装配工艺范文

导语：如何才能写好一篇装配工艺，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：机床；装配；工艺

【分类号】TG659

一、概述

我国的机床制造业，不论在数量和品种上都挤身于世界水平的前列，但在量与质上，和国外机床制造业相比有着较大的差距。

据统计，国外机床无故障时间为3000h，我国仅有500h。国内机床普遍存在的问题就是故障率大多发生在最初使用的2～3个月内，有的在半年之上，称之早期缺陷。反映比较突出的是装配质量问题。许多军工、重要工业甚至于有的机床厂在需要高精加工设备时，也多倾向于采购国外机床。

机床质量的优劣，取决设计、材料、加工、装配制造等一系列的过程，各个环节相扣，缺一不可。

二、装配工艺设计前的准备

装配工艺设计首先要收集相关的资料，包含企业的制造能力、设计和工艺标准、设计文件、技术协议等。企业的制造能力包含场地、设备、人员、技术、检测等方面的能力。还有天车的起重能力、场地的承载能力、运输的能力、零件的制造流程、理化检验手段、装配操作人员的水平、计量检测的能力等。设计和工艺标准是技术人员必须掌握的，标准的使用可以使产品的制造更加迅捷。技术协议昌机床制造厂和用户签定的，一份包含有关机床的性能、规格、验收、特殊要求等一系列内容的技术文件。技术协议是产品设计和制造必须遵守的重要文件。产品的设计文件包含图纸、使用说明书和鉴定大纲等。鉴定大纲就是对新产品鉴定其功能、性能、是否达到设计意图的技术文件。工艺人员需要将鉴定的项目纳入到装配工艺规程中，并且对这些操作具体化。只有对以上这些资料充分了解，才能完成好后面的装配工艺设计工作。作为一名优秀的装配工艺设计人员，也要在前期的准备工作中及早的发现问题、提出问题、解决问题。然后进行分配装配部件工作和装配工艺方案设计与评审，为后期的工作制定路线方向和为关键工序确定方法。分配装配部件就是净产品按产品的结构特性、操作装配习惯划分部分，分块进行装配工艺设计工作。这种划分部件，一般是在按产品的部件目录的基础上划分，同时按着产品的特点进行组合或分解。

三、机床产品的总装工艺设计

部装和总装工艺的要求和编制方法基本相同。下面主要针对总装工艺的设计进行简要阐述。总装阶段是机床产品出厂前的最后一道工序，必须作到整机装配的完整性、检验项目的齐全性.才能控制出厂产品的质量。工艺的操作顺序、装配要求、调试数据也必须保证正确无误。小型机床机构简单，零部件尺寸小，总装工艺并不复杂。大型、重型机床的零、部件尺寸规格大、重量大，运输、翻转、装配都十分困难。并且零、部件受力装况复杂，精度调整不容易精确。这类零部件的装配，必须保证装调时涉及的工艺数据的准确。下面对机床产品的总装工艺按四个阶段分别说明：

基础部件连接调整水平。首先进行装配前的准备和组件装配，然后是调整安装水平和连接，再继续是安装移动用的齿条类零件和光栅尺以及辅助件。如果是用户安装。则调整安装水平变成精调水平和精调水平两次进行，两工序之间是设备灌浆和养生。

各部件连接安装。要注意各部件的安装顺序以及各部件的调整内容。同时.牵扯精度项目的也要随时检测。导轨防护等妨碍其它部件调整、调试的部件可以不装配。

机械、电气、液压装配与联调。零散的电气、液压进化论年实际上在部件时就已经装配上了。这里只是大块电气、液压部件的安装与连接。联调前，各油池要注油。机械、电气、液压的动作联调，要逐项分步进行。

总检、试车、解体和涂装。这些工序内容如下：a.电气检验（含机床规格检验）；b.预检机床几何精度；c.空运转实验（同时检验噪音、温升）；d.负荷实验（最大承重下机床的运转情况）；e.重载切削（检验最大切削力与最大扭距）；f.总检机床几何精度；g.数字位置精度检验；h.工作精度检验；i.放油、解体；j.涂装、整理外观、包装。

