废水处理论文范文

导语：如何才能写好一篇废水处理论文，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

水泥厂的用水量要根据生产规模来确定，表1为水泥行业新型干法水泥厂用水情况统计表。从表中可知，随着生产线的规模增大，单位熟料的用水量在减小，但总的用水量还是在增大的。

2水泥厂废水的特点及废水处理方法

2.1废水特点水泥厂的废水包括生产废水和生活废水，生产废水中，除回转窑托轮的冷却水受到油脂的污染，其他生产废水仅水温有所升高及稍带有一些粉尘外，水质没有大的改变。而生活废水主要由中控化验室、办公楼及厕所排出的废水。总的来说，水泥厂废水中主要为有机物污染及泥砂量。

2.2废水处理方法（1）简单处理方法。一些水泥厂，在前期设计时，未考虑废水处理及循环利用问题，在投运后，考虑外排废水对环境的影响同时又考虑投入资金的问题，便自行增加简单的废水处理及循环利用装置，这个装置包括两个水池及两台水泵（一用一备）。废水的处理利用两个水池进行，全厂废水经管网流入沉砂池，处理废水带入的泥砂、油脂及其他飘浮物，澄清池用于储水及把收集的水经水泵输送到生产用水的管网中。这种简易的废水处理及循环利用装置，解决了废水外排对外部环境的影响，同时也利用了大部分废水，但回收的水质难以达到要求，尤其是水中的微生物及菌类无法消除。（2）较完善的处理方法。较完善的处理方法采用“预处理+物化处理+生化处理+消毒”，保证回收水达到使用要求，从而实现真正意义上的污水零排放。其工艺流程为：污水—排水管网—格栅除杂—沉沙池—调节池（完成预处理）—物化澄清池（物化处理）—生物炭反应器（生化处理）—接触池（消毒处理）—回收。预处理主要是处理废水中的飘浮物、泥沙等物，物化处理时，要加入絮凝剂，将污水浊度降下来，同时消除大量的有机物，生物炭反应器主要是消除废水中的有机物，而消毒主要是消除废水中的微生物和菌类。生物炭反应器是一种比较成熟的技术先进的水处理及废水处理设备。在水泥厂废水处理中，有的厂也采用曝气生物滤池来对废水中的有机物和油类降解，从而达到去污的目的。曝气生物滤池是生物接触氧化法的一种特殊形式，即在生物反应器内装填比表面积极高的颗粒填料，以提供微生物膜生长的载体，并根据污水流向不同分为下向流或上向流，污水由上向下或由下向上流过过滤料层，在滤料层下部鼓风曝气，使空气与污水接触，污水中的有机物与填料表面生物膜通过生化反应得到稳定和去除，填料同时起到物理过滤作用。

3循环供水系统的组成

循环供水系统一般由循环水池、泵房、循环给水管网和循环回水管网组成。废水经处理合格后，进入循环水池，再经水泵及管网，就可以输送到供水管网中，从而实现废水的循环利用。

4废水处理及循环利用系统设计及使用时注意事项

篇2

1.1试验方法

在现场直接取油水分离器前的焦化废水，水样取回后立即进行破乳试验．取一定水样于烧杯置于四联磁力搅拌器上，用NaOH溶液将水样pH值调节在一定范围，加入一定量的焦化破乳剂，以300r/min的转速搅拌3min，然后将烧杯置于45℃恒温水浴中，半小时后取烧杯下层水样测含油浓度．

1.2炼油厂焦化废水处理工艺参数

炼油厂焦化废水包括来自焦炭塔的放空油气经过放空塔顶空冷器冷却水，和来自冲洗油聚结器的含硫污水，二者混合后进入到油水分离器．水量为800～900m3/d，焦化废水水力停留时间为30min．

2实验结果与讨论

2.1焦化破乳剂的筛选

本次试验中，重点对比了6种焦化破乳剂，其中，JQ-106、JQ-107是阴离子型，其他4种均为阳离子型焦化破乳剂．取现场焦化废水作对比试验，焦化废水加药处理前油份浓度为4235.6mg•L-1，试验水温45℃，药剂加注浓度均为300mg•L-1。JQ-106与JQ-107除油率在50%左右，焦化废水中还残有大量油份，而阳离子型焦化破乳剂除油率都在83%以上，其中，焦化破乳剂JQ-104的除油效果最好，除油率高达95.51%．所以，阴离子型焦化破乳剂效果明显不如阳离子型焦化破乳剂．这是因为焦化废水中硫、酚等化合物的含量较高，这些化合物都具有表面活性，焦化废水是水包油型的乳化液，它能稳定存在的主要原因是这些具有表面活性的化合物能使水中油滴表面带有负电荷，造成油滴间因相同电性产生相互排斥作用力，使油滴难以碰撞增大而与水沉降分离，最终结果是乳化液十分稳定，能长时间保存而不分层．而阳离子型焦化破乳剂加入到水样中后，与油滴充分接触，中和油滴表面的负电荷，使油滴能聚集增大与水沉降分离．

2.2焦化破乳剂不同投加量的除油效果

针对焦化破乳剂的筛选试验结果，对JQ-104进行了加药浓度梯度试验，以确定药剂的最佳加注浓度．该组试验中，焦化废水加药处理前油份浓度为4405.6mg•L-1，试验水温45℃。随着JQ-104的加药量的增加，油份的去除效果逐渐增强．当加药浓度在300mg•L-1时，油份去除率达到91.8%．但当加药浓度超过300mg•L-1，油份去除率增大的幅度比较有限，从药剂投加成本及应用效果来看，确定药剂最佳加注浓度为300mg•L-1．

2.3pH值对除油效果的影响

考察了焦化废水不同pH值下，JQ-104的处理效果．由于pH值直接影响废水中胶体颗粒界面的ξ电位．按照胶体化学的基本理论，只有当废水pH值达到某一数值范围时，其ξ电位才能导致胶体最终脱稳，聚沉，所以pH值对絮凝有较大影响．当pH6～8时，破乳剂能较好地除去废水中的油份，其最高去除率达到96.9%．而当pH值为4和9时，对油份的去除率偏低，所以，对于含油废水，最佳pH值范围6～8．

2.4焦化破乳剂现场应用效果

篇3

该厂实际生产过程中，其污水产生量最高为：1800m3/d，平均为：1600m3/d。改造前采用混凝-沉淀工艺，流程见图1所示，构筑物及设备见表2所列。由于企业生产规模的扩大和生产工艺的改变，改造前的污水处理设施已无法达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的二级排放要求。该厂主要使用分散染料，面料全部为涤纶材质，印染颜色丰富，70%为黑色染料。印染工艺前处理段使用大量液碱，pH高。面料染色时印染液pH呈中性，采用高温染色工艺。该厂所在地河水受污染严重，企业生产用水全部为经石英砂过滤处理后的河水，所以并未对企业生产产生影响，水质分析见表3所列。企业对回用水水质情况以实际生产要求为准。企业预留约1600m2土地，要求新建一座2000m3/d污水处理站，执行《污水综合排放标准》二级标准。同时为减少污水排放，提高污水回用率，要求建污水回用处理设施，回用率要求达到50%，回用水质标准以企业实际生产用水要求为准。新建污水处理设施要求操作简单、稳定性强、运行成本低，并对出水水质进行监控。

