双碳战略规划范文

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篇1

新能源又被称为清洁能源，是在新技术条件下所开发利用的能源资源，包括生物质能、太阳能、风能、洁净煤技术、氢能、核能等。起始于美国的世界金融危机对全球经济造成沉重打击之后，面对全球金融危机和经济衰退，新能源开发和利用被提到具有战略性的地位并被作为应对经济危机的有效手段。美国、欧盟等世界发达经济体大力推进新能源的发展，既着眼于当前应对金融危机，更从战略的高度抢占未来经济的制高点。

美国率先把发展新能源作为应对金融危机的重要举措，显示了其对研发替代能源、发展新能源和改变美国能源消费方式的决心。2009年2月15日，总额达到7870亿美元的《美国复苏与再投资法案》由美国总统奥巴马签署生效，其中新能源为主攻领域之一，重点包括发展高效电池、智能电网、碳储存和碳捕获、风能、太阳能等；美国政府计划到2020年可再生能源发电量须占总发电量的20%，到2025年,美国新能源技术和能源效率技术投资规模将高达1900亿美元。欧盟把新能源产业提升到战略的高度， 2007年初，欧盟就提出了到2020年可再生能源占欧盟能源供应量20%的新能源政策。金融危机爆发之后，欧盟为了加强其在新能源领域的竞争优势，进一步加大政策力度。2009年3月, 欧盟委员会制定了一项发展“环保型经济”的战略规划，从2009年至2013年五年间投资1050亿欧元，支持绿色技术的开发及应用, 保持欧盟在绿色技术领域的世界领先地位, 全力打造欧盟地区的绿色经济。

新能源产业孕育着新的经济增长点，并成为新一轮国际竞争战略制高点，中国政府把新能源产业视为促进经济增长和产业升级的重要动力。2009年3月，总理在《政府工作报告》中明确指出，大力发展循环经济和清洁能源，要积极发展核能、风能、太阳能、水能等清洁能源。我国的《可再生能源中长期发展规划》中提出到2020年可再生能源将占能源消费总量的15%。而即将出台的《新兴能源产业发展规划》对新能源的开发利用和传统能源升级变革在具体实施路径、发展规模等方面都进行了部署，该规划的规划期为2011-2020年，规划期内对新能源产业累计增加5万亿元投资，将每年增加1.5万亿元产值，增加1500万社会就业岗位。

在国家政策鼓励和市场需求拉动下，我国新能源产业快速发展，然而在新能源产业规模不断扩大的同时, 在新能源关键技术上掌握得还不多，在太阳能、电力储存、风电等诸多领域缺乏核心技术，新能源产业发展面临后劲不足的困境，因此积极开展新能源外交已成为发展新能源产业的重要途径和战略举措。通过加强国际间合作与对话交流、开展务实合作，拓展同美国、欧盟等发达国家新能源技术合作,积极吸收和引进国外新能源技术、设备和成果，以推动我国新能源产业可持续稳步发展。

二、中国与美欧新能源合作的机制分析

中国开展新能源合作，主要是以美国、欧盟为主要对象的双边合作，目前已在产业政策、双边合作和科技交流方面形成了能源合作机制。近年来中国与美欧更将新能源作为突破口，新能源国际合作领域逐步扩宽，合作机制不断深化。

（一） 中美新能源合作机制

中美是全球最大的能源生产国和消费国, 两国在能源安全和应对气候变化方面具有共同利益。开展新能源合作不仅促进中美能源结构优化和环境改善，也推动国际气候合作机制的建设以及全球气候治理的成效。基于对新能源和节能减排领域的空前重视，中美两国新能源合作便有了共同的追求和目标，中美新能源合作不断深化，逐渐走向机制化和成熟化。

中美能源政策对话，是双方探讨新能源合作的重要机制，在2005年首次能源政策对话中，双方谈到在清洁能源、核电节能方面的合作；2006年第二次对话中美双方一致同意，将发展新能源与可再生能源作为两国能源合作的重要领域；2007年第三次对话双方签署了《关于工业能效合作的谅解备忘录》，中美两国强调加强在提高煤炭利用效率和发展清洁能源方面的合作；2009年第四次对话中美双方就两国新能源政策、中美清洁能源联合研究、洁净煤技术、核能及可再生能源等事关中美能源发展的重大政策性问题进行了深入探讨，并签署了清洁燃料领域合作、二氧化碳捕获和封存技术合作等三项新能源领域的合作协议。

以2009年11月奥巴马访华为契机，中美除正式签署《中美关于加强气候变化、能源和环境合作的谅解备忘录》外，为了对两国从事清洁能源联合研发提供便利，并为两国研究人员提供合作平台，双方还签署了《中国科技部、国家能源局与美国能源部关于中美清洁能源联合研究中心合作议定书》,并计划在未来五年投入至少1.5亿美元，重点开展包括新能源汽车、绿色建筑、清洁煤等课题研究。此外，双方还明确表示将在多个新能源领域进行合作，包括发展清洁能源、加强清洁煤技术合作以及推动双方在利用太阳能、风能、先进生物燃料等方面技术和政策合作等。

中美战略与经济对话则把中美新能源合作明确定位到战略层次，也进一步凸显新能源合作与气候变化这一重大全球性议题的关联性。2010年第二轮中美战略与经济对话中，双方就发展清洁能源、加强清洁煤技术合作以及推动两国在利用风能、太阳能、先进生物燃料和现代电网制定路线方面的技术和政策合作等达成共识；并签署《中国国家发展改革委与美国国务院关于绿色合作伙伴计划框架实施的谅解备忘录》、《中国国家核安全局和美国核管制委员会关于进一步加强西屋AP1000核反应堆核安全合作备忘录》等五项合作协议。2011年第三轮中美战略与经济对话中，双方就新能源合作达成多项共识，将深入开展智能电网、大规模风电开发、天然气分布式能源、页岩气和航空生物燃料等方面的务实合作，并在《中美能源和环境十年合作框架》和《中国国家发展改革委与美利坚合众国国务院关于绿色合作伙伴计划框架实施的谅解备忘录》框架下签署了6对新的绿色合作伙伴关系。

（二） 中欧新能源合作机制

中欧在新能源领域合作的深入，主要是双方对节能减排和环境环保问题的关注和共识。中欧在新能源领域的合作始于20世纪80年代，目前双方在产业政策、双边合作和科技交流方面形成了新能源合作机制。创立于1994年的中国―欧盟能源合作大会，是中欧能源合作最大规模和最高级别的会议，也是中欧新能源合作的重要平台。2006年第六次中欧能源大会上，中欧签署《有关二氧化碳捕捉和储存近零排放发电技术合作协议》，中欧双方就煤炭近零排放技术的研发、展示以及示范工作开展合作；2008年第七次中欧能源合作大会上，中欧双方就可再生能源技术、氢能与燃料电池技术、生物燃料技术、煤和气水化合物技术、以及先进核能技术等方面进行深入交流；2010年第八次中欧能源合作大会则侧重于可再生能源、智能电网和清洁汽车三个领域开展技术和产业合作。

中欧峰会是中欧双方新能源可持续发展对话与合作机制。2005年第八次中欧峰会签署了《能源交通战略对话谅解备忘录》，并发表《中欧气候变化联合宣言》，宣言内容包括加强清洁能源领域的合作与对话，以促进中欧经济可持续发展；2006年第九次中欧峰会上，双方强调增强务实合作，特别是加强在在《清洁煤行动计划》和《能效与可再生能源行动计划框架》内下的新能源合作；2008年第十一次中欧峰会签署《中欧清洁能源中心联合声明》，声明深化了在清洁能源领域的合作；2009年第十二次中欧峰会签署《启动近零排放碳项目第二阶段合作谅解备忘录》，双方就可再生能源、清洁煤炭、生物燃料等新能源领域进行具体合作达成一致。2010年4月30日中欧清洁能源中心项目在北京启动，资金规模为1240万欧元，项目执行期5年。该中心将着重于推动欧洲清洁能源和节能技术在中国的本土化，并将为中国新能源产业发展提供高效的技术方案，方案涉及可再生能源、清洁煤技术、绿色建筑等领域。