以上的内容是按机床设计文件要求进行的。如果设计文件没有规定，可以执行各类机床的通用检验标准和技术条件标准等行业标准文件或国家标准文件。

四、加工验证

在机床的装配过程中，按照工艺要求，把以上各处预紧列为重点工序，严格控制预紧力或预紧量的大小，对该型数控机床实施装配，并与原来没进行预紧力控制的同型机床进行了比较，我们可以看出，严格控制装配过程中预紧操作，在一定程度上可以改善机床相关零部件的联接精度和受力状态，并提高了设备的静态精度、动态精度以及加工精度，从而使数控机床的整体水平和档次得到较大提升，为企业参与市场竞争提供了坚实的技术保障。

应用先进的基础元件是机床发展的方向，如直线导轨、内装式电机、力矩电机、光栅、直线电机，高精度主轴轴承等，装配需要有更多更高的知识，真诚希望传统的、正确的装配技能能得到发扬，新颖的装配方法在积累一定经验的基础上，得到交流。

参考文献

[1]陈循介.产品质量和服务质量是制造业的生命[J].精密制造与自动化，2010（1）：1-4.

[2]陈龙法.关于轧辊辊形误差评定方法的探讨[J].精密制造与自动化，2007（1）：56-58.

[3]陈循介.目前世界先进机床水平概述[J].精密制造与自动化，2007（2）：7-8.

[4]陈龙法.钢丝和显微镜测量的应用[J].精密制造与自动化，2007（4）：51-53.

[5]现代实用机床设计手册编委会.现代实用机床设计手册：上册[M].北京：机械工业出版社，2006.

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关键词：地铁车辆、装配、工艺

1.引言

车辆装配作为地铁车辆制造的关键过程，其工艺的合理与否直接影响到车辆品质、生产周期和制造成本。近年来，随着轨道交通行业的快速发展，城轨车辆市场迅速扩大，各车辆制造企业面临着新的机遇与挑战。为了适应行业发展的需要，在竞争中处于优势地位，车辆企业必须对原有的地铁车辆装配工艺进行优化，以实现更大的经济效益和社会效益。

本文分析了地铁车辆装配工艺现状，对装配工艺的改进和优化进行了探讨。

2.地铁车辆装配工艺

地铁车辆装配的工艺路线为：车辆进入装配车间架车组装作业落车连挂。由于地铁车辆的技术更新快、单个项目的生产量小、车辆结构复杂、搬运不便等特点，因此不便于建立自动化程度较高流水生产线，而是采用固定台位的生产模式，同时由于车下作业较多，采用了高位架车的作业模式。操作者通过设备及工装的辅助将各车辆零部件装配到车体钢结构上，完成整车的生产。

地铁车辆结构复杂，装配工序较多，按照作业位置可以将组装工序分为车上工序、车下工序以及司机室工序三部分类，车上工序主要在车体客室内部和车顶进行，车下工序主要在车体底架下进行，司机室工序主要在司机室内部进行。

2.1车上工序

车上工序可以分为内装、车上电气、车上钳工三部分。内装工序包括座椅、顶板、墙板、地板、扶手安装等，装配的要求主要是突出美观性和功能性；车上电气安装工序主要包括客室电气系统、广播系统、电器柜、照明系统等的安装，装配的要求主要是突出可靠性；车上钳工工序主要包括空调机组、受电弓、门系统及贯通道安装，装配的主要要求是安全性和可靠性。车上工序相互之间以及和车下工序之间根据装配逻辑关系并行或者相互交叉进行，工艺流程如图1。

图1车上工艺流程图2车下工艺流程

2.2车下工序

车下工序主要可以分为车下电气、车下钳工两部分。车下电气安装工序主要包括牵引系统、制动系统（电气）、辅助系统等的安装，车下钳工工序主要包括制动系统（空气）、车钩缓冲装置、中心销的安装。车下工序装配的主要要求是可靠性和安全性，工艺流程如图2。

2.3司机室工序

司机室作为车辆运行的操作、控制中心，其装配工艺的合理与否直接关系到行车安全，按照专业可以分为内装、电气、钳工三部分，工艺流程如图3。

图3司机室工艺流程图4 装配车间班组设置

3.车辆装配工艺优化

对目前地铁车辆的装配工艺优化主要是从提高生产效率和车辆品质，降低制造成本为目的。考虑到对成本的控制以及投入设备寿命周期成本，工艺的优化不是简单的通过增加自动化设备来提高生产过程的自动化程度，而是在目前的工艺方案基础上，通过微量调整工艺布局、适当增加辅助的工装设备、改进工艺方法及等方式来达到优化工艺的目的。下文中探讨了车辆装配工艺的优化的一些思路，实施细节不做讨论。