2工艺分析与设计

2.1工艺设计分析

（1）根据企业产生的污水所作的分析，新建污水处理工程如果采用全生化工艺需要较长的停留时间，且土地面积有限，故采用物化-生化工艺。此外需充分利用原有的调节池和污水处理设施。（2）在企业生产过程中的炼煮环节需要使用液碱导致原水pH较高，不利于后续处理，需要较大的调节池以调节水质变化。（3）污水处理后进行回用处理，在简单稳定的要求下宜采用物化法，设置混凝区和沉淀池，同时设置砂滤和碳滤以保证出水水质。将回用的沉淀池改成气浮池，保证处理效果。（4）企业生产使用分散染料，存在生化后水质颜色发红的问题，需要进行脱色处理。

2.2工程设计

依据该厂的水质水量，单纯采用物化法难以满足达标处理的需要，同时考虑到要对处理后的水进行部分回用，以提高经济效益。为充分利用现有设施，提高土地利用率，将原先的污水处理设施全部改为调节池，使得调节池的容积达到560m3，格栅沿用原有设施。除以上设施，其余污水处理设施和污水回用设施新建。原有污水处理设计与新建设施之间因有生产车间相隔，故采用牵引施工方式相连，中间设置阀门。在新设计处设集水池以调节流量。依照该公司的实际情况，选用工艺成熟、运行稳定的物化→水解→曝气氧化工艺，部分出水经气浮脱色剂处理，再经过石英砂过滤→活性炭过滤实现回用。工艺中投加混凝剂，选择聚合硫酸铁、PAC、聚合硫酸铝铁、硫酸亚铁进行比较，PAC在实际使用中效果不佳，硫酸亚铁在多次实践中发现对于印染废水有更好的去除效果，最后采用硫酸亚铁作为混凝剂。使用液碱对pH进行调节，采用计量泵加药，从而避免了使用石灰所产生的占地大，污泥多等问题。

3主要构筑物和设备及其作用

（1）调节池为原有污水处理设施改建，总容积560m3，有效容积480m3。设计停留时间为4.15h。通过原有提升泵提升至高点后，依靠重力和地埋拖拉管流入新建污水处理设施。后设置冷却塔，降低水温。（2）加药反应池采用机械搅拌，以缩减池子容积。初沉池采用辐流式沉淀池，表面负荷为0.75m3/（m2•h）。（3）水解酸化池，曝气池和二沉池合建成综合池。水解酸化池采用接触反应工艺，内设立体弹性填料，同时使用潜水搅拌机，以提高接触率，设计停留时间为12.5h。曝气池与水解酸化池采用相同的填料。曝气采用高溶解氧转化率的管式一体曝气器。配有两台变频风机，单台风机汽水比为10∶1，两台风机可同时启动运行。二沉池为辐流式沉淀池，采用多斗重力排泥，设计表面负荷为0.75m3（/m2•h）。（4）改建原污泥脱水设施，新建污泥脱水机房与污泥堆棚合建。采用履带式输送装置，减少占地。（5）气浮池原设计为斜板沉淀池，考虑到二沉出水COD、SS等个指标都已降低，二次加药后污泥较轻，沉淀差，表面负荷大，改为气浮池。同时使用脱色剂，去除水中色度。中间水池和回用水池都为蓄水池，为回用水的进一步处理和使用作设计。（6）气浮后的回用水依然存在SS、浊度、色度等有影响的污染物质。使用石英砂和活性炭予以过滤，以提高水质。采用机械过滤的方式提高处理速度，减少占地。

4调试及运行情况

初期调试（2013年12月21日至2014年1月8日），将未经稀释的污水注入水解酸化池和曝气生化池，测得CODcr≥1500mg/L，pH为12左右，NH3-N在11mg/L左右。印染废水水温较高，刚注入的时候达到20°C以上。投加袋装商品菌种，厌氧(A)池15t，好氧(O)池25t，pH降至8.5左右，曝气池控制DO在3～6mg/L。同时投加适量的面粉、尿素、磷肥保证营养供应。在菌种投加完成后闷曝3d，于2013年12月21日开始少量进水，逐步增加水量，污泥全部回流到好氧（O）池。至2014年1月5日全部进水，出水达标。通过观察好氧（O）池及其填料，发现水中污泥量极少，填料上未出现挂膜，证明微生物较少，出水还有进一步的提升空间。厌氧（A）池进水pH≥8.5，出水发黑pH为7.5～6.5，池内出现少量气泡产生，表明有初步的水解作用。2014年1月9日开始没有进水，曝气继续运行，溶解氧控制在DO≤6mg/L，投加少量营养物质维持微生物的生存。2014年1月31日再次调试，初期少量进水，每日逐量增加至2月4日设计进量。经过10d左右，生化出水污泥量明显增加，风机由25Hz升至50Hz，好氧（O）池填料上的生物膜初具规模，出水CODcr降至200mg/L以下，BOD5在10mg/L以下，填料挂膜完成。氧化池生物膜培养成熟后，将回流污泥部分引入厌氧池，提高厌氧池的污泥量。DO达到0.1mg/L以下。随着气温的升高，进水水温由25°C升至30°C以上，水解作用显著增加。至3月底，水解出水实现了10%左右的CODcr去除率。在3月中旬生化出水稳定后，开始进行回用处理调试。由于生化后再物化污泥轻、沉降性不佳，将原先设计的斜板沉淀池改为气浮池，使用PAC作为混凝剂、TransfarTF-270B脱色剂，PAM作为助凝剂。SS、CODcr有很好的去除效果，但脱色效果不佳，色度达到32倍，经过砂滤和碳滤后色度降低不明显。对回用处理后的水进行取样及车间试生产，使用效果达到预期目的。

5调试问题及分析

5.1活性污泥与生物膜

活性污泥量是指池水中区别于填料上的生物膜的活性污泥含量。初期为提高好氧（O）池的挂膜率，二沉池中的污泥全部回流至好氧（O）池。活性污泥量逐步上升，当达到SV30=10时，剩余污泥回流入水解池，出水较为稳定。观察填料，好氧（O）池1号池填料生物膜几乎没有，2号池生物膜量较少。3号、4号池生物膜生长状况良好，CODcr降解主要依靠填料上的生物膜。在提高SV30至25，MLSS达到2000mg/L以上时，生化池4个池中的填料上微生物普遍减少，发黑缺氧，同时微生物个体小，水中的微生物浓度并没有提高，剩余污泥处理量增加，出水没有提高的迹象。因此在容积负荷一定的情况下，悬浮污泥与生物膜存在竞争关系。

5.2溶解氧

印染废水多次调试的结果表明，好氧（O）池末端溶解氧适宜控制在2～4mg/L。较高的溶解氧有利于原生动物的生长繁殖。生化池1池长期处于DO≤0.5mg/L的缺氧状态，使得填料上几乎没有生物膜附着。生化2号、3号池中DO在0.5～1.5mg/L之间变化，生物膜生长良好，原生动物大量聚集，到生化3池末端，CODcr已经实现了生化去除率90%以上。生化4号池子在高溶解氧下运行，微生物个体大，出水清澈，在进水CODcr剧烈变化的时候，能保证出水质量。实践中，停水后开一台风机（50Hz），进水5h后开两台风机（50Hz+50Hz），始终保证末端DO≥3mg/L，减少电能消耗的同时能实现高去除率，同时对生物膜没有产生影响。

5.3水温

印染废水水温普遍较高。调试期在冬季，气温0°C左右，连续进水水温能达到25°C以上。随着气温回升，水温进一步提高。较高的水温（≤37°C）使得好氧（O）池较快地实现出水达标，厌氧（A）池实现水解效果。随着水温超过38°C，生化系统依然稳定，出水正常，污泥性状良好，沉淀速度快。冷却塔未及时到位，在调试完成后运行时生化系统水温最高升至42°C，生化出水依然达标，但污泥沉降速度减慢，污泥蓬松。在冷却塔安装到位正常使用后，采取提高进水pH，适量加大污泥排放，投加大粪的方式，在2个星期后丝状菌基本消除，污泥性状恢复正常。