三、中国与美欧新能源合作面对的主要问题和挑战

由于中国和美国、欧盟新能源产业所处发展阶段不同，政策导向和出发点也有所差异, 这使新能源国际合作面临信任机制、技术合作壁垒和贸易保护主义等方面的挑战。

（一）新能源合作信任机制有待加强

新能源产业作为一个新兴战略产业，国际间的协调与合作成为大势所趋，维护自身可持续发展和能源安全使得新能源合作信任机制的建立成为一种必然。在中国和美欧新能源国际合作过程中，为了维护产业的竞争力，中国和美欧之间的互信对话机制在某些时期会处于脆弱的状态，这就导致双方非常重视合作的收益。

随着中国新能源产业的快速发展，新能源将可能成为中国和美国、欧盟之间竞争和冲突的新领域。发展低碳核心竞争力、新能源和低碳经济，对美国和欧盟未来经济竞争力和国际地位影响重大，二者积极推动气候变化和绿色壁垒以其竞争力，同时削弱中国等竞争对手的竞争力。在新能源国际合作中，美国、欧盟担忧中国强大的仿制和技术升级能力，害怕在技术转移后，还未从中国新能源市场获得足够利益就被排挤出去。

（二）新能源技术合作壁垒的挑战

新能源是新的技术革命，但由于中国新能源领域创新能力不足, 许多高技术设备和材料严重依赖于进口, 诸多领域的核心、关键技术尚未突破。因此，中国希望加大从美国和欧盟进口新能源技术力度，而相关技术出口的管制已经成为中国和美欧之间在新能源领域合作的障碍。

美国在高技术领域对华出口实行严格的管制政策，《美国出口管理条例》和《美国出口管制商品清单》是其进行出口管制的两个重要政策文件。2007 年6月美国商务部相继出台《对中华人民共和国出口和再出口管制政策的修改和阐释》、《新的经验证最终用户制度》、《进口证明与中国最终用户说明要求的修改》，这是在《清单》基础上专门针对我国的新规定。这些出口管制政策给中美两国的新能源技术合作带来诸多不利的影响，例如在新能源技术领域，美国认为很多新能源设备、技术及关键材料会被中国军方使用。自1996 年的“瓦森纳协议”，再到2000 年欧盟通过的“1334 号法令”，以及欧盟各国自行实施的技术出口管理法规等，欧盟对我国实施的出口管制政策从未间断过。在新能源合作领域，欧盟大力推进新能源技术转让的商业化, 意图以高价出售设备谋取高额利润；而中国则主张欧盟应考虑实际情况, 以较为优惠的条件向中国转让新能源新技术。

（三）新能源合作的贸易保护主义

全球金融危机后，随着经济发展困难和国际市场竞争加剧，美国、欧盟和中国的经济摩擦日益增多，各种形式的保护主义愈演愈烈。突出表现为打着公平贸易的旗号，利用WTO等规则实行贸易保护，采用反倾销、反补贴、绿色贸易壁垒和碳关税等措施，范围已向新能源产业扩展。

2009年6月，美国众议院通过了《清洁能源安全法案》，该法案规定自2020年起，将对包括来自中国在内，未达到美国所规定碳排放标准的进口产品征收惩罚性关税，这些进口的产品主要是排放密集型的铝、钢铁、水泥和一些化工产品。在新能源领域，中国的光伏和风电产品连续遭遇美国的双反调查。2011年11月8日，美国商务部正式对中国输美太阳能电池(板)发起反倾销和反补贴调查，这是美方首次针对中国清洁能源产品发起“双反”调查。2012年1月19日美国商务部宣布将对中国输美风电产品展开反补贴和反倾销“双反”调查，这是继太阳能电池后美国又一次对中国清洁能源产品发起贸易救济调查。

欧盟碳关税进展更值得关注，2009年7月，在法国国内推出碳税之际，萨科奇总统积极推动设立 “欧盟碳税边界机制”，对未加入减排体系的国家开征出口商品碳税。2011年5月，欧盟宣布航空业纳入欧盟碳排放交易体系，实施碳关税，即自2012年起，凡是进出欧盟以及在欧盟内部航线飞行的航空公司(包括外国航空公司)，都将被纳入碳排放交易配额制中，即航空公司将被分配一定的温室气体排放额度。美国、欧盟“碳关税”政策的推出以及实施，将削弱中国在国际贸易中的传统优势和成本优势，对中国外贸出口将带来严重冲击，并将引发中方采取相应反制举措，相关领域的贸易摩擦将影响中国与美国、欧盟在双边新能源领域的合作。

四、中国与美欧新能源合作的前景

中国能源外交正处在使用传统能源和开发新型能源“两种形态能源的交织期”。由于我国的传统能源比较欠缺，经济发展对能源需求量很大，且面临节能减排问题的紧迫性，凸显出新型能源可持续发展性的优势。新能源产业的发展，是贯彻落实科学发展观，实现经济发展方式转变的战略举措，但是目前我国与美欧新能源合作还存在着一些制约性因素，中国新能源国际合作应该从以下四个方面加强筹划

第一，构建新能源国际合作战略规划。我国新能源国际合作战略着眼于推动国家能源的多元化，保障中国的能源安全。新能源国际合作既服务于中国能源安全，又服务于产业的发展；既争取国际新能源互利合作，又确保中国利益最大化。中国与美欧新能源合作的重点在于支持和促进提高能效，推动可再生能源领域的合作，积极促进清洁、安全、经济、可靠的能源供应体系。在这一过程中要积极推动新能源国际合作的法律法规、政策体系和管理机制建设，为中国新能源国际合作营造良好的制度环境、政策环境和市场环境，把政策激励和产业自身发展动力结合起来，使中国新能源产业具有可持续发展的国际竞争能力。

第二，加强新能源国际合作机制。新能源是我国社会经济可持续发展的重要保障，也是应对气候变化和生态环境问题的重要环节。把新能源国际合作和节能减排相结合，积极地吸收和引进美欧新能源先进技术、设备和成果，以提升我国新能源产业的竞争力。另一方面，积极加强与欧美发达国家的能源对话，阐述我国在新能源的立场、态度和政策，争取新能源领域的话语权，积极维护国家的政治利益和经济利益。

第三，完善新能源国际合作手段。新能源国际合作的开展是一项复杂的系统工程，需要发挥政府部门、职能部门、企业等多方面主体的合力作用。首先，充分利用中美战略与经济对话、中欧峰会等战略对话机制，加强沟通与合作，努力消除误解和分歧,建立新能源国际合作的战略互信，明确合作目标、强化机制建设。其次，充分发挥地方政府在新能源合作中的积极性和创造性，鼓励和引导中国企业积极参与国际能源合作，发挥外交、经贸、发展援助等多方面优势，全方位拓展与美欧新能源合作领域和空间。最后，加强民间、学术界与美欧进行国际交流与合作，不断拓宽合作领域，扩展合作规模，增加合作渠道，通过项目合作、标准制定、技术引进、人才培养等多种方式，推动新能源科技合作的发展。

第四，强化新能源国际合作中的自主创新能力。新能源国际合作的重点在于构建以企业为主体、市场为导向的技术创新体系，提高我国新能源技术支撑和创新能力。新能源国际合作首先要充分发挥政府的协调机制，把风能、太阳能、生物能和核能等列入与美欧国际合作的重要领域，实现重点突破，提升新能源技术的国际竞争力。其次，发挥大型骨干企业和重点研究机构的优势，积极参与美欧的国际交流与合作，联合建设创新重点实验室和研发中心，积极吸收国外新能源先进技术和应用经验，支持开发具有自主知识产权的技术产品，加速科研成果的转化和应用。最后充分发挥新能源公共服务平台和中介服务机构作用，为新能源国际合作发展提供技术支持、知识产权服务、人才培训服务和合作交流等专业服务。

参考文献：

[1] 康晓，中国开展可再生能源国际合作的途径与问题，［J］，现代国际关系，2009年第6期

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一、美国再工业化战略的由来实质

“再工业化”这一概念早在20世纪70年代就已经提出，当时主要针对德国鲁尔、法国洛林、美国东北部和日本九州等重化工业区的产业改造和区域经济重振等问题。之后这一概念随着时代变迁不断丰富。80年代初期，“再工业化”的主要内容是加大基础设施建设投资，加速固定资产更新换代。80年代中期至90年代，“再工业化”强调的是产业结构要向高附加值、知识密集型要素和产品，以及服务于新市场以新技术创新为主的产业转型。而现在的“再工业化”是指通过政府行为复苏制造业等实体经济，重新重视和发展工业，包括改造提升现有工业和发展新工业的过程。