3.1工艺布局的优化

目前车辆装配多采用固定台位的生产模式，即在车体钢结构进入装配车间后，使用天车将车体起吊后落在马凳上。在整个装配过程中，车置保持不动直到装配完成，人员、设备和工装在各个台位之间流动。在这个过程中移动设备及工装花费大量时间，影响了装配效率。

实际上，在车辆装配过程中，各工序对应的都是固定的人员、设备和工具，因此，可以设置若干工位，各工位包含若干工序，车体在依次经过各个工位完成整车的装配。采用这种工艺布局主要需要对目前的工艺布局进行如下优化：

（1）取消马凳架车，在装配车间地面设置多条标准轨道，轨道和车体车间、调试车间相连。采用工艺转向架在轨道上架车及移车，沿着轨道设置若干工位。

（2）根据工序顺序、所需设备、工时将所有装配工序分配到若干工位，在各工位或者工位附近安置工装设备。

（3）车体通过工艺转向架依次经过各个工位，各工序对应的操作者固定在某工位完成装配工作任务。

采用这种工艺布局方式，由于工装设备固定在了某工位，避免了人员、设备的不停移动，提高了工作效率。

3.2装配作业班组设置优化

车辆装配是按照装配工序的先后顺序依次进行，生产组织采用了流水施工的生产组织模式，即各班组在完成第一台车的相应装配工序作业后，立即投入第二台车的装配作业。流水施工的组织形式包括 “无节奏流水施工”、“等节奏流水施工”、“异节奏流水施工”三种，其中“等节奏流水施工”的生产效率最高。但是在目前的车辆装配作业中，尚不能完全实现等节奏流水施工的组织，其中的一个重要原因就是目前装配车间班组的设置问题。

以某装配车间的班组设置为例，共设置了车电、制动钳工、内装三个工段，然后在这三个工段下又分别设置了多个班组，详见图4。

由图4可见，目前的作业班组划分通常是按照专业为主，主要考虑了各个班组所负责工序在专业上的一致性，而较少考虑各班组所完成工序所需工时是否相同，而这是实现等节奏流水施工的必要条件。如果各班组作业所需工时不同，必然无法实现工序交接在时间上的无缝衔接，在工序交接的时候出现上工序尚未完成或者上工序已经完成一段时间的情况。因此，可以对车间班组和工序设置进行调整，使得每个班组完成其负责的工序所需时间均相同，在保证专业性的同时满足等节奏流水施工的需要。

3.3装配作业内容的优化

在目前的装配作业中，每个班组的一天的作业都是从领料开始，在领料过程中耗费大量时间，使得班组每天的实际作业时间无法达到规定的工时。此外部分了解由操作者搬运的过程中难免造成料件的损伤，带来了额外的经济损失。

因此在工艺方案设置的时候应该将领料同装配作业分离，建立物料配送制度，建立专门的物料配送队伍。在各班组开始作业之前将所需料件配送至相应的工位上，操作者只需要在上班伊始就进行工序的装配作业，保证了有效工时，提高了作业效率。

3.4物料的配送及放置的优化

目前的物料配送都是通过叉车、货车甚至手推车进行，当物料到达车间之后料件都是在工序旁边就地摆放，容易造成物料的损伤和车间现场管理的混乱，之所以采用这种物料的配送及放置方式，主要在于目前采用固定台位的生产模式，料件的放置是按照车体所在的位置确定，装配进行到哪个工序就在车体旁放置哪个工序的料件。

当采用流水线布局时，由于已经明确各个工序所在的工位，因此可以设置固定的料件放置工装，同时考虑在车间和库房之间建立自动化或者半自动化的物料输送线，提高配送效率，规范车间现场管理。

3.5增加专用辅助设备、工装

在采用固定台位的车辆装配中，由于人员和设备需要在各台位之间流动，可以提高工作效率但是移动不便的大型辅助工装设备较少。采用流水线布局时，可以在部分工序增加部分专用的辅助设备和工装。