5.4水解污泥

为提高厌氧（A）池（以下称A池）的水解效果，普遍采用的方式是提高A池的污泥量。初期投加菌种后A池就出现了发黑发臭，池面冒气泡的现象。为提高污泥量，采取大量好氧（O）池剩余污泥回流至A池的措施。进行一段时间后A池发生出水带泥，底部翻泥的现象。检测发现，A池水中污泥含量达到了1.28g/L，但填料上没有污泥的附着。为减少出水带泥对好氧（O）池的影响，停止剩余污泥的回流。调整运行近10d后，A池出水带泥的问题解决，填料上附着薄薄的一层黑色颗粒状污泥，同时实现了对A池的CODcr去除率。

5.5碳氮比

对于A池出水的多次监测中发现，NH3-N在10～12mg/L之间浮动，BOD5均值在350mg/L左右。以C(BOD5)：N=100∶5计算，每日1600m3的水量需要氮素28kg，实际水中的含有的氮素16kg（以NH3-N=10mg/L计算），需要外源投加氮素12kg/d，即猪粪26kg/d（含氮量46%）。在调试初期每日投加猪粪25kg，至2014年1月5日全部进水，好氧（O）池出水测定NH3-N只有5.6mg/L出水CODcr持续上升。调整猪粪投加至50kg/d并保持该量，出水CODcr下降至稳定。再次调试时猪粪投加50kg/d不变，至调试完成好氧（O）池出水NH3-N含量在10～15mg/L之间。以此计算，外源氮素投加为23kg/d，剩余19.2kg/d(以出水NH3-N=12mg/L计算)，实际利用氮素为3.8kg/d（猪粪8.26kg），而C(BOD5)：N=100∶3.36。表明在微生物的不同生长阶段对氮素的需求存在差异，快速增长期的微生物繁殖快，需要氮素来合成细胞所需的蛋白质等细胞组成部分，消耗量大。成熟期的微生物数量趋于稳定，氮素消耗量少，且主要满足其新陈代谢所需。

5.6物化污泥

污水处理前端采用硫酸亚铁作为混凝剂，PAM为助凝剂，液碱调节pH。2014年2月27日A池出水携带少量污泥，使得污泥流出进入好氧（O）池，好氧（O）池泡沫增多由正常时期的乳白色变为褐色，大量物化污泥附着于泡沫表面,SV30由20最高升至30时消泡困难，消泡剂、高压水枪均失效。采取减少供气量，出水DO维持在2～3mg/L，加大污泥排放等方式，至3月3日，泡沫基本控制。在3月4日投加10t大粪，消泡效果明显，泡沫中的物化污泥进入水中，通过排泥的方式脱离生化系统，至3月7日，好氧（O）池基本恢复至事故前水平。这期间依然正常进水，好氧（O）池出水在3月3日达到最高值358mg/L后下降。好氧（O）池填料上的生物膜数量略有减少，水中的悬浮污泥始终保持着良好的吸附和沉降能力，表明曝气法有很好的抗冲击、抗负荷能力。

5.7脱色

印染废水普遍存在色度大的问题，在实际调试中发现，使用黑色分散染料存在难脱色的问题。该厂生产废水在生化处理后显淡红色、粉红色，色度达到60倍以上。即使使用脱色剂处理，颜色也只能降到32～25倍。同时受曝气影响大。在生化出水溶解氧处于1mg/L左右时，色度低，只有30倍左右。当溶解氧达到6mg/L以上时，生化出水清澈，色度达到100倍以上，颜色红。经过脱色剂处理后，色度降至32倍，进入设有曝气的中间水池，色度再次上升至60倍，通过活性炭吸附没有起到效果。后将中间水池的曝气关闭，回用处理后的色度恢复至32倍。

6经济性指标分析

该印染废水厂废水治理投资为5360元/t水;运行费用1.5元/t水。通过查阅国内外文献，高浓度印染废水一般投资金额大约为10000元/t水左右，厂区运行费用一般为1.5～2.0元/t水（包含厂区人员、电费、药剂费等）。由此可见该项目节约了投资，经济效益显著。

7结论

篇4

煤化工废水主要来源于煤炼焦、煤气净化和化工产品回收利用等生产过程。这种废水中的水质以酚和氨为主，其中还含有300多种污染物质，主要有焦油、苯酚、甲酸化合物、氨、氰化物、COD、硫化物等，其中氨氮200-500mg/L，是一种具有难降解有机物的工业废水，十分典型。而CODcr的含量甚至高达5000mg/L。废水中易降解有机物主要是萘、呋喃、咪唑类等酚类和苯类，而难降解有机物则主要是喹啉、异喹啉、联苯等。煤化工废水的色度和浊度较高的原因是废水中含有各种生色集团和助色集团物质来使其色度和浊度高。

二、煤化工废水处理方法

煤化工废水处理工艺路线基本遵行：物化预处理+A/O生化处理+物化深度处理。

1.预处理

废水预处理大多是用隔油、沉淀、气浮等物化法，其中隔油法分为重力分离型、旋流分离型和聚结过滤型，而重力分离型又分为平流式（API）、斜管式（CPI）、平流斜管式（API-CPI）、平行波纹板式（CPS）、斜交错波纹管式（OWS）隔油池和重力沉降分离隔油罐等；气浮法则包括溶气气浮、扩散气浮和电解气浮等。若工业废水中含较高浓度的酚和氨，则需要对酚和氨进行回收预处理。对于酚的预处理方法一般有蒸汽脱酚法、吸附脱酚法、溶剂萃取法、液膜技术法、氧化法和离子交换法等，工业上常用溶剂萃取法做酚的预处理，溶剂为异丙基醚；对于氨来说，一般采用蒸汽汽提-蒸氨法。

2.生化处理

煤化工废水经过预处理后，再进行生化处理，一般采用厌氧/好氧法、厌氧/缺氧/好氧法、、生物接触氧化、载体生物流化床、序批式活性污泥、上流式厌氧污泥床和在活性污泥曝气池中投加活性炭等进行处理。一般来说，当用好氧法处理过后，需要针对废水的特性再进行再处理。

（1）厌氧/好氧法：厌氧/好氧是利用微生物的硝化和反硝化的作用进行脱氮、脱碳的原理的普通活性污泥法改进的方法。污水经过预处理后，在进行厌氧/好氧法处理，COD质量浓度和氨氮的质量浓度均会下降，其中较难降解的有机物萘、喹啉和吡啶的去除率分别为67%，55%和70％，而一般的好氧处理这些有机物的去除率不到20％。采用厌氧固定膜－好氧生物法处理煤化工废水，也得到了比较满意的效果。

（2）厌氧/缺氧/好氧法：厌氧/缺氧/好氧法中的厌氧处理，是为了把废水中难以降解的有机物变为链状化合物，长链化合物变为短链化合物。这种方法用于焦化废水处理，当焦化废水经过处理后，废水中的COD质量浓度、挥发酚的质量浓度和氨氮的质量浓度均会大幅度的降低，比如说：COD质量浓度会由3257mg/L降至143.5mg/L。