此次的再工业化战略与90年代的战略有很大的关联性。从上世纪90年代起，美国就出台了一系列鼓励制造业发展的计划和法案，比如1990年的“先进技术计划”、1993年的“先进制造技术计划”、1997年的“下一代制造——行动框架”、1998年的“集成制造技术路线图计划”、2004年的“鼓励制造业创新”总统行政令、《2004年制造技术竞争能力法》。2008年金融危机后，美国意识到制造业在经济结构中比重过低带来的问题，提出了“振兴制造业”的口号。2008年联邦政府推出了旨在使美国经济重归实体经济的“再工业化”战略，2010年8月奥巴马正式将《美国制造业促进法案》签署为法律，并推出《鼓励制造业和就业回国策略》，积极支持制造业回流，重振制造业竞争力并恢复在过去10年中失去的560万个就业岗位。与扩大制造业出口市场相应，联邦政府又推出了《美国创新战略：推动可持续增长和高质量就业》，鼓励科技创新，进一步巩固美国新技术、新产业和新产品的领先地位。

美国以重振制造业为核心内容的“再工业化”战略，虽然基本延续了以往加强工业部门的要求，但在金融危机的背景下有了新的内涵：整个再工业化战略定位在高端技术和高附加值的制造业领域，实现与新兴经济体的错位竞争；切入点是科技创新和模式创新；重点发展的是新能源、信息技术、生物科技、医疗、环保、海洋和空间技术等新兴产业。“再工业化”并不是传统工业的简单复苏和回归，而是以数字制造技术和新能源技术等高新技术为依托，发展先进制造业和新兴产业，实质是一场产业革命。

二、美国再工业化战略的实现路径与实施效果

（一）美国再工业化战略的实现路径

其一，出台法案或计划，从国家层面推动再工业化战略。美国再工业化战略的特点是所有的相关政策基本都通过法案或者国家计划的形式颁布。在政府和市场之间，采取政府制定远景规划、落实法律规范，通过市场之手实施的路径，政府并没有过于干预市场主体的微观运行。具体的政策包括四类：一是直接救市措施；二是再工业化总体战略规划；三是新能源战略政策法规；四是战略新兴产业扶持政策法规。具体分类见下表。

其二，综合采取各种措施，落实再工业化战略。美国政府综合采取各种措施，落实再工业化战略。首先是明确产业定位。美国的再工业化战略没有面面俱到，而是基于比较优势，有所侧重，把先进制造业和新兴产业作为再工业化的突破口，重点扶持新能源、先进材料、精密仪器、电子产品和运输工具等行业；对纺织、服装、家具等劳动密集型行业和采矿、钢铁、造纸等资源型行业，仅仅给予适当的贸易保护。其次是加大科研投入，鼓励科技创新。美国政府通过了《2009年美国复苏与再投资法案》，向美国国家科学基金会、能源部和国家标准技术研究院等投入133亿美元，鼓励科技研发和创新。教育方面则向理工科教育倾斜，制定了专门针对产业工人的教育培训计划。第三是将中小企业视为再工业化的主要载体重点扶持，从加强贸易拓展、方便贸易融资和强化贸易规则三方面扶助美国企业开拓海外市场。

其三，积极救助制造企业，夯实再工业化战略载体。金融危机暴发后，美国政府采取短期经济刺激和贸易保护相结合的办法，积极救助制造企业：一是积极救助大型企业，通过定向财政援助政策和量化宽松货币政策，紧急救援高盛等重要金融企业，缓解市场短期流动性问题，控制危机向实体经济蔓延；同时对身陷破产边缘的大型制造企业如通用公司等采取政府直接救助的办法，确保其生存。二是吸引海外企业回归本土，利用税收优惠和政府扶持政策，一方面取消美国公司海外业务的税收优惠，另一方面为回归本土的企业和高端制造业提供土地和税收等方面的优惠。三是成立总统出口委员会，提出“国家出口倡议”，出台 “购买美国货”、“五年出口倍增计划”，帮助美国企业争夺出口市场。这一系列措施，使受到金融危机影响的制造业受到保护和刺激，挽救了深陷危机的经济和就业。

（二）美国再工业化战略的实施效果

一是制造业就业数据转好。据美国劳工部报告，得益于整体经济大环境好转、“弱势美元”政策、新兴经济体劳动力成本上升、美国能源价格走低和自给率不断提高等因素，2011年美国制造业共新增23.7万个就业岗位，扭转了延续几十年的制造业就业人数下滑趋势，标志着美国制造业就业形势开始转好并进入上升期。

二是制造业恢复增长。2011年、2012年制造业产量增长率分别达到4.5%和4%，均超过同期GDP增长率。出口方面，2008年美国制造业出口占世界比例为9.14%，2011年回升至9.89%。汇丰采购经理人指数（PMI）显示美国制造业连续30多个月向好，而中国同期的数据则微缩。在美国制造技术订单（USMTO）方面，2010、2011年美国制造技术订单总额分别为45.3亿和55.1亿美元，同比分别增长了80.5%和66.4%，2012年1月更是达到4.02亿美元，为近10年来单月最高历史纪录，这是长期结构性改进的迹象。

三是美国企业开始回归。例如，世界500强公司Caterpillar正在将海外的挖掘机产能挪回德克萨斯州，以便更好地匹配供应地和需求地。据波士顿咨询集团预计，在诸如运输、电脑、金属制品和机械制造等领域，美国有10%—30%的产品从中国进口，而到2020年这些产品全部可以在美国本土制造，使美国出口总值每年增加200亿到550亿美元。

四是再工业化没有对服务业产生挤出效应。美国第二产业劳动力比重近30年来一直呈下降趋势，从1990年到2008年，该比重降低至19.05%，平均每年下降0.37个百分点。实施再工业化战略后的四年里，该比重以更快的速度下降，2012年已降至17.27%。与此同时，美国的服务业劳动力比重一直呈上升趋势，2008年为79.45%，而到了2012年、则上升至81.2%。出现这种情况，一是因为美国的再工业化的实现路径是升级制造业和发展新兴产业，这些产业自动化程度很高，其本身就业乘数不高，但对相关生产业就业乘数拉动效应却很强，因而产生了制造业就业人数增加，但就业比重反而下降的现象。二是就业比重下降，而产值数据上升，说明制造业的生产效率在进一步提高，这也验证了美国的再工业化不是传统制造业的回归，而是以高新技术为依托的新产业革命。

三、美国再工业化战略对中国制造业的影响

（一）再工业化战略使中美制造业竞争日益激烈

过去美国制造主要集中在高端产品，而中国制造集中在低端或是高端产业的低端环节。现在美国实行再工业化战略，以科技创新和制度创新重振制造业，大力发展新能源、生物工程、医疗信息、航天航空、电动汽车、纳米技术、环保等新兴产业，旨在通过发动新一轮技术革命，全面抢占未来制造业新高地。中国也先后出台了“十大产业振兴规划”、“战略性新兴产业规划”和“十二五高端装备制造业产业发展规划”，重点发展节能环保、新一代信息技术、生物产业、新能源、新能源汽车、高端装备制造业和新材料等七大战略新兴产业，通过升级产业结构，提升国家实力。

从两国制造业的重点发展领域和战略目标看，两国有很大的重叠性，新能源、高新技术是两国争夺的重点，目标都是为了抢占新一轮技术创新和产业革命的制高点。对这一点，美国有清醒的认识，并采取种种手段遏制中国，比如，美国计算机及电子产业在我国的投资存量仅占其海外投资存量的6.7%，信息产业仅占2.37%，美国还一直限制对我国出口和转让高新技术，对中国投资美国能源和电子领域也重重设限。因而，未来中美两国将由过去制造业领域的互补关系逐渐转为竞争关系。

（二）美国贸易保护措施严重影响中国正常贸易

美国为了推行再工业化战略，一方面大力鼓励制造业回流、发展新兴产业；另一方面通过扩大出口、限制进口，极力扭转贸易逆差。具体表现为：一是加大了对中国出口商品的“双反”调查力度。2010年美国国际贸易委员会共发起58起“337调查”，其中有19起涉及中国企业；2011年发起14起，其中有7起针对中国大陆企业；2012年发起40起，其中13起涉及中国企业。2012年美国对中国输美太阳能光伏产品、纺织品、铜版纸、彩电、钢管、家具进行了“双反”调查，并对相关商品征收高额关税，重创我国光伏产业。二是极力扼制中国高端制造企业开展经营活动。对中兴、华为这样的高端制造企业，以威胁国家安全为名展开多轮调查，限制企业正常业务活动；2012年9月奥巴马更是以总统身份直接出面阻止有中资背景的公司对美国4个风电场项目公司的收购。三是通过现货市场和汇率市场，提高中国制造业生产成本。以铁矿石为例，从2003年起中国成为全球最大的铁矿石进口国，却没有相应的定价权，仅2004—2009年，我国进口铁矿石在6年内就上涨了7倍，为此多支付原材料成本7000亿元。这个数字是同期中国钢铁企业利润的2倍，中国的损失不亚于美国海湾战争的支出。

