了生产设施竖向标高、平面位置，基本确定流动时间、流程。因此，钢铁厂的总平面布置，也是物流规划过程，物流作为总平面布置的前提基础，必须科学优化运输生产物流。笔者根据自身多年的经验，基于企业道路运输生产物流优化钢铁厂总平面布置。

一、总图运输过程中的物流地位

首先，物流决定了钢铁厂的主要生产设施的竖向、平面设置，物流设计合理与否，对全厂生产效益具有重要影响。

其次，物流对钢铁生产物料搬运合理性具有直接影响，物料搬运费包含车间内部搬运费，有关研究显示，约占35%的钢材生产成本。

第三，厂内物流影响了厂内生产流动，对厂外运输系统具有重要影响。

二、钢铁厂物流优化分析

首先，物流种类。其一，厂内的物流种类。由于钢铁厂具有数百种的物料生产流通，按照物料特性，主要包含普通物流与特种物流。特种物流主要根据专门负责设备物料的搬运、运输。铁路运输选择混铁车运输铁水、普通铁水罐车。道路运输利用特种汽车运输钢渣、钢水与铁水。普通物流指负责上述物料之外的物流，通常常温状态下，修理辅助用料、耐火材料、备品备件、散装生产物料的流动。焦碳、矿粉、烧结矿、燃料处于冶金物流中，具有较大比重。其二，总平面布置与物流种类之间的关系。在物流种类中，特种物流可有效控制总平面布置，主要有如下三方面的表现：供物料车间、需物料车间的距离较近，呈现一定相关关系。例如练钢车、高炉、铁水运输不能车间距离，要求线路布置具有灵活、便捷作业。利用胶带机联系设施，约束平面布置：工艺流程必须保持通畅，上下来给你道工序、两个转运站之间具有竖向的平面距离，合理控制标高，整齐布置建筑物。利用汽车运输物流，进行门对门布置，所以相关车间、设施满足相关要求，确保物流流程的顺利、便捷。

其次，物流量。厂内物流量主要包含厂内物流、厂外物流，厂外物流主要包含辅助材料、原燃料、备品备件等钢材、水渣等出厂、进厂物流，厂内物流主要包含工序物流。其一，通过物流量分析。根据流通物料范围，主要划分为厂内物流、外内运输的厂外物流。其二，根据物料生产性质，主要分为辅助物流、主要物流。主要物流主要分为生产所需成品、半成品及原燃料，还包括钢渣、铁渣等等生产伴生物，且数量较大，构成整体物流主体。辅助物流主要包含检修、生产所需物料流通量。通常主物流站84～92%的总物流量，辅助流站8～16%。

第三，总平面布置受到物流量影响。物流关系具有两道工序，物流量互相靠近，运输线路具有短距离、便捷等特点，尽可能选择与厂房邻近位置，以便于总图布置。利用胶带机运输量，具有连续、容量大等特性，只需条件许可，应大量采用，对总平面布置具有较少约束。在总平面布置中，铁路运输物流量大具有大的物流强度、复杂的作业，布置需选择加复线，设置车站牵出线、增加进路。

第四，物流起迄点。由于钢铁生产是连续性，各生产工序紧密连贯上下工序生产活动，各工序起迄点确定如何分析物流，针对钢铁厂物流而言，物流起迄点是工厂编组站、厂区道路及水运码头出口、运输大门。

第五，物流流程。钢材生产物流交换，因不同运输方式、各工序设施处于钢铁厂的位置，物流流动不同路线的运输，可在物流流程和总平面布置呈现直观关系，物流流程可分为六种：其一，I型，属于单一流程，是一字型平面布置，主要在大宗原料工厂入厂处出现，生产车间根据生产工序进行布置，钢材通过厂区另一端再出厂，厂区的狭长状布置。其二，O型、U型。这两类型属于同类型，若全厂只有一个出入口，就是O型出入口，若厂区同侧两个出入口，同为一侧码头，就是U型出入口。其三，L型，主要应用于具有两个出入口钢铁厂，因场地条件差异，两臂夹角应大于90度。其四，Z型，通常在炼铁之前，设置并联、串联平面布置，从练铁方向至练钢，接着轧钢转向出口，构成Z型。其五，T型。主要在两个出口、一个入口钢铁厂不是。

第五，物流时间。总平面布置中，物流时间主要在局部地段选择合适的物流强度，增加铁路股道数、宽度与胶带机条数，利用能力加以扩大，使运输路径改变，使相关设施位置进行合理变更。

第六，总平面布置和物流流距。物流量同所经过路程之间的乘积就是物流距，主要用于搬运物料，物流距评价钢铁厂的总图运输方案，采用t/km的单位。由物流距角度而言，若想缩小物流距，设施位置同物流流程保持一致，不需要折角，使运输迂回。在生产流程中，使各生产设施配置之间限定关系，尽量缩小物流距。由设施间位置而言，也必须缩小物流距。利用建设场地条件，对全厂物流造成一定影响。根据生产规模、车间组成方式、运输方式差异，物流对总图也会造成一定影响。

三、结束语

综上所述，本文主要阐述总平面布置中的物流内容，对于总图运输人员而言，不仅要熟悉微观基础知识，利用宏观规划能力，综合利用专业知识，考虑近期、远期建设关系，降低、防止工程建设中存在的缺陷，为企业长远发展、生产运营奠定坚实基础，综合考虑物流种类、物流量、物流起迄点、物流流程、物流时间、物流流距的因素，合理设计钢铁厂的总平面布置，确保企业道路运输生产物流实现最优化。

参考文献：

[1]王倩.基于企业道路运输生产物流优化钢铁厂总平面布置[D].西安建筑科技大学，2011.

[2]唐涛.基于总平面布置的钢铁企业生产物流分析[D].西安建筑科技大学，2012.

[3]祁明明，王力，袁超等.基于eM-Plant的铁水铁路运输物流系统建模与仿真[J].工业工程，2010，13（2）：76-81.