（3）载体生物流化床：载体生物流化床主要是运用生物膜法和活性污泥法基本原理由鼓风曝气系统和填料及筛网系统组成。利用载体生物流化床，不仅能够在生化处理前端高负荷脱除COD，生化处理后端高负荷脱除氨氮，而且还能代替BAF进行深度处理。载体生物流化床投资成本少，仅是活性污泥曝气池投资成本的70%，并且所占的面积也相对较小，仅仅占活性污泥曝气池的一半。其密度低，填料易丢失，需要专业人员进行专业性的技术操作。

（4）序批式活性污泥：序批式活性污泥是根据好氧、厌氧微生物自身的代谢机能，在进行好氧和厌氧交替反应过程中降解污水中的有机物和氨氮等污染成分的原理对传统活性污泥法进行改良后的产物。应用序批式活性污泥处理后的污水能够达到《合成氨工业水污染物排放标准》中一级排放的标准。

（5）上流式厌氧污泥床：上流式厌氧污泥床能够使大部分的有机物转化成甲烷和二氧化碳，并且能够利用反应器上部的分离器分离气体、液体、固体。生化法能够较好地去除废水中的苯酚类和苯类物质，但是对于一些难降解的有机物比如说喹啉类、吲哚类、咔唑类等效果较差。所以，近年来对煤化工污水防治技术研究方兴未艾,出现了生物膜反应器、湿式氧化、等离子体处理、光催化和电化学氧化等先进技术,这些技术已在某些煤化工企业得到实施或取得试验成果,由于应用成本普遍较高,所以还未大规模推广应用。

3.深度处理

经过生化处理的煤化工废水，出水的CODcr、氨氮等质量浓度大幅度下降；但是，因为存在难降解有机物，生化处理后的COD、色度等仍然没有达到可以排放的标准，因此，需要继续进行深度处理。深度处理方法主要有：超滤、反渗透、混凝沉淀、絮凝沉淀、活性碳吸附和化学氧化、MBR等。有研究发现，强化生物脱碳脱氮以臭氧生物活性碳技术作为深度处理单元和回收工艺来处理煤化工废水后，废水中的高COD、高氨氮质量浓度大幅度下降，具有很好的处理效果，其水质可以达到《城市污水再生利用工业用水水质》的标准。（1）臭氧生物活性碳技术通过对臭氧生物活性碳技术在深度处理过程中的强化生物脱碳脱氧及回用工艺处理煤化工废水时，发现了此工艺技术对于COD、高氨氮中所含油不容易降解煤化工废水的处理时，有着非常良好的废水处理效果，处理出来的水质符合《城市污水再生利用工业用水水质（》GB/T19923-2005）标准。

4.膜浓缩废水的蒸发处理技术

煤化工废水进行浓盐水处理时所用的浓盐水主要是来源于双膜处理后的反渗透浓水，含有盐质量浓度为3000-25000mg/L。一般采用膜浓缩和热蒸发技术来进行浓盐水的再浓缩。把含盐量较高的盐度提升到50000到80000mg/L之后，就进行蒸发处理，通常使用的是机械蒸汽压缩再循环技术，处理废水的过程中，所需要的热能，是由蒸汽冷凝以及冷凝水冷却时所产生的热能。处理过程中不会流失潜热。处理过程中只需要消耗一些废水（蒸发器内的）以及所产生的蒸汽和循环的冷凝水还有电能等。蒸发器将盐含量提升到了20%之上。所排出来的盐卤水被输送到蒸发塘通过自然地蒸发，结晶干燥后成固体，运到堆填区埋放。膜浓缩技术经常用于浓盐水处理的前段，可以将废水中的盐质量浓度提高到50000-80000mg/L，膜浓缩技术处理成本较低、规模大、技术成熟，能够减小浓盐水处理后续蒸发器的规模，这样能够降低成本并节约资源。伴随着环境保护的呼声高涨，在未来的煤化工业的发展中也将是低成本投入、高产量回报，降低污染，进行可循环的发展。使污染物可以减少量化、得到循环利用，提升资源的可使用率，将经济实现可持续化发展。

三、结语

篇5

在页岩油生产过程中产生干馏废水。干馏废水是由页岩炼油工艺中洗涤平管的洗涤水、瓦斯洗涤塔的洗涤水、瓦斯冷却塔的冷却水等通过隔油池回收油后产生的工艺废水，其中含有烃类、酚、酸、酮、醛类75种以上的有机物质及一些氧化物、硫化物、无机盐，形成一种悬浮物、有机物浓度高、颜色深的可生化性极差、具有特殊刺激性臭味的废水，是目前世界公认的难处理有机废水。油页岩深加工过程严重污染炼油厂内及周边水环境及环境空气。

2干馏废水的来源与水质分析

2．1干馏废水的来源干馏废水主要来源于干馏生产过程，主要包括干馏产物洗涤冷却、回收页岩油过程中产生的废水，油品在计量罐、成品罐内脱水所产生的废水，脱硫系统排放废水等。干馏废水统一排放到高浓度废水池，经加温除油、沉淀除泥简单处理后，输送至均质罐进行再次沉淀后回用至灰皿浇渣，厂区废水不外排。

2．2干馏废水水质分析

油页岩经低温干馏可炼制页岩油，同时产生干馏污水。干馏污水水质与干馏生产工艺有关，并受干馏温度的影响。油母页岩干馏污水以高浓度有机物含氮，含氧衍生物较多，这些衍生物属表面活性物质，大部分在水中呈溶解状态，不能采用单一的物理、化学或生物方法对其进行处理。干馏污水主要由以下3部分组成:

(1)干馏炉顶导出的混合气中的伴生水。它由原料油页岩带水、主风带水、水盆蒸发水和少量化合水组成，这部分伴生水经过油页岩干馏的全过程，以水蒸汽的形式存在，进入混合气集合管后逐渐凝结成水，是干馏污水的主要来源。

(2)回收页岩油时，对瓦斯进行洗涤产生的污水和瓦斯冷却过程中产生的污水。

(3)机泵冷却产生的污水。

3页岩油废水处理工艺设计

3．1蒸汽加热池

为了保证油、水的充分分离，需要将废水加热到30～40℃，池中设有蒸汽管，当水温较低时，通入蒸汽进行加热。蒸汽加热池中的底部油泥，用齿轮泵打入铸铁板框压滤机中，同时通入蒸汽，进行油泥的脱水与脱油。蒸汽加热池上设置提升泵，由液位浮球经控制柜自动控制定量抽入高效除油器中。配套设备:提升泵、液位自控系统。

3．2高效除油器

蒸汽加热池中的废水经过水泵提升至高效除油器中，经高效除油器去除水中大部分的油分。利用本公司自主知识产权生产的高效除油器，能够有效地去除水中浮油，达到废水处理要求。配套设备:储油罐。

3．3中间池

高效除油器出水自流入中间池，然后利用提升泵将废水泵入涡凹气浮机中。配套设备:提升泵、液位自控系统。

3．4涡凹气浮机

涡凹气浮机是利用空气输送管底部散气叶轮的高速转动在水中形成一个真空区，液面上的空气通过曝气机输入水中，填补真空，微气泡随之产生并螺旋型地上升到水面，空气中的氧气也随之溶入水中。涡凹气浮机具有以下几个特点:

(1)节省投资:涡凹气浮没有压力容器、空压机、循环泵等设备，因而设备投资少。

(2)运行费用低廉:该系统因没有压力容器、空压机、循环泵等设备，从而节省电耗。

(3)操作简单:本系统非常容易操作，没有复杂的设备;整个系统仅由两个机械部分组成。此外，涡凹气浮机还可以有效地防止废水中的页岩油对设备的堵塞。

3．5加压溶气气浮机

加压溶气气浮法的特点是:加压条件下，空气的溶解度大，供气浮用的气泡数量多，能确保气浮效果;产生的气泡微细、粒度均匀、密度大，而且上浮稳定，对液体扰动微小，因此特别适用于对疏松絮凝体、细小颗粒的固液分离;工艺流程及设备比较简单，便于管理维护;可人为的控制气泡与水的接触时间。采用加压溶气气浮，是为了保证废水中油分的有效去除。