3.5.1空调机组安装设备优化

目前的空调机组安装时操作者通过蹬车梯上到车顶，然后使用天车起吊空调机组至车顶空调机组平台，调整到位后进行安装。这种装配工艺需要长时间占用天车，并且操作者在车顶作业缺乏安全保护措施，存在安全隐患。当采用流水线布局时，可以在空调机组安装的工位设置类车顶作业平台，在该平台上布置专用的空调机组起吊装置，从而达到减少作业人员、提高作业效率、保证操作者的人身安全的效果。

3.5.2车窗安装设备优化

目前的车窗安装通常采用电动升降车作为辅助设备，但是由于电动车的尺寸有限，在车窗的安装过程中，需要绕车体一直移动升降车。因此可以考虑在车窗安装工位设置半固定的作业平台，并在平台上设置固定的风管接口提供涂打车窗密封胶所需的压缩空气。

3.5.3其他工装设备优化

针对车上顶板、二次估计、风道格栅、灯具等安装工序，可以设置料件专用的举升工装，并且设置专用平台放置工装，便于车体转至该工位时可以迅速将工装移动至车内使用。

针对车下设备吊装需要天车、气垫船配合，需要大量人员的情况，可以开发专用工装既可以完成设备的存放，还可以完成设备的举升和安装位置调整。

此外，针对在整个装配过程中的用电情况，可以在各工位旁设置固定的插线板。

3.6落车工艺的优化

车辆落车是车辆装配的最后一个环节，车体和转向架的机械、电气、风路连接质量，关系车辆运行的可靠性和安全性。目前车辆的落车过程为：转向架移动到位用天车和整车吊具起吊车体移动车体至转向架上方调整转向架和车体的位置使其对正将车体落于转向架上移出整车吊具连接转向架和车体间的风管、电缆。目前的地铁车辆落车工艺存在以下问题:

（1）在落车过程中转向架和车体的位置需随时调整，耗费时间较多，并且需要长期占用天车，影响其他工序施工。

（2）使用整车吊具的过程中要十分小心避免吊具和车体擦挂。

（3）起吊车体的过程中需要两台天车进行配合操作，对天车工的技术要求较高，存在一定风险，并且在这个过程中需要的辅助人员较多。

当采用流水线工艺布局时，可以将最后一个工位设置为落车工位，在此工位设置包含车体架车单元和转向架架车单元的固定架车机。

采用固定架车机后的落车过程为：车体通过工艺转向架移动至设定位置车体架车单元架起车体、车体和工艺转向架分离并移走工艺转向架转向架移动至设定位置转向架架车单元架起转向架连接转向架和车体间的风管、电缆车体架车单元降下转向架架车单元降下。

采用固定架车机后不再需要天车配合，只需要将转向架及车体移动至相应位置即可自动完成架车，提高了工作效率及落车质量。

4.结语

目前的地铁车辆装配工艺已经较为成熟，但是仍然存在工人劳动强度大，工作效率较低的问题。通过采用流水线布局等方式优化装配工艺，可以有效的提高装配效率和装配质量，便于车间进行精细化管理，从而实现较好的经济效益和社会效益。

5.参考文献

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[3] 王忠平，李世涛，张政民，谭大伟. 轨道车辆铝合金侧墙制造工艺分析【J】. 机车车辆工艺.2013(04)

[4] 程龙成,韩文民. 基于虚拟流水线的船舶分段建造调度问题研究【J】.价值工程.2011(05)

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关键词：重型机械产品；工艺设计；技术

重型机械产品由于具有尺寸大、重量大等特点，装配时不可能任意移动，都采用固定式装配，因此在进行装配工艺设计时就要考虑其特殊性。一个产品的装配过程是由零部件逐步组合的过程，这个过程应该是分层次、分单元进行的，尤其是复杂的机械产品。在每个装配单元中，为了保证产品的质量与要求，其组合过程既有装配工艺的顺序位置要求，还有严格的工艺技术要求。实际工作中，我们是先按装配结构及装配要求将产品进行逐层分解为能够进行独立装配的构件，直到不能分解为止；然后再按自底向上，由内向外的顺序，结合工艺技术要求进行组装成整机。