同时，美国还在汇率方面极力逼迫人民币快速升值。据2010年人民币汇率压力测试结果，人民币短期内若升值3%，中国家电、汽车、手机等出口企业的利润将下降30%—50%，许多中小企业将因此亏损，进而引发外资大规模撤离中国，流向成本更低、利润更高的东盟和印度等发展中国家。目前这种产业转移趋势已经显现。

（三）再工业化战略将进一步显现美国对中国的技术优势

中国过去30年经济增长的重要因素在于成功对接国际需求并迅速融入全球产业体系，“人口红利”、“资源红利”仅是这种经济增长模式的基础条件，其核心还是“技术红利”。这种通过招商引资赢得“技术红利”的模式带来的后果是：首先，虽然中国在制造业总量上超过美国，但在增长质量上远远落后于美国。2010年美国制造业产出略低于中国0.4%，但美国制造业只有1150万工人，而中国制造业从业人数约1亿人，中国制造业的劳动生产率仅为美国的4.38%，差距巨大。其次，美国制造除拥有众多世界品牌外，全球产业链的主导权基本控制在以欧美资本为主的跨国公司手中，中国制造更多集中于产业链低端或是某一细分市场中，承担的是“代工工厂”的角色。第三，中国制造所需的生产设备严重依赖进口——中国全社会固定资产投资中，设备投资2/3依靠进口，其中光纤制造设备的100%，集成电路芯片制造设备的85%，石油化工装备的80%，轿车、数控机床、纺织机械、胶印设备的70%依靠进口。

在这种竞争基础上，美国的再工业化战略将会进一步显现对中国的技术优势。无论是基础的钢铁、造船工业，还是技术、资本密集的飞机设计与制造、航天工业，美国各领域的技术均全面领先中国，甚至远超世界各国。再工业化战略中推广和应用的未来制造业的领军技术如机器人技术、人工智能技术（AI）、3D打印技术和新材料技术几乎全出自美国，而且美国已经形成产、学、研良性互动机制，未来中国产业发展要想赶超美国，弥补技术鸿沟是唯一选择。

（四）再工业化战略将倒逼中国经济转型

技术瓶颈制约中国经济的增长速度和增幅空间，在没有技术优势的情况下，中国只能通过增加要素投入带动经济增长。中国“人口红利”、“资源红利”行将耗尽，并日益面临其他发展中国家更低的要素成本竞争。高端上不去、低端守不住，中国将失去经济增长的引擎和动力。更关键的是，虽然制造业对中美两国都至关重要，但中国经济对制造业的依赖程度显然远大于美国。以2011年为例，中国制造业占工业的比重为86.94%，美国为74.65%，中国制造业占GDP的比重为34.65%，美国约为11.49%。因此，制造业疲软对中国经济的影响远大于美国。

金融危机爆发后，美欧发达国家为应对危机纷纷减少消费、增加储蓄，改变高负债的消费方式，减少对劳动密集型产品的进口需求。中国原有的高储蓄——高投资——高产能——高出口——高外汇储备——高货币供给的经济增长链条因此被打破，大量劳动密集型产品积压，产能过剩矛盾凸现，带来大量经济和社会问题。而中国多年来形成的外需导向型经济增长模式不可能立刻转变，只能通过“出口转内销”策略消除库存，为此中国推出了4万亿投资以刺激经济。但这种扩内需的方案仍是在传统技术水平上对传统制造业的刺激，大幅度投资刺激经济不但没有去除库存，反而扭曲了供求信息，带动钢材、水泥等行业产能增加，进一步加剧产能过剩矛盾，并给中国带来金融危机的隐忧。同时，与新能源战略配套的全球碳排放、碳关税等技术标准的实行，将会给中国制造增加巨额的环境交易成本，从而使“中国制造”彻底失去国际竞争力。因此，转变增长方式和调整产业结构，很大程度上不是我们的主动选择，也不是权衡成本的问题，而是未来是否有发展空间的战略问题，所以更为紧迫。

参考文献：

[1]赵刚.美国再工业化之于我国高端装备制造业的启示[J].中国科技财富，2011（17）.第20-22页.

[2]唐志良，刘建江.美国再工业化对我国制造业发展的负面影响研究[J].国际商务，2012（2）.第12-20页.

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2016年11月1日，旭友电子材料科技（无锡）有限公司（下称“旭友电子”）正式落户无锡国家高新技术产业开发区。

旭友电子为东旭光电（000413.SZ）子公司，总投资达20亿元人民币，是目前中日两国在光电核心原材料偏光片领域最大的合资项目之一，这标志着长期受日韩垄断的高端显示材料――偏光片终于实现了国产化，也使得东旭从此拥有年产值达30亿元的偏光片产业。

偏光片是东旭又一次新的产业机遇，也是东旭“产业报国”路上的新辉煌。作为中国改革开放的亲历者与受益者，东旭集团的产业故事从未停止，并继续精彩。

短短不到二十年，东旭集团从河北一家名不见经传的民营小厂发展成为拥有三家上市公司、近二百家全资及控股公司的多产业大型集团公司，其产业涵盖光电显示、新能源、地产城镇化、金融投资等多个实业领域。清晰的战略规划和强有力的执行力，正引领东旭成为中国产业强国路上的新典范。

这家民营企业快速成长的秘诀是什么？它是如何在中国实体经济发展中变革图新、迅速崛起的？

一片倔强的玻璃“解锁”民族产业

上世纪90时代初，东旭创始人李兆廷与李青夫妇敏锐察觉到彩电行业的发展机会。凭借多年的专业积累与技术钻研，李兆廷带领的团队很快就打开了玻壳市场，并迅速成长为国内最大的 CRT装备制造商，市场占有率超过50%。

2003年，市场嗅觉敏锐的李兆廷再次凭多年的产业经验，直觉整个产业的风向似乎发生了变化。2004年，他做出了向平板显示产业转型的决定。

液晶玻璃基板是一个跨国公司寡头垄断的行业，技术壁垒强，投入资金大，一个赤手空拳的民营企业何以打破“铜墙铁壁”？

“外国人能干的事情，中国人一样能干成！”李兆廷一锤定音――先从装备做起，依靠自主创新，打破国外垄断。

李兆廷带着技术团队经过反复研发与调试，倔强的东旭人硬是成功突破了一个个技术难关，成功掌握了全套TFT-LCD液晶玻璃基板装备制造及产品生产工艺。

2010年5月，东旭集团在郑州旭飞建成国内第一条拥有完全自主知识产权的第5代液晶玻璃基板生产线，实现了玻璃基板真正国产化，填补了国内空白。2015年，东旭的液晶玻璃基板薄型化水平已经达到0.3mm级，领先国际先进水平。

在技术研发上不断取得突破的同时，东旭集团光电显示业务积极推进产业延伸，已拥有建成及在建产线近20条，包含5代、6代、8.5代，实现了玻璃基板全世代的覆盖，成为全球第四、中国最大的玻璃基板生产商。

作为平板显示产业上游核心原材料，正是由于东旭等企业掌握了玻璃基板生产工艺，打破了国际技术垄断，从而使得平板显示产业发展不再完全受制于人，带动了整个产业快速发展。

对于其光电产业的规划，基板只是东旭走出的第一步。目前，东旭更加专注于整个产业上下游的整合与转型升级，不仅顺利启动了我国唯一在产的“浮法”工艺的高铝盖板生产线，填补了国内空白，而且还先后投资了69.5亿元福州8.5代线项目、30亿元昆山彩色滤光片项目、20亿元无锡偏光片项目、16.8亿元泰州石墨烯项目，产业上下游纵向布局及横向联动不断深化。

随着平板显示产业上游核心原材料陆续国产化，东旭光电有望变成中国最具前瞻性的光电显示材料公司，为国家平板显示产业发展提供更多“解锁密码”，为制造业转型升级提供示范效应。