4效益分析

按日排水100m3计算，年生产300d，每年少向环境排放CODcr216t;石油类11．1t。直接运行成本3．2元。

5结论

篇6

近年来，国内很多规模化养猪场实施了猪场废水的处理工作，按采用工艺技术，有厌氧处理工艺、厌氧处理+好氧处理工艺、好氧处理工艺。近年高效厌氧反应器作为厌氧处理的方法被多数的规模化养猪场采用，COD去除率可达70%~80%，好氧处理则采用生物接触氧化法和活性污泥法，COD去除率可达50%~60%，出水修饰采用氧化塘作为最后部分。经过这样的工艺组合处理可达到国家三级排放标准。规模化的养猪废水处理模式主要包括三种：自然处理、还田和工业化处理法。

二、自然处理

利用土地的净化能力和水体的自净作用处理猪场的污水称为自然处理。这种模式多数采用人工湿地等自然处理系统和稳定塘。适用于土地宽广、远离城市，气候温和，尤其是有林地、低洼或荒地作废水自然处理系统的养猪场。实现猪场废水资源化、无害稳定化的生态处理技术是通过微生物、植物、土壤组成的系统。在国外，规模猪场废水处理法通常包括好氧塘与水生植物塘进行处理、多级厌氧塘、兼性塘。这种方法占地面积较大、水力停留时间较长。近些年来渐渐地被其他更有效的处理方式所替代。在国内，稳定塘常常作为厌氧、好氧系统出水的后处理。把稳定塘作为工艺主体进行猪场废水处理，南方要比北方多一些。20世纪70年代末，发展人工湿地污水处理技术作为的一种新型污水处理新技术。涵盖了物理、化学和生物三部分作用，具有费用低、负荷变化适应能力强以及处理效果好，除氮、磷能力强等优势。人工湿地处理畜禽养殖废水的情况在欧美国家被普遍采用。在国内，从植物的筛选和处理效果进行考察。通过一些实验研究与工程应用于人工湿地处理猪场废水方面。

三、还田模式

将粪便废水还田作为肥料，这种方法即是传统的又经济有效的处置方法，可以让粪便废水不向外界环境排放。在土壤微生物通过植物的共同作用下，有机氮磷转化成无机氮磷、有机物质被分解转化成植物生长因子和腐殖质，维持并提高土壤肥力，促进有益微生物的生长。还田模式的主要优点：废物资源化、可以减少化肥施用、投资省、耗能低。缺点：需要大量农田、雨季以及非用肥季节须考虑粪污的出路。在美国，粪便废水还田之前是贮存一定时间后再直接灌田。一般没有通过专门的装置进行厌氧消化。为了能去除病原菌和寄生虫卵，德国等欧洲国家是把粪便废水通过中、高温厌氧消化后再进行还田利用。在国内，为了避免有机物浓度过高导致作物烧苗和烂根，同时减少温室气体排放，又能回收清洁能源沼气等。通常采用厌氧消化后再还田利用。厌氧发酵液含有丰富的微量元素和维生素等营养物质，如氮、磷、钾、以及多种氨基酸，并且还能杀灭虫卵和有害菌。

四、工业处理

此模式的粪便废水处理系统包括预处理、好氧处理、厌氧处理、后处理、贮存与利用、污泥处理及沼气净化等部分组成。该模式适用于土地紧张、没有充足的农田地消纳的大城市近郊的经济发达地区。这种模式通常采用物理-化学处理法和生物处理法。物理化学方法在猪场废水处理中起到预处理和后续处理的作用。猪场废水的前处理包括固液分离处理，这样可以减轻负荷，有利于后续处理。而生物处理法是目前猪场废水处理方法中最广泛的。利用微生物的生命代谢过程把废水中的有机物转化为新的微生物细胞和简单形式的无机物。这样可以达到去除有机物的目的。生物处理法又同时包括厌氧生物处理和好氧生物处理两部分。一个有多种微生物类群参与的生物化学过程称为厌氧处理，即是厌氧甲烷化。向装有好氧微生物的构筑物或容器中不断地供给充足氧的条件下，利用好氧微生物分解废水中的污染物质称为好氧生物处理法。总之，好氧处理技术和厌氧处理技术都有各自的优势与不足。所以在实际应用中，通常将二者工艺结合在一起使用。大部分有机物通过厌氧阶段去除，把好氧处理作为厌氧处理的后处理，这样好氧部分的运行费用和规模就会减少，进而降低投资与运行成本。

五、展望

篇7

1.1酚的回收

对酚回收处理主要是通过酚回收装置进行溶剂萃取脱酚工艺处理，该原理在于酚溶解在水中的密度小于溶剂中的密度，采用此萃取工艺能够实现酚转移，将其转移到溶剂。现常用溶剂为二异丙基醚，萃取效率＞99%，不需碱反萃取。

1.2氨的回收

水蒸汽汽提－蒸氨是对氨进行回收的最常用方法。通过蒸汽汽提能够对可溶性气体进行提取，利用吸收塔将氨吸收，达到分离氨与其他气体的目的。完成分离后将氨容易送进汽提塔，实现磷铵溶液再生，对氨进行成功回收。最后将氨进行蒸馏，提纯，冷凝，贮存到氨液罐中。经过对氨回收处理的废水浓度有效降低，通过生化技术处理后可大大降低污染性。

2废水生化处理

煤加压气化废水的生化处理，可通过生物过滤法实现，也可通过活性污泥方实现技术处理，达到污水处理排放标准。

2.1生物过滤法

对煤加压气化废水进行生物过滤处理，可通过塔式生物滤池处理。气体洗涤塔废水经沉淀池沉淀后进入水井冷却。加明矾后流入斜管澄清池，进入调节池，最后返回用于气体洗涤。由斜管澄清池排出的污泥经过浓缩池浓缩，产生的浓缩液返送冷水井，再进入生物滤池处理，剩下的污泥进行排放。煤气化废水在塔内从上至下流动，保持水温在20-40℃间，废水中的污染物在不同生物作用下得以降解。该法中COD的出水浓度在350-400mg/L间，酚的出水浓度在12.6mg/L左右，达不到排放标准。另外，从塔顶逸出的含有毒成分气体会对大气造成污染。

2.2活性污泥法

活性污泥法对煤加压废水处理能够将低废水污染度，使废水达到排放标准。可以通过一次沉淀，对废水中灰渣进行处理，对废水中的焦油要通过隔油池处理，达到有效去焦油目的。对废水pH的调节主要通过调节池处理，实现对污染物浓度控制，调节到标准范围内，促进生化降解。另外，对废水中存在的乳化油要进行分离技术处理，通过浮选池对废水中氨、硫化氢等成分处理。若通过多次活性污泥法进行废水处理，会因时间长造成设备容积增大，对降解废水中的化学物质以及有机物难度较大。

3废水深度处理

3.1活性炭吸附法

对煤加压气化废水深度处理过程中，该方法为较为常用的方法之一。活性炭性状类型较多，包括颗粒状、粉末状。目前颗粒状活性炭的价格较高，优势在于能够进行重复使用，再生率较高，通常在50%左右。相对于颗粒状来看，粉末状应用较广泛，且制造工艺较简单，在废水处理过程中吸附性强，但没有再生重复使用能力。现阶段我国活性炭应用相对紧张，由于费用偏高，进行再生的设备不多，直接影响了活性炭对废水处理的应用。