1.重型机械产品装配工艺的设计过程

现行的重型机械产品在进行具体的装配工艺规划的设计时，首先阅读设计部门提供的图纸、明细及相关的资料，了解所需装配产品的结构及动作原理；确定整个产品装配后的外形尺寸及重量与工艺路线划分指定的装配场地及起吊能力的要求是否一致；接着查阅工艺设计手册或结合相关工艺基本知识，根据产品的功能及结构将整个产品需装配的零件进行部件、组件的划分；然后进行各零、部件的总装，最后进行试运转工作。在以上每一步的装配过程中都有它自已的基准零件，它不仅有着联接有关零件、部件的作用，同时用于保证零件与零件、零件与部件、部件与部件以及整台机器的相对位置精度，因此每一步基准件的找正是非常重要的，它是整个产品最终质量的保证。另外，由于零件本身有一定的公差范围、装配过程中也会存在有一定的误差、设计可能考虑不周等等因素，因此装配过程经常都需要进行修配及调整。产品设备的装配精度的高低很大程度也是依靠这一环节，而热模锻产品在这一环节上尤其突出。

根据以上过程，形成装配工艺文档下发到相应的装配车间，装配工人就依据装配工艺规程的内容依次进行。而在编制装配工艺文件时多以文字性描述为主，这样就使得装配工艺设计较粗放，许多细节描述不清，实际进行产品装配时需要工艺服务人员到现场进行指导。装配工艺设计过程中，由于没有典型工艺库和知识库的支撑，使工艺专家总结出的优秀经验得不到继承，技术准备时间长，还导致某些错误重复出现；另外，没有整体概念，装配工艺文件以文字描述为主就造成实际操作中大部分装配工作都是串行进行，装配作业过程缓慢，生产周期较长。

由上所述可知，重型机械装配工艺设计主要存在以下的问题和难点：1)效率低，成本高，进行装配工艺设计时，设计人员需要具有丰富的生产实践经验，且需要阅读大量的图纸、工艺规程和生产纲领等，工艺编制的效率难以提高，无法缩短产品开发周期，降低产品成本。2)装配工艺设计的信息不精确性传统的重型机械装配工艺设计的几何信息和装配信息的主要来源是图纸。图纸是设计人员绘制的，其信息的掌握依赖于工艺设计人员对图纸的理解，因而存在信息理解的歧义性和不完整性。

3)装配工艺设计质量难以保证传统装配工艺设计主要是工艺人员完成的，由于受到个人经历和知识的限制，在同样生产条件下，可能会编制出不同的装配工艺，因而装配工艺设计具有很大的主观性，不确定性和经验性，导致装配工艺设计质量难以保证。

2.重型机械产品装配工艺设计方法及关键技术

2.1重型机械产品装配工艺设计方法

1)对生产制造的产品及工艺专家的先进经验进行分类整理，在此基础上建立实例库和工艺知识库。2)划分装配单元，将产品划分为部件装配、组件装配和总装等装配单元是制定装配工艺规程。3)在每个装配工序中进行添加虚拟件的操作，把各零部件(包括虚拟件)、工艺资源等拉人相应的工序内容中。4)利用网络计划技术，将各装配工序通过箭头连接形成装配网络图，实现成本、时间、资源等的控控制。5)形成装配工艺文件，并进行相应的审签流程。6)装配工艺设计完成后，可把相应工艺文件提升为典型工艺，进入典型产品装配工艺知识库存储备用。

2.2重型机械装配工艺设计中的关键技术

1)分层次进行装配工艺规划：重型装备的产品的结构都有大型复杂的特点，一个产品涉及的零件数量及种类多达上千上万个，因此在装配工艺设计时就必须对每个产品进行具体的剖析、按其功能结构或组织结构进行分层规划，为实际的操作人员和生产管理部门提供指导。

2)BOM的变换：建立新产品的新工艺或者从工艺库选择好与新产品相似的参照产品的工艺后，由于设计时的功能结构与制造时的工艺结构存在差异，出现虚拟件或结构调整而导致零件归属位置的变化，在编制装配工艺时需要进行设计明细与制造明细的变换，而由此产生的制造明细则可以为生产制造部门提供相应的制造信息。