顺时针奔跑 再造下一个中国产业风向标

产业升级 运筹帷幄首次上市路

平板显示产业具有其独特的资金密集、技术密集、人才密集的特点，东旭又是靠什么将这样一个产业做到如此“风生水起”的呢？

成功掌握液晶玻璃基板全套生产技术只是东旭迈出了进入平板显示产业的第一步，如何解决产线建设资金、实现更快速的产品升级则一直困扰着的东旭。

事实上，刚刚起步不久，东旭就专门成立了融资部门，负责玻璃基板产线建设的融资工作。但如何让银行信任一家在起步中的民营企业是一个问题，即便是拿到银行的资金，间接融资成本又很高，如何降低成本呢？

“上市！”李兆廷再次做出了一个大胆的决定。他要通过资本市场弯道超车，借助全中国投资者的力量一起做大做强民族光电产业。

2012年，东旭集团接手河北最早的上市公司之一宝石A（东旭光电前身），当时这家企业已连续亏损多年、产品面临被淘汰的危机。

2013年东旭光电通过资本市场定向增发募集50亿元，启动了第6代液晶玻璃基板生产线项目建设，使得东旭光电旗下芜湖基地成为了全球领先的第6代液晶玻璃基板生产基地，与5代线形成了国产玻璃基板产业集群雏形，带来东旭集团显示产业的跨越式发展，也让当时参与东旭本次项目的投资者享受到超高的红利。

2015年初，为解决历史遗留的同业竞争问题，同时推进产业链纵向延伸，东旭光电增募不超过80亿元，用于第5代TFT-LCD用彩色滤光片（CF）生产线项目、收购旗下两家托管公司旭飞光电和旭新光电100%股权。

2016年5月，公司募集金额不超过69.5亿元用于建设第8.5代TFT-LCD玻璃基板生产线项目，进一步完善了玻璃基板生产线体系，优化玻璃基板产品结构，增强公司综合竞争实力，保持在国内市场的龙头地位。

短短四年时间，曾经的“宝石A”不仅起死回生，还一跃成为福布斯排行榜最具投资价值的企业之一。截至2016年9月，公司总资产达393.42亿元，营业收入42.62亿元，市值近800亿元。在“2016中国智造业年会”上，东旭光电与华为、大众、京东方、美的集团等知名企业一同被评为“金长城・年度卓越创新企业奖”。

如今，如何让上万名员工继续过上好日子，如何对得住信赖东旭多年的投资者，已经成为李兆廷经常思考的两个核心问题。他多次强调，如果说，从CRT到平板显示的转型是东旭“忧患”下的“快人一步”，那接下来，东旭的强大就要靠“洞察”下的“抓住机遇”！踩点中国经济的步伐，不仅要成就一个“东旭光电”，还要复制无数个“东旭光电”！

“烯王”出世 善用强大产业整合拳

2016年7月，北京钓鱼台国宾馆，国务院参事、原能源局局长徐锭明激动的宣布：“祝贺东旭光电在石墨烯基锂离子电池方面取得突破性进展，率先进入石墨烯应用领域！”两个月后，徐老再次站在上海“烯王”产品上市会现场。这款由东旭研制的世界首款石墨烯基锂离子电池产品――烯王，代表着东旭在新材料领域的又一世界性突破。

作为目前世界唯一实现商业应用的石墨烯移动电源产品，“烯王”仅仅用时15分钟便充满4800Amh，充电时间仅为普通电池的1/24，未来能够广泛应用于新能源汽车、无人机等各类动力电池领域，商业前景十分广阔。“烯王”上市预定当天，就接受了来自中外客户45175台的抢定量。

一个月后，在2016京津冀国际石墨烯产业发展高峰论谈上，东旭光电副总经理、石墨烯产业投资负责人王忠辉称，“石墨烯产业是东旭光电未来重点发展的新产业，公司将会集中各方面资源和力量，加快对石墨烯产业的投资和产业化落地，除了‘烯王’产品外，近期还将有具体合作项目落地。”

事实上，东旭石墨烯产业的发展已经有三年时间。三年间，东旭光电石墨烯团队洽谈走访了国内百余家石墨烯企业和技术研发顶级大学，以产业基金、投资并购等方式整合了中国乃至世界上最优秀的专家技术团队和产品资源。公司已经形成“碳源汇谷”和“旭碳新材”为代表的两大产业化平台，以“东旭华清”为代表的投资平台，发起成立多只石墨烯产业基金对优秀项目进行投资，形成了产业与资本“双引擎”布局，现在的东旭光电早已经成为中国石墨烯产业化应用和投资的领军企业。

2016年4月，东旭光电与西班牙加泰罗尼亚纳米科学和纳米技术研究所（ICN2）签署了《战略框架协议》，共同推动石墨烯技术研发以及石墨烯技术在光电、生物传感器等多个领域技术成果的商业化转化，并共同协作在西班牙巴塞罗那建立石墨烯研究应用中心（GRACE）。

“烯王”出世，拉开了东旭石墨烯产业化的大幕，它更加坚定了东旭产融结合的发展路径。现在，东旭正在整合全球最强大的资源优势，结合自身雄厚的产业运营实力打造一个全新的石墨烯产业帝国。

怀抱“蓝天梦” 问鼎中国能源企业新高度

李兆廷有个“蓝天梦”，要做大东旭的新能源产业。

2009年，瞄准太阳能行业巨大的发展机遇，李兆廷带领东旭杀进光伏发电产业，在光伏组件制造、电站项目开发、EPC、电站运营维护、融资等领域组建起经验丰富的项目团队。六年过去了，团队经验越来越丰富，项目做得越来越多，可是由于体量规模限制，东旭的新能源产业无法壮大。

看到京津冀日益严重的雾霾，李兆廷的“蓝天情结”愈加强烈。他坐不住了。

此时的东旭早已今非昔比。公司具有一支强大的“投-融-管”专业团队，这支团队由来自券商、投资机构、律师事务所、会计师事务所等多名专业人员组成，平均从业年限都在8年以上，对于上市平台的选取与运营具有丰富的经验。

“在对的时机，做对的事”，成功再次临幸了有准备的东旭。在经历上一轮产能过剩的行业洗牌后，国家推出一系列政策鼓励光伏发电产业的发展，与此同时，上游光伏组件等原材料价格总体下降，光伏与农业、扶贫、环境的结合，使得一批重技术、懂运营的光伏企业迎来新的发展机遇。

2015年10月，东旭集团控股深圳地产上市公司――宝安地产（现更名东旭蓝天，000040.SZ），凭借多年积累的光伏产业运营经验，东旭快速整合宝安地产现有业务，将旗下光伏发电业务板块注入上市公司，形成地产与新能源双轮驱动的主业格局。五个月后，东旭蓝天顺利完成17个电站、1.15GW的非公开募集资金项目。2016年7月，宝安地产正式更名为东旭蓝天。

东旭蓝天现有光伏电站建设已在全国范围内大规模有序展开。截至2016年9月底，东旭蓝天已完成近3GW的光伏电站项目开发备案，其中近800MW的光伏电站已启动建设，包括赤峰、日照、广水、六安等地多个项目已开工建设，部分电站已建设完成且并网发电。

东旭蓝天2016年第三季度报告显示，公司营业收入23.86亿元，同比增长248.84%，归属上市公司股东的净利润1.3亿元，同比增长316.49%。数据证明，东旭已经跻身中国新能源企业的第一梯队，李兆廷的“蓝天梦”注定会更加精彩。

圆满了“光电情”、“蓝天梦”，下一个，东旭又将走向何方呢？2016年11月，东旭集团再次给市场惊喜，控股上海亏损纺织企业嘉麟杰（002486.SZ）――做实体、做产业，而且做大做强！

金融为用 永做产业“护航兵”

“产融结合”是做大做强企业的必由之路，作为一家产业为本的大型集团，在东旭集团几次产业发展的道路上，金融手段也都起到了关键的作用，那么，如何做大金融产业，更好发挥“金融为用”的产业促进作用？东旭金融产业的未来是什么？成为了东旭的新课题。

2014年12月28日，东旭集团控股组建金融租赁公司，这家公司成为国内首家由民企控股的金融租赁公司；2015年6月30日，东旭集团投资设立的中大诚信国际商业保理有限公司在北京隆重开业，这家公司率先为东旭集团产业链上下游客户提供多元金融服务，这不仅能为东旭提供自身的融资便利、提高应收账款水平，还为东旭集团产业上下游企业联动提供了资金保障。