3.2臭氧氧化法

篇8

1.1废水处理改造工艺设计MBR工艺是利用大量的微生物（活性污泥）在生物反应器内与基质（废水中的可降解有机物等）充分接触，通过氧化分解作用进行新陈代谢以维持自身生长、繁殖，同时使有机污染物降解。膜组件通过机械筛分、截留等作用对废水和污泥混合液进行固液分离。大分子物质等被浓缩后返回生物反应器，从而避免了微生物的流失。该工艺及其组合工艺在含高氨氮废水处理中具有较好的处理效果，如利用A/O+MBR工艺处理合成氨废水[1]、养猪沼液[2]、高氨氮生活废水[3]以及利用改良MBR工艺[4]或者UASB+PACT+A/O+MBR工艺处理高氨氮化工废水[5]等。同时该工艺具有负荷变化适应性强，耐冲击负荷、系统启动速度快等优点。因此在该废水处理项目改造中，充分利用原有的废水处理构筑物，通过在主体工艺增加MBR装置，以达到处理出水达标的目的。

1.2废水处理工艺流程经技术改造后的废水处理工艺为水解酸化+厌氧/好氧+MBR工艺，其工艺流程见图1。该工艺具有以下特点：（1）增加缺氧池至水解酸化池的污泥回流，回流量为0～300%，提高水解酸化池的水解效率，使大部分乙二胺等物质在水解酸化阶段进行水解；（2）更换原水解酸化池和缺氧池的搅拌系统，采用Ф325的潜水搅拌机，混合效果较好，极大提高水解酸化池和缺氧池的处理效率；（3）好氧池改部分为MBR池。MBR系统具有A/O系统不可比拟的优越性，该工艺形成了A/O系统和MBR系统的互补，既保证了出水水质，又合理调整了运行费用；（4）增加MBR池和好氧池的回流，保证好氧池的污泥浓度；（5）原二沉池改为清水池，方便清水回用，而不需新建设施。

1.3建后新增构筑物及设备水解酸化池、厌氧池潜水搅拌机更换：主要目的是为了改善废水混合均匀程度，增加污泥和废水的混合效率，提高废水处理效果。增加的主要设备有：在水解酸化池增加潜水搅拌机12台，Ф320，2.2kW。在厌氧池增加潜水搅拌机8台，Ф320，2.2kW。缺氧池至水解酸化池回流系统：主要目的是使水解后没有分解成无机氮的有机氮分解成无机氮，增大缺氧池除去氨氮的效率。增加的主要设备有：回流泵4台（2备2用），100WQ100-15-7.5，Q=100m3/h，H=15m；电磁流量计2台，DN100。MBR反应器：MBR反应器2座，尺寸10.0m×5.0m×4.0m，有效水深3.5m，设计温度15～32℃，处理流量2400m3/d，膜材质为PVDF，膜孔径0.4μm。主要设备：膜组件5组，PVDF。自吸泵3台（2用1备），50m3/h，5.5kW。风机2台（1用1备），53.23m3/min，40kPa。膜池污泥回流泵3台（2用1备），80WQ50-10-3。清水泵1台，24m3/h，30m。清水罐1个，φ1320mm×1855mm。逆通液注药泵1台，1L/min，3Bar。静态混合器1台，De110，7～15m3/h。NaClO（主要作用是清洗膜组件）罐1台，φ1320mm×1855mm。NaClO注药泵1台，250L/h，3Bar。柠檬酸罐1台，φ1060mm×1375mm。柠檬酸注药泵1台，0.25m3/h，3Bar。过滤器1台，孔径1mm。MBR系统附带MBR池至好氧池的污泥回流系统原二沉池改为清水回用池：将现有二沉池改为清水池，作为回用水池。

2废水处理效果及效益分析

2.1废水处理工艺运行效果分析改造后的废水处理工艺在调试运行期间的进出水COD及COD去除率变化见图2，进出水NH3-N及NH3-N去除率变化见图3。调试结果表明，在工艺调试前期，出水COD为130mg/L，出水NH3-N质量浓度为30mg/L左右，工艺连续运行约25d后，出水COD降低到100mg/L以下，NH3-N质量浓度降低到15mg/L以下，出水水质达到了设计的排放要求。系统稳定后，出水水质稳定。

2.2经济效益分析该项目土建投资3.5万元，设备投资232.27万元，其他费用包括安装、设计等，合计328.65万元。该废水处理工艺运行成本主要包括电费、人工费和药剂费等。其中电费0.64元/t，人工费0.45元/t，药剂费0.25元/t，合计运行费用为1.34元/t。

3结论

篇9

1.1异常现象（1）厌氧跑泥。污泥驯化期间，进水NaCl含量达15g／L时，厌氧池表面逐渐漂起浮泥，其后浮泥量逐渐增多，最终浮泥厚度达200mm，同时池内污泥浓度降低，出水COD逐渐升高。浮泥外形似凝胶，触摸有滑腻感，厌氧池产生浮泥前后池面变化情况见图2。（2）CBR池SV30过高。本系统好氧单元采用CBR工艺，调试初始控制污泥回流比60％。进水调试第1周系统SV30＝10％，MLSS＝1500mg／L；随着进水盐分及COD浓度的提升，到第4周进水NaCl含量为12g／L，好氧系统SV30＝40％，MLSS＝4000mg／L；第7周开始进水NaCl含量为21g／L，好氧系统SV30＝95％，MLSS＝4500mg／L。为降低系统SV30值，采取降低回流比至30％，但3d后SV30增至100％，出水浑浊，COD值升高。各参数变化情况见表3。（3）好氧污泥难沉降。系统进水调试第9周时，进水NaCl含量为25g／L，好氧系统污泥难以沉降，污泥随出水流失，系统内MLSS降低至1500mg／L，出水浑浊，COD值超标。（4）好氧水温过高污泥老化。系统调试第11周7月底时正值盛夏，当地气温最高达40℃，此时系统进水量500m3／d。厌氧出水水温35℃，但CBR池内水温达43℃。好氧池内有褐色泡沫，污泥沉降速度快，SV30降至15％～30％，MLSS＝2500～4000mg／L，出水浑浊，但增加絮凝剂投加量后出水COD仍达标。

1.2原因分析及解决措施

1.2.1厌氧跑泥原因分析：污泥上浮是企业车间内羧甲基纤维素钠产品带入废水处理系统所致。羧甲基纤维素钠密度为0．5～0．7g／cm3，预处理时投加PAC、PAM等絮凝剂可去除废水中所带来的该产品，但初沉池内高盐废水中NaCl含量达140～160g／L，废水密度约1．116×103kg／m3，远大于羧甲基纤维素钠与PAC、PAM所形成的的絮体，絮体无法在初沉池沉淀去除，大量含CMC、PAC、PAM的絮体上浮并进入后续单元。CMC具有增稠、黏结等功能，在厌氧池内积累到一定程度后，与厌氧池内污泥、有机物黏结成凝胶类物质，其密度小于NaCl含量为15g／L的盐水，当系统盐分达到15g／L时，大量凝胶状污泥上浮［2］。解决措施：通过试验确定初沉池PAC最佳投药量1000mg／L、PAM最佳投药量10mg／L，保证对CMC的絮凝效果；在平流沉淀池池面增设刮渣板，加强表面浮泥的清理工作，保证含CMC产品的絮体不进入均质池；将厌氧池池面浮泥清除出系统，消除已进入系统的CMC对生化污泥的持续影响。按该措施实施2周后厌氧系统恢复正常，其后对生产废水严格执行该预处理方法，废水处理站运行稳定。