3)装配网络计划图：重型机械产品普遍具有尺寸大、结构复杂的特点，在进行装配时必须对产品的结构及装配顺序分析清楚，另外，生产部门现在都是根据工艺再结合经验编制生产计划和进行调度，时间节点掌握的非常粗糙，造成产品装配时所需零部件不能及时进装。针对重型机械装配的实际情况，需要有一种工具来直观地描述装配各工序之间的相互联系及相关时间点，从而反映整个产品装配的全貌，并在规定条件下，能够全面筹划、统一安排。

4)工序设计：现有工序内容为操作人员和生产管理人员提供的相关信息不是很清晰，造成实际操作具有一定难度。因此在进行工序设计时，应具体描述该工序所关联的零部件及进装顺序的信息，还应包含有该阶段的开工时间、完工时间以及装配基准、定位要求、装配工艺参数、工装要求等装配质量要求。

5)装配工艺库的管理：及时总结积累形成工艺库会使今后的工作少走许多弯路，提高工作的效率和质量。在形成工艺库的过程中，每个产品的装配工艺编号应进行唯一标识，以支持装配工艺的借用，同时通过知识挖掘和积累，形成系列产品的工艺知识术语和条目，可在整个装配工艺过程中方便地调用。

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关键词：汽车发动机；装配工艺；探讨研究

一 汽车发动机的组成及功能

在通常情况下，可以将发动机分为两大机构和五大系统。两大机构指的是曲柄连杆机构和配气机构；发动机要想实现工作循环和能量转换，就离不开曲柄连杆机构这个主要的运功零件。可以将曲柄连杆机构分为三个部分，分别是机体组、活塞连杆组、曲轴飞轮等。配气机构指的是依据发动机的工作顺序和过程，来对进气门和排气门定时开启和关闭，这样气缸内就会进入一些可燃混合气或者空气，气缸内也可以有效的排出废弃，从而顺利完成唤起。凸轮轴可以有效的控制进气门和排气门的开启和关闭，齿形带和链条驱动着凸轮轴的曲轴。

五大系统主要包括燃料供给系统、系统、冷却系统、点火系统和启动系统。燃料供给系统指的是有发动机的具体要求，对混合气体进行配置，保证数量和浓度和科学合理的，然后加入到气缸之中即可，气缸还可以将燃烧后的废弃排放出去。系统指的是将定量的清洁油输送到作相对运动的零件表明，这样液体摩擦就实现了，摩擦阻力可以得到有效的减小，机件也就不会磨损的很严重，并且还可以清洗和冷却零件表面。冷却系统的功能主要是及时的散发出去受热零件吸收的部分热量，这样就可以有效的控制发动机的温度，保证正常的运行和工作。通常可以将冷却系统分为这些组成部分，分别是冷却水套、水泵、风扇、节温器等等。在点火系统方面，在汽油机中，主要是依靠电火花来点燃气缸内的可燃混合气， 因此就需要将火花塞装在汽油机的气缸盖上，燃烧室内伸进的是火花塞头部。点火系统指的是能够按时在火花塞电极间产生电火花的全部设备。通常可以将其分为蓄电池、发电机、分电器、火花塞和点火线圈等部分。启动系统的主要功能就是将发动机由静止状态转化为工作状态，发动机的曲轴由外力来转动，这样活塞就可以作往复运动，气缸内的可燃混合气对活塞起到一个向下推动的作用，旋转曲轴，从而保证发动机能够正常的工作，自动进行工作循环。

二 汽车发动机装配的基本要求

1.发动机的装配需要较高的精度，在装配之前，应该认真的清洗、吹干和擦净已经选配的零件和组合件，保证清洁度符合相关的要求。对各个零件进行检查，不能有毛刺、擦伤等存在于零件上，保证其足够的完整。

2.要依据相关的规定配齐全部的衬垫、螺栓、螺母、垫圈和开口销等。并且保证常用油、材料等符合需求，常用油主要包括机油和脂。

三 汽车发动机装配工艺

保持缸体的底面朝下，清洗缸体、曲轴以及凸轮轴等，并且打印超游记的型号和标号。缸体翻转一百八十度，然后打号确认。缸体翻转之后，保证缸体处于底面朝上的状态。进行松瓦盖、卸瓦盖的安装，安装上下轴瓦片、活塞、冷却喷嘴、凸轮轴打入键等等，然后进行凸轮轴止推片、吊放曲轴以及打入键的安装。