截至目前，东旭集团金融产业已经涵盖财务公司、证券投资、私募基金、金融租赁、商业保理等多项业务，业务遍及北京、广州、深圳、天津、、宁夏等多个地区和城市。

谈及金融产业的未来，李兆廷认为，“追求高额金融利润永远无法长久，我们要学习世界五百强企业――GE。”在李兆廷看来，成立于1892年的百年老企GE（通用电气公司）是学习的榜样，特别是GE金融业务，坚实的资产管理能力和独特的财务分析、产业风险评估与管理，更值得全球企业学习。

东旭立足产业运营，积累多年产业金融的运营经验。因此，未来，东旭的金融产业将致力于与产业合作伙伴共享东旭二十年的产融结合的经验，帮助和支持像东旭一样有产业发展梦想的企业，提供“量身定做”的创新型的资金解决方案。最终核心的目标是与合作伙伴共享产业金融利润，实现双方的共赢多赢，促进整个产业的生态繁荣。

当今中国经济结构的转型，新旧产业动力更替，势必会催生更多全新的变革力量，只要抓住产业转型带来的成长契机就会脱颖而出。以东旭集团为代表的产融结合的优秀样本企业，为中国高新技术企业加速产业发展提供了可借鉴的模式。只有这样，才能激发实体经济的整体活力，助力供给侧改革的顺利实现，带动整个中国经济的快速转型升级。

结束语

篇4

关键词：细纱；长车；集体自动落纱

中图分类号：TS103.27 文献标志码：A

The Technique for Improving Quality of Long Spinning Frame with Integrated Automatic Doffing Device

Abstract： The article introduced the operation status-quo and existing problems of long spinning frame and integrated automatic doffing system， analyzed the gap between local-made machines and their foreign counterparts and put forward technical measures for improving the quality of such equipment.

Key words： spinning； long spinning frame； integrated automatic doffing

2004年前后，国内少数纺机厂首次研发的细纱整体自动落纱长车在少数几家纺纱厂试用，由于认识不足，当初对该机没有系统设计，未领悟其实质与精髓，试用的厂家反映强烈，退货及长车换回短车的要求不绝于耳，行业内并不看好。时隔近10年，能够生产细纱整体自动落纱长车的纺机厂已有10多家。需要指出的是细纱整体自动落纱长车真正被市场大量接受还是近几年的事情，这是由于该机故障率降低、可靠性得到较大提高，同时迎合并解决了纺纱厂劳动力多和劳动强度大的问题，成为当前纱厂技术改造的方向。尽管如此，使用厂家反映的问题仍然不少，最大感受是作为纺纱厂购入的设备能在尽可能短的时间内发挥应有作用至关重要。事实上难以承受的是可能 1 ～ 2 年时间内整天应付故障，效率大打折扣，甚至反映产品某些质量指标不如短车。磨合期到底应该多长？新研制的设备是否让使用厂承担由此造成的资源浪费。笔者就此现象探索了提高细纱长车品质的相关技术措施。

1 细纱长车和整体自动落纱使用现状及问题

细纱长车和整体自动落纱机投放市场已近10年，设备质量各有褒贬，对部分纺纱厂在磨合期使用中出现的相关故障及问题予以分析。

1.1 设计的产品经受不住市场严格检验

我国纺机厂最初研发的细纱整体自动落纱长车，存在着设计不规范、仿制其表、不注重创新等问题，未能真正弄清其作用与原理，没有对每个部件功能、材质及热处理、加工精度、工艺要求等进行优选，没有系统考虑与设计。纺机厂没有预见或不重视生产使用过程可能出现的问题，没有立足于为生产使用服务而设计。例如卷绕成形的主传动部分，蜗轮箱、分配轴、牵动链条、成形凸轮、转子等成形部件在材质、热处理、加工精度上达不到设备加长后所增加的负荷，机械传动扭矩力明显加大后，有的设计居然直接按短车使用的成形部件。因而在以下方面经常出现故障：凸轮箱故障率高，间隙大，凸轮打顿；成形凸轮小头磨损造成管纱成形不良；车头总链条与过桥链轮之间磨损大，影响纺纱成形系统；部件制造精度及安装工艺不到位，经常出现罗拉托座、轴承座及轴承损坏等现象。由于造成上述部件过早疲劳磨损，其寿命可想而知，故障率也不言而喻，至今仍在困扰部分纺纱厂家。

另外，未能在设计中整体考虑提高细纱长车生产效率。因长车配有集体落纱装置，在设计时龙筋到车面的距离较原来短车相比抬高约100 mm左右，故导纱角度增加，加捻区到导纱钩的距离增大，造成气圈增大，气圈高度达到250 mm左右（短车为200 mm左右），使纱线张力变化加大。这些因素会造成断头增加、锭速偏低等现象，严重影响细纱机生产效率。有的纺机厂叶子板位置设计不合理，落纱时不能正常翻转，一定程度上影响操作及落纱。

1.2 关键部件不过关，加工精度与装配精度达不到设

计要求

细纱机机身加长后部件连接累计误差加大，加工精度与装配精度要求更高，否则执行机构动作无法协调。例如钢领板立柱全部分配在龙筋上，龙筋加工精度有偏差，使钢领板升降传动不同步，造成钢领板运行打顿，易造成歪锭子的现象，增加成纱毛羽，严重时整台车的坏纱给后道工序会带来很大的麻烦，影响产量和质量，更影响络筒工的情绪。

国内成形机构故障高的原因：凸轮箱齿轮间隙大，设计负荷重，加工精度差，造成凸轮磨损及打顿，包括轴承损坏，车头总链条与过桥链轮之间磨损大，最终影响纺纱成形系统，生产中出现碰钢领黑圈纱，甚至长时间停台及材料成本消耗增加。

另外，器材没有全面、系统优选，例如吊锭仍然采用一般密封性差、寿命短的吊锭，满足不了生产高档纱的要求。

1.3 故障率偏高，磨合期过长

细纱机单机自动化，其关键在于保证集体落纱机的可靠性及稳定性。往往新机到厂，长达 1 年磨合期间出现以下问题：由于喂管弹簧损坏多，喂管失误率高；加工精度不到位，如托盘错位严重，造成托盘走管不良；开车后未能达到与客户承诺的指标，如留头率过低、生产效率上不去。

笔者亲历某纺机厂细纱整体自动落纱长车从仿制仓促投入市场，时隔近 5 年左右，本应该产品成熟，毕竟设备也升级换代了。但即便如此，该产品仍然存在故障率高及稳定性差的毛病，更不要说使用寿命。2009年某棉纺厂购入上述同一细纱生产厂的集体落纱长车，第一年由于握纱器气囊质量太差，一共 4 万纱锭，每月因损坏更换竟达4 000只左右，这种自动化程度就要大打折扣。成形凸轮居然没有考虑机台加长后承受的增加扭矩与材质磨损，不到 1 年多数磨损，其中升降杠杆轴承座断裂20多台，占整个机台50%以上。

留头率是衡量生产效率、操作工劳动强度的重要指标，但时至今日留头率仍然普遍较低，有的甚至达不到合同约定的96%以上指标，且机台及品种差异大，造成落纱工根本忙不过来（因为集体自动落纱人员减少）。此外，车尾故障率相对其他部位偏高。主要是尾轴与轴承损坏几率高，而且拆卸维修不方便。

上面的例子足以说明我国纺机新产品的磨合期实在太长，真正开正常是经过不断更换零部件和器材后，至少 1 ～2 年后，能耗与效能的浪费转嫁给纺纱厂是极不合理的，而进口同类设备也就10多天，最多 1 个月左右，不会出现大量器材不合格问题。

1.4 纺机厂与纺纱厂签订的质量指标与合同要求相去

甚远

号称集落每排纱需用 3 ～ 4 min，实际4.5 min以上；留头率承诺97%以上，实际96%左右等等。问题就在于产品（样机）不等于商品。样机在实验工场或附属纱厂没有经受相当时间的可靠性、稳定性、故障率等疲劳试验，往往仓促投放市场。样机配置与投放市场配置不一致，投入生产后得不到最大效能。无形中，纺纱厂成为纺机厂的实验工场。细纱长车停留在消化使用上，并没有从整体制造上进行系统的剖析、消化和吸收。