1.2.2CBR池SV30过高原因分析：对比MLSS和SV30两个参数，当NaCl含量为21g／L，好氧系统SV30＝95％，MLSS＝4500mg／L时，污泥SVI＝211mL／g，为污泥膨胀的表现［3］。当系统NaCl含量为21g／L时，在高盐环境下形成的菌胶团较普通活性污泥中菌胶团粒径小、分散、絮凝性差，出现SV30值高、SVI指数高等问题，均为高盐、高COD废水好氧系统中正常表现。运行中刻意减小污泥回流比导致污泥流失、MLSS减小、系统缺乏足够成熟的菌胶团处理污染物［4］。污染物浓度高而成熟的菌胶团少，随着负荷过高，活性污泥中含有很高的能量水平，系统内微生物处于对数增殖期。对数增殖期的活性污泥吸附、凝聚能力更差，持续减小回流比则成熟的菌胶团持续减少，处理效率持续降低。解决措施：将污泥回流比增至60％运行，3d后系统SV30降至90％，上清液清澈，出水SS、COD恢复正常。

1.2.3好氧污泥难沉降原因分析：在NaCl含量为25g／L、总盐35g／L的高盐环境下，废水密度已接近海水密度1．025×103kg／m3，而普通活性污泥的相对密度为1．002～1．006，污泥难以沉降；同时高盐环境下的活性污泥粒径小、絮凝性差，易分散于水中并随出水流失，普通的自然沉降已难以达到泥水分离的目的。解决措施：为强化污泥絮凝性、保持系统内生物量，结合现场试验，对CBR出水投加10mg／L的聚硫酸铁。一般认为生物处理对Fe的允许浓度为10mg／L［5］，所选聚硫酸铁中Fe的含量为20％，该投加量在微生物承受范围内。具有吸附絮凝性能的聚硫酸铁作为晶核，将分散的微生物吸附并形成较大粒径的菌胶团，增大菌胶团的密度保证沉淀分离效果，在中间沉淀池泥水分离后将污泥回流至CBR池内［6］。污泥及混合液总回流比为60％，整个好氧系统内聚硫酸铁浓度增加并逐渐趋于平衡，通过数学归纳法计算得第n次平衡后系统内聚硫酸铁最终累积浓度为6mg／L，在生物承受范围内。按该法运行7d后，系统出水逐渐清澈，COD达标，MLSS恢复至3500mg／L。其后持续以该参数投加聚硫酸铁，系统无其他不良反应。

1.2.4好氧水温过高污泥老化原因分析：由SV30与MLSS指标计算得高温时SVI值为60～75mL／g，此时水温高、污泥沉降性差、出水浑浊、曝气池有深褐色泡沫，是水温过高引起的污泥老化问题。CBR池水温较厌氧池高8℃，热量来源为：①系统已接近满负荷运行，好氧单元COD去除负荷达2．5kgCOD／（m3•d），大量的有机物被微生物通过新陈代谢降解，反应过程释放大量的热量导致水温升高；②风机出口处空气温度达99℃，空气与水接触时将空气中热量传递至水中；③进水水温升高，厌氧出水水温已经达35℃，与①、②所述释放热量的情况综合考虑后水温可达40℃以上。解决措施：短期内增设冷却塔或换热器对好氧池降温并不现实，出水絮凝后水质仍较好，说明可驯化出耐高温的耐盐菌，可加强絮凝单元以保证出水水质。均质池一般调节pH至7．5左右，废水中大量有机酸在CBR池内被消耗，CBR出水pH上升至8．5。试验发现不同pH下絮凝效果差异显著，见表4。试验显示当絮凝反应pH≥8时，大量PAC与水中碱度发生反应，絮凝效果不佳；当调整pH至中性环境，大部分PAC参与絮凝反应，出水水质好。废水中由生物代谢产生的大量CO2溶于水中，在pH为8～8．5时主要以HCO3－形式存在，当加酸调节pH≤7．5时，HCO3－与H＋反应，产生CO2粘附于絮体上，致使试验中污泥上浮［7］。实践中选择在中间沉淀池出水堰处投加盐酸将pH调至7，再跌水进入絮凝沉淀池投加絮凝剂进行泥水分离，所产气泡在跌水过程中散发。按此参数运行1d出水即达标，其后CBR池水温最高达46℃时，出水仍稳定达标。高盐、高COD废水生化处理系统的稳定性受多方面因素的影响，精细化管理对保证系统稳定、出水达标至关重要。在该废水处理站的日常运行中，对配水盐分、MLSS、SV30、pH、药剂投加量等各单元参数的检测任务落实到人，并由相邻工作组的人员复测确认；建立各单元定时巡检点与操作规程；建立完善的奖励与处罚制度；定期组织废水处理站员工技术培训。通过精细化管理、提升操作管理人员业务水平和责任心以保证系统运行的稳定。

2处理效果

系统稳定运行后，选取9月30d内厌氧、好氧系统运行参数，见图2，厌氧、好氧系统去除负荷见图3。系统厌氧进水COD均值为13209mg／L，厌氧出水COD均值为5608mg／L，厌氧系统平均COD去除负荷为2．53kgCOD／（m3•d），超过原设计的2．5kgCOD／（m3•d）容积去除负荷；好氧出水COD均值为309mg／L，好氧系统平均COD去除负荷为3．12kgCOD／（m3•d），超过原设计的3kgCOD／（m3•d）容积去除负荷。

3运行费用分析

系统满负荷稳定运行后，经测算得：日耗电3331．5kW•h，电费0．55元／（kW•h），即电费1832．33元／d；各类药剂费合计1715元／d；污泥处置费合计1260元／d；废水处理站7名操作管理人员，工资合计30800元／月，即人工费1026．67元／d。各类费用合计5834元／d。满负荷时处理水量600m3／d（含100m3／d的高浓度生产废水），即总运行总成本为9．72元／m3，折合成高浓度生产废水处理成本为58．34元／m3，每吨高盐废水的处理成本低于多效蒸发技术（处理成本100元／m3）的运行费用。

4结论

篇10

煤化工指的是利用化学加工的方式，将煤转化成为其他形态的液气固型燃料或化学品。由于煤化工需求产量极大，因而已经作为重要的工业体系之一，在我国实行了多年。然而，煤在转化成为其他形态的燃料过程中，由于技术能力的问题，及生产加工步骤问题，必然会出现大量的工业废水。煤化工业的废水主要来自于煤炼焦，煤气净化和化工产品的回炉制造等方面[1]。因此，在煤化工废水中，常常含有大量复杂的有毒有害的有机物，例如酚氨等具有毒性高、污染能力强的特点。如若未经任何处理便将其排放到自然界，那么必然会对周遭的生态环境造成十分严峻的影响，破坏当地的生物和植被生存空间。因此加强煤化工废水处理强度非常重要。煤化工废水主要有三个特别显著的特点。第一点为难以降解，由于煤化工成分复杂，包含多种化学物质及有机物质，因而在这种情况下，受化学稳定性的影响，在自然情况下，煤化工废水若想能够自然降解，必然需要数十年的慢慢分化。这也说明了，加强煤化工废水排放管理十分重要，煤化工企业必须提高废水处理投入，确保煤化工废水不会流入自然界。第二点则是废水一般较为浑浊。煤化工废水是由煤炭进行特殊化学处理完成转化并产生的。因而煤化工废水给人的第一印象便是水质浑浊。废水中包含大量的污染杂质，且不溶于水的同时不易沉降。如若将废水直接排放到自然界中，必然会污染排放地点周围的水质状况。第三点，污染物杂多。这是因为煤化工在进行煤炭转化过程中，所用到的工序和工艺十分复杂。因而在转化过程中，煤化工废水融合了大量的化学物品和煤炭残渣。因此煤化工废水中杂质数量巨大，这无异于加剧了废水的污染处理整治难度。