1.5 电器部件不规范、不可靠，影响生产效率

电器部件是准确执行电脑指令的基础。某些纺机厂提供的电器部件排列很不规范，管线无序凌乱，甚至无电线编号，维修不便。集体落纱变频器故障高于其他设备，往往因零配件不到位影响生产。罗拉传感器质量不稳定，一旦损坏或失灵，造成卷绕混乱。

1.6 工艺上车配套的相关技术不到位，使工艺不能真

正长期稳定上车

细纱机由于机身加长 1 ～ 2 倍以上，虽然罗拉加粗，但从现有国内细纱机看存在工艺不当影响质量稳定等问题，如前后区为了保证条干则采用压力棒，其他工艺未同步调整，出现季节性出硬头还是较普遍的现象；由于罗拉长，后区牵伸过大造成罗拉扭震，形成机械波；有的针织纱工艺采用机织纱工艺，粗纱捻系数与细纱后隔距过小，达不到针织汗布布面要求。

2 与国外同类设备的主要差距

2.1 我国纺机必须参与国际化竞争

我国纺织品消费呈现向时尚、高品质、多样化的高端领域发展的趋势，国际纺机在中国推销的产品也出现高技术含量、自动化、连续化、智能化、网络化远程控制等趋势，纺机厂更加正规化、职业化、专业化、精细化、高端化、托拉斯化。竞争出现以下态势：质量与高技术、高附加值的竞争取代数量和低价格的竞争；品牌及多样化竞争取代同质化产品的竞争；低碳高效能竞争取代高能耗消耗资源的竞争。

国内纺机企业缺乏重视技术的总体整合、系统化、高标准化。因而要大力塑造与培育企业核心竞争力，加大自主创新力度和能力，使技术核心竞争力与管理核心竞争力紧密结合，在当今市场生态环境中创建自己的商业模式。同时，国家要重视基础部件的研究与投入。核心部件目前基本上掌握在别人手中，价格上受制于人。

针对我国棉纺行业现状与市场，纺机企业要参与国际竞争，缩小与国际纺机托拉斯大集团的差距，包括品牌战略规划、经营模式及理念、科技创新、产品国际标准化（例如设计标准、制造加工及装配标准、检验及包装标准、产品验收标准等）。

2.2 国外细纱集体落纱长车技术优势

早在20世纪80年代中期，发达国家的细纱机长车开始进入了成熟期，取消生产短车。注重自动化、智能化发展，开始了数字化设计、数字化控制和生产，运用电子牵伸、电子升降等，细纱机向着电子传动、数字化控制和低耗能与用工少方向发展。电子式牵伸倍数从传统机械式牵伸倍数的50 ～ 60倍提高到120倍左右。锭速从传统机械式17 000 r/min以下提高至25 000 r/min左右。目前国际上技术最先进的几种环锭细纱机是：欧瑞康Zinser 360型、Zinser 351型（1 680锭）细纱机；瑞士Rieter公司的G33型细纱机；日本Toyota公司RX300E型细纱机（已达到1 824锭）；意大利Marzoli公司的NSF4型细纱机。上述机型性能优异，可靠性、稳定性达到当今国际一流水准。

细纱机从总体分析，其先进性主要体现在：

（1）高速、高效、节能、智能化、自动化、组合一体化技术已经成熟。细纱机的最高锭速可达25 000 r/min，锭数最多接近2 000锭。清梳联并、粗细络等联合设备趋于成熟。集体落纱机的可靠性、稳定性高，落纱时间均小于3 min。

（2）国外早已采用了电子凸轮替代原机械凸轮，其原理为计算机控制交流伺服电机驱动钢领板升降运动。改变了传统的纺纱成形工艺，可根据用户纺纱品种的要求，通过参数设置，任意改变纺纱成形，以满足新产品发展的需要。

（3）落纱架升降采用伺服系统控制，同步齿形带传动代替用电机、链条传动，避免落纱架的高低差问题；卷绕系统采用了变频电机和电子凸轮代替机械式凸轮及链轮系统，实现了钢领板电子升降和数字卷绕。因此不需要调整棘轮，保证管纱成形，从而提高了可靠性。

（4）高速自动化及新型纺纱细纱机形式多种，工艺牵伸调整品种电子化，性能优异，满足不同层次的用户需求。

（5）单锭传动已成为高速趋势，也便于全程产质量监控及自动化、智能化水平的提高。单锭监测系统（ISM）通过对每个纺纱锭安装光学传感器监测钢丝圈的运动。记录断头及打滑的锭子；在纱厂监控系统SPIDERweb中方便地分析和显示这些数据，对挡车工进行三级引导；当超过断头极限时，机器两端的信号灯亮起加以指示。

（6）满足长车高产高质量要求，器材品质高档化，如国内用得较多的青泽360细纱机配备世界知名无机械波的青泽罗拉、TexParts（泰斯博斯）摇架、哈巴斯龙带、Braecker泰腾钢领PG14054、锭胆采用TexParts轴承及铝套管锭子等，其中虽然前罗拉加粗，前区最小隔距比现有短车还要小，仅16 mm，加上皮辊与罗拉的接触面积增加，TexParts摇架的加压保证纺纱过程不出硬头。

（7）有一套严密的逻辑性很强的程序软件保证精细的控制和精确可靠的检测系统，全面采用设置故障显示和报警装置，智能提示排除故障点、消除隐患，对设备可靠性得到保证。

（8）纱管的输送方式有凸盘输送、钢带管栓输送及两者组合式，可实现细络联一体化。

（9）“蛛网”纱厂监控系统得到普及，该系统是基于Windows界面的现代化用户友好型数据系统。在全球范围内可获得数据。简化了数据管理，又能有效防止数据丢失。

3 提高集体落纱细纱长车品质的技术措施

作为使用厂家购置设备改造要么增加产量及效能，要么节能降耗，要么提高产品品质，增加产品附加值。在当前原棉高出国际市场价较多的情况下，企业普遍无利可图，如果该企业能够用细纱长车做品牌产品（目前，国内高附加值产品均为在细纱短车上生产），那么每吨纱价比普通精梳纱高出很多。那么，高产细纱长车能否针对上述问题来满足棉纺厂纺纱技术高品质需求，笔者认为重点做好以下方面可以事半功倍。

3.1 纺机厂战略定位必须按国际标准

现在有一句话叫：一流企业靠标准；二流企业靠技术；三流企业靠产品。标准引领产业发展，标准体现企业的品味、价值。适宜生产高档次纱线的条件是高端纺机要有国际水准的门槛，纺机企业除遵循国家诸如安全标准、环保标准、节约标准等外，还要遵循行业标准，企业毕竟是做产品实体，产品推向市场要经受市场即客户检验。所以，产品市场调研、分析、判断、设计、采购、制造、安装、调试、试生产等要有标准。目前，尤其新产品的各项标准明显滞后生产，在行业没有出台相关标准情况下，应当参照国际标准。

对引进先进技术具备一整套包括原装整体与备件设计、器材选用与采购、电子数字化与自动控制软件、培训、改造、维修与保养、管理体系和制度的标准。例如当今流行：设计模块化，制造数控化，质量ISO化，采购国际化，数据网络化，维修保养简单化，操作使用傻瓜化等。拥有整套生产流程、工艺诀窍，确保产品唯一和高效；讲究管理精细化、科学化、程序化、规范化、制度化。将国外先进技术消化吸收，从仿制到自我设计，直至创新，研制低能耗、单产水平高、性能可靠、质量上乘的新一代机电一体化、自动化程度高的设备。

在新形势下，希望相关行业协会对纺机行业生产、制造标准，从尽快提高纺机国际化水准考虑，按不同产品档次规范企业准入门槛，优化国内纺机现有资源，保护棉纺织企业权益。标准制定应强调从原材料采购、器材选用合作单位，设备产品的设计、生产制造、组装、调试，产品上市前的实验周期，包括对实验设备整体技术评价，到生产产品的质量水平等都应有类似法律约束的文本及制度，尽快结束良莠不齐的现象。

3.2 关键器材、元器件的优配

器材、元器件质量好坏决定产品质量好坏。实际使用中有两种情况：一是原设备本身配置不到位，没有标准，仅按与客户协议定价格，价格高配置好，价格低配置差。而细纱长车不同于短车，配置差故障较短车就更加频繁，效能大打折扣；二是使用一段时间后，随着器材更换，由于使用厂换上的器材、元器件技术性能与原装不匹配或质差，质量日趋下降。

国外提倡设备无故障理念，故障率最好是万分之一，即 3 ～ 5 年可能出现一次。卷绕部分锭带或龙带、钢领、锭子、纱管寿命均要求 5 年以上；集体落纱部分抓管器气囊可靠性及活塞进出的灵活性、密封性满足24 h连续频繁长期作业的考验，同步齿形带、纱管输送带的钢带伸长极小，达到国际技术要求。纱管托盘、插纱管的支架（固定销）定位精度高，采用单气缸控制等，有效地保证了落纱协调性，拔管、插管率在99%以上；龙带驱动伺服电机及升降驱动电机，甚至主电机可以 5 年免加油维护。高性能摇架、上下销、上下胶辊、胶圈与高精密无机械波罗拉的配置，做到锭差控制在Uster公报5%以内，纺纱质量稳定，一致性好，条干CVb值可控制在2%以内。

再就是器材优化组合。首先，前中后胶辊选用合理，前胶辊选用软弹性免处理或光照处理优化组合。其次，胶辊胶圈须与好的牵伸部件优化组合，与高精度无机械波罗拉、双滑道轴承中胶辊、碳纤上销、新型下销、曲线式压力棒、轴承式下圈张力辊等配套组合。卷绕部分的组合，包括导纱钩、钢领、钢丝圈、气圈环、锭子、锭带、锭盘等组合。

吊锭是环锭细纱机上的重要部件之一，高性能粗纱吊锭可靠使用寿命达到10年左右。其结构、性能、制作精度、原材料选用、日常使用以及维护保养水平等都是棉纱产生长细节、短细节的主要原因，它直接影响成纱质量。目前，纺织行业普遍使用的DD1-DD9型吊锭，在结构、性能及原材料上都存在一些弊端，使用寿命只有 2 年左右。为此，国内新研制开发出了长寿型防尘细纱吊锭与自动恒张力引纱吊锭，与其他吊锭相比，一次性投资仅增加50%，但使用寿命是普通吊锭的 5 倍以上，条干CVb值从3%左右下降至1.7%以内，是新设备最理想的配套产品。吊顶虽小作用大，所以说器材作用无大小之分。

3.3 提高装配工艺水平，也是提高可靠性的重要因素

设备除机构设计合理外，装配工艺是否完善合理、装配工作是否到位直接影响到产品的使用状态。好的装配质量能弥补零件加工中的不足。完善细化装配工艺、控制装配质量及提高装配工人的素质将是提高可靠性的有效措施。

3.4 打造高品质纱就是提升细纱长车自身品质

现在国内不少企业家盲目认为设备只要足够先进就一定能做高档产品，只重视硬件忽视了软件的整合巨大效应。先进的设备必须配置一流管理、先进的工艺及高素质、高水准人才。注重以人为本，提高员工素质，加强员工知识和技能学习，调动员工积极性和创造性，才能使企业保持竞争力的优势。

其中工艺是生产技术的核心，运用得当就能真正获得最大效能和最高效益。这里就生产中影响质量的因素重点说明。

细纱机从420锭增加至1 000 ～ 1 800锭，就罗拉而言即使制造过关，头尾同步驱动，难保没有时间差，尤其当后牵伸 > 1.3倍时，罗拉容易出现扭震现象，从而影响成纱质量，故，工艺上配置后牵伸要避开扭震区，倍数要偏小控制。

细纱机车身过长，尽管负压风箱与吸棉笛管采取变截调整措施，实际生产中车头车尾负压差异大，不仅出现笛管经常堵塞，增加断头，而且造成在生产过程中通过负压口吸走的短纤维数量有差异，使成纱重量变异系数大，长车车头车尾的纱线支数偏差大。采用头尾两侧吸风可改善上述情况。

毛羽指标是衡量高档精梳针织纱十分关键的指标，从实际使用反映看，毛羽指标均高于同类型短车。细纱长车普遍加有气圈环，这是由于集体落纱使龙筋、叶子板位置改变造成气圈高度增加。但气圈环高度、内径究竟应该是多少，厂家没有优选。例如某厂家高度为70 mm、内径40 mm时发现毛羽较多，做了不同高度实验，数据如表 1 所示。

从表 1 可看出，气圈环高度为90 mm时毛羽各项指标较稳定，现车上全部从70 mm调整为90 mm，瞬时断头也有所减少。

此外，长车采用铝套管锭子后，纱管直径相对短车要粗2 mm，且叶子板与纱管顶部较短车高10 mm以上，其纺纱加捻区的增长，在小纱时纱线易打管头，故使小纱毛羽增加的幅度明显加大。为此，将叶子板向下调整10 mm。

满足机身加长后如果空调与地面吸风口不对应，细纱机巡回吹吸器可能将地面飞花吹起，大量增加纱疵，威胁质量。等距离增加吸尘口数量，会改进细纱机运转状态，断头及飞花随着负压气流将会明显减少。细纱车间还必须配有最佳的空气调节装备，根据实践，长车相对湿度较短车适当高些，一般控制为60%时生产较为正常。

做高档纱时，质量不易做到长期稳定。因为，目前不少厂为了追求所谓Uster公报5%以上水平，在器材上要么上销附前后压力棒，要么收紧隔距或隔距块，其缺陷是一旦温湿度或气候变化，成纱质量就会有较大波动。

如何最大限度发挥工艺优势极为重要。国内细纱长车摇架通常配置V型牵伸气动摇架，V型纺纱可能出现新车开车对温湿度较敏感，易出硬头，原因可能，一是后胶辊压力偏小或后隔距较小掌握，一般为21 mm左右；二是使用压力棒，上销隔距块尺寸偏小。为了防止出硬头，有时加大后牵伸倍数由1.21增至1.35，隔距块2.5增至3.0 mm，但造成整体质量变化、不稳定。在纺制针织纱时得到启发，机织纱工艺向针织纱工艺靠近成为趋势，即粗纱捻系数有增大趋势（10%），后牵伸向临界值靠拢，从1.36缩小至1.20、1.12，从而增大前区牵伸控制和牵伸力，有利改善条干。从SKF牵伸后牵伸区演变看出，只有气动加压最为适应。国内主要有：四川成发V-148、V-135（平面牵伸）；日照裕华SDDA2122PH摇架比较成熟。在长车上采用“两大两小”针织工艺对提高整体质量较机织工艺更为稳定，两大是细纱后隔距大，从21 mm增大至35 ～ 38 mm，粗纱捻系数大，从106左右增大至115 ～ 125；两小是细纱前区隔距尽量小，16 ～ 17 mm，后牵伸小，从1.3以上降至1.15左右。此工艺最大特点是粗纱捻系数加大有两个显著好处，一是粗纱卷绕紧密，卷装加大，减少接头，尤其可以减少退绕细节；二是捻系数加大，进入主牵伸区须条受控，改善毛羽（表 2）。

总之，此工艺优选，在同等条件下可以获取较好、较稳定的质量。只要整体质量较好，没有明显粗细节，该纱用于机织纱完全可以。当然，不可否认的是由于棉价较高，棉纺厂配棉标准越降越低，高档纱很难用不符等级的棉花纺制。

需要指出的是，随着棉纺设备自动化程度的提高，技术含量的提升，用户的管理水平也必须同步提高，挡车工及维修工应当掌握现代技术和理念。纺机制造厂应搞好售后服务工作，加强对用户的系统培训。使用厂通过精细化管理落实新技术要求，按培训内容严格执行，纠正不合理的操作习惯，推行行之有效的措施，这些将是保证设备能否正常、稳定运转的前提。

4 结语

纺机厂能否做出高品质的细纱集体自动落纱长车，回答是肯定的。目前，较有代表性的经纬纺织机械股份有限公司榆次分公司的JWF1520型及最新JWF1562型细纱机、上海二纺机股份有限公司EJMl28JL集体落纱细纱机性能上，较低的故障率得到市场认可。

纺机企业要真正做精产品需多考虑承担的社会责任。期待纺机企业紧追国际先进技术潮流，一切为了服务于客户，做出真正客户从内心满意的细纱整体自动落纱长车的产品。

参考文献

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[2] 杨志清.用高效能纺纱设备更新改造落后的纺纱设备[J].纺织导报，2011（4）：82-84.

[3] 逯常青.F1510型细纱机结构特点及使用效果[J].棉纺织技术，2006，34（12）：38-40.