2标准化流程定义与流程

2.1标准化操作含义。标准化流程是指以企业的经营目标为根本，以经营流程为基础，制定与之符合的相应操作程序，管控方法以及相应的管理准则[2]。以此为根据开展企业的工作目标规划，并制定相应的管理目标。在该程序的管理下，能够确保当事故发生时，企业能够有充足的应对对策，减少事故的危害程度与影响。因此标准化操作可以说是企业的发展机动性天气条件，也是后续的灾害事故处理预警系统。2.2标准化操作量化。标准化操作流程的细节量化口是一种可以很便捷的进行评审的表格文字形式[3]。细节量化口在不同的项目进行过程中，能够为操作流程对策进行适当的补充。同时在事务结束后，还能够对具体的项目事务进行简单的评测。因而细节量化在煤化工废水处理中能够起到非常关键的作用。简单来说，操作量化口就好似一张简单的表格，能够帮助管理者盯紧项目的实时动态，确定相矛盾进程进度。同时由于操作量化表一般使用相对统一的管理方式，因而管理人员在交流途中可以实现最佳的信息传动效果，从而在出现问题时，可以进行针对解决。2.3标准化操作流程实现守则。对于标准化操作流程的实现，应在设计初期阶段进行全方位的标准化流程定制[4]。首先，若是需要加强煤化工废水处理的监管质量，和废水处理与治理效率。工作人员应在设计之初，便确定施工中所需要用到的施工技术与图纸。其次在专业人员的带领下，所有的工程设计人员必须一同到现场做设计的合适工作，确保图纸信息和具体施工地点和项目需求相符，保障图纸内容真实准确。另外为了避免后续的工作中，因外在因素影响到图纸的设计出现变化，确保设计流程符合标准要求，工程人员还要制定更为标准的操作流程，并使其与设计内容相符。

3标准化流程在煤化工废水处理中的优点

标准化流程不仅可以帮助企业实现资源的最优分配，同时在处理煤化工废水的过程中，可以起到有效的引导作用。因此标准化操作流程在企业的煤化工废水处理管理中，能够大大提高全员的工作效率，获得设计项目成员的全体参与，减少外部专业人员的支持力度，从而谋取更高的企业经济获益。这么做不仅可以使煤化工企业在处理煤化工废水的过程中，事项处理更为顺利，同时标准的操作流程一般是结合了专业的设计流程指定的。因而标准化流程设计也可以利用其它更为方便的设计方式完成。例如表格及流程图等方式。另外标准化流程操作流程非常符合项目设计部门的设计需求，再满足废水处理工作设计的同时，提高设计部门废水处理方案的设计能力。从另一个角度来说，通过标准化的操作流程，能够有效避免管理人员和设计人员出现理念上的差异，或沟通差异出现矛盾。全体员工都能够明确个人工作职责，同时标准化的操作方案也是加强工程师审核设计的有效方式，确保项目的设计更具合理性、科学性。

4基于标准化流程的煤化工废水处理方案的制定设计和优化

4.1SBR技术。SBS技术是基于普通的活性污泥技术[5]。并在原有基础之上进行了一定的改进，在应用SBS技术处理煤化工废水时，因为SBS技术具有强大的有机物处理能力，因而能够取得非常显著的处理成效。众所周知，煤化工废水中，由于掺杂了大量的固体有机物，这些有机物中，有的是煤炭残渣，有的则是在化学反应下，煤炭和空气与化学品融合后的产物。利用SBS技术可以有效减少煤化工废水杂质中得降解步骤，加快煤化工废水中的杂质在物理和化学的共同作用下，与水中微生物产生反应，使得微生物代谢更快。这样便可以有效提高微生物在废水处理中的作用，从而减少其他生产投入，提高企业经济效益。4.2CBR技术。CBR技术是一种基于生物流化床的技术[6]。该技术并不是一种单纯的煤化工废水处理技术，而是由多种技术共同组成的技术集合体。通过复合式的污水处理手段，可以有效加强微生物对废水的处理作用。微生物在处理废水过程中，可以随着废水流动，从而实时进行废水的处理和杂质降解工作。并且微生物处理废水成本造价极低，且不会产生二次污染，因而CBR技术如今正逐渐成为煤化工废水处理技术的主要应用方式。不过微生物因为体积小，难控制，因而CBR技术对于工作人员的技术要求非常高。唯有具备过硬的知识和技术才能够确保废水处理工作简单有效，从而使微生物废水处理发挥最大功效。4.3UASB技术。UASB技术作为一种传统的废水处理技术，在人类处理煤化工废水的历史中，长期占据着重要地位。UASB技术主要原理是通过厌氧生物对废水进行处理，将废水中的物质进行分解，通过沉降使得废水达到可回收的效果[7]。由于UASB技术的成效显著，且原理简单，因而该项技术才能一直从上世纪70年代末沿用至今，并广受好评。4.4膜分离技术。膜分离技术主要用于废水回收后的处理工序。膜分离技术主要是通过双模处理将废水中的盐浓度提升，使得卤离子留在双模的一边[8]。之后使用蒸发装置，将卤盐水浓度提高，成为更高浓度的卤盐水，并等待结晶。当出现结晶后，统一处理进行填埋。不同阶段有着不同的煤化工废水处理模式，膜分离技术作为最后的收尾工作，在整条标准化煤化工废水处理工作流程中，起到的作用是非关键。专业人员应采用更加环保的设计方案制定合理的煤化工废水处理工序。减少不必要的废水处理工作误差，从而确保废水处理工作既符合时展需求，又不会降低企业经营效益。

5结语

随着我国的国力逐步走进世界前列，人们的整体素质也得到了有效提升。环保理念的诞生和意识加强，使得热门对煤化工废水排放的关注度摆在了非常高的地位。企业应做好带头的标杆作用，尽可能提升废水的回收使用率，并加强废水在利用回收技术的研发和应用。通过一系列科学的实践对策，减少煤化工废水对大自然的污染，同时也为煤化工行业的进步和发展承担起社会责任。灵活的使用各种废水再处理技术，实现水资源的零排放，高处理目的，从而为人类的生存共创美好家园。

参考文献

[1]周栋攀.煤化工企业水处理工艺方案设计优化[J].化工管理,2017,(25):184.

[2]王晓明.煤化工综合废水处理工艺的设计与运行[J/OL].净水技术,2017,(08):90-93.

[3]梁翠翠,庞军.煤化工行业废水处理工艺流程的研究[J].一重技术,2017,(02):26-29+78.

[4]吴炜文.标准化操作流程在环保水处理设计中的运用[J].科技经济导刊,2016,(20):102.

[5]李扬,李荣峰,杜娟娟等.煤化工废水处理技术研究进展[J].山西水利科技,2015,(02):55-58.

[6]徐叶君.煤化工废水回用技术的应用分析[J].化工设计通讯,2015,41(02):41-43+50.

[7]唐千富,郭爱红.浅谈标准化操作流程(SOP)在环保水处理设计行业的应用[J].黑龙江科技信息,2014,(23):94.