打入前端销、前端主油道碗型塞，对前端双头螺栓进行安装，安装右端丝堵，安装过主轴承盖和曲轴止推片之后，还需要进行拧紧。打入后端销和后端主油道碗型塞，安装后油封座和机油泵，安装齿轮冷却喷嘴。缸孔涂油，安装入火塞，安装连杆盖，将连杆螺栓拧紧，并且检查内装件。对柴油机前端板、凸轮轴齿轮进行安装，安装惰轮轴、惰轮、曲轴齿轮以及前盖板等等。对机滤器总成、油底壳涂胶进行安装，将油底壳进行安装，还需要拧紧。连接打号、分解、清洗后的连杆，安装连杆瓦、活塞重量分组、活塞加热、装活塞销、装活塞换缸体翻转180度，保证缸体处于上面朝上的状态。安装后端板、飞轮、离合器片、压盘以及机滤座，对发电机支架进行安装。安装机冷器、水泵总成和真空泵总成，对真空泵油管和喷油泵总成进行安装。安装供油角测量工具，对供油提前角进行调整。安装摇臂总成，对气门间隙进行调整。对气门间隙进行检测，安装呼吸器和摇臂罩总成，安装喷油器和小回油管总成。安装发电机总成、排气管、排气管隔热罩和风水管接头。安装回水管、真空甭管、排气管接管、后侧挡板等等。安装呼吸器、呼吸器软管以及油压接头，并且进行水路试漏，检查外观。

四 结语

汽车发动机装配的质量将会直接影响到汽车的正常运行，因此就需要引起人们足够的重视。本文首先介绍了汽车发动机的组成及功能，然后分析了汽车发动机装配的基本要求，最后探讨了汽车发动机的装配工艺，希望可以提供一些有价值的参考意见。

参考文献

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关键词：装配方法；丝杠装配；进给箱装配

1装配方法

装配技术是随着对质量产品不断提高的前提下，而被设计者们所重视的，在机械行业起步阶段，只是研究机床整体零件的精度，寿命等，后来的发展，设计者们发现，正确的装配方法，可以大大的缩短工人的时间，提高了生产效率。而在机床装配方法中，最常见的几种方法是：修配法、调整法、互换法、选配法。修配法：这种装配方法最费工时，它是钳工的装配方法，是通过锉、磨等将零件的尺寸和形状得到改变，从而能满足装配尺寸，它的精度较低，只适合小批量生产，在一些大型设备上应用的最多。调整法：这种装配方法在数控车床上的应用位置，就是类似于螺纹件，在就一些倾斜位置，需要对该零件加入一些补偿，例如定位圈、垫片等，通过这些调整车床的零件，从而满足装配精度。互换法：这种装配方法对零件的要求比较高，它是将同一种零件进行互换，只有这类零件在加工时候的误差小，才能进行互换，同时它与配合工件的公差也要符合车床整体的装配精度，这种装配方法适用于批量大的装配。选配法：在车床的装配中，丝杠的装配，就可以利用这种方法，它的方法适用于精度高的部件。

2丝杠装配

在数控车床的丝杠装配中，有Z向丝杠的装配、X向的装配。在Z向丝杠的装配当中需要考虑托板、挂角、中托板这三个位置的装配，在安装前托架时候，要保持接触面清洁，不能有影响精度和安装位置的杂质，在安装时候需要先确定一个定位点，在装入工装，同时要将母线打下，以第一个点来确定其他三个安装孔的安装位置，在装配中，轴承箱中轴承与压盖之间要有一定的间隙，以便压盖最后的调节。挂角的安装中，要处理好床身的接触面，同时挂角的接触面也需要进行处理，处理方法有打磨即可。中托板的装配中，放在导轨上，通过压块将中托板压紧，装配后测量装配精度在四角的跳动值要小于0.01mm。X向丝杠的装配：X方向上的装配时，可以通过图1的定位孔进行具体分析。装配中，需要将刀架孔提前定位好，需要通过它来做定位，定位好刀架孔，将螺母座孔测绘并定位出来。然后安装丝杠，需要将轴承事先安装在丝杠上，轴承安装在大托板上，具置是大托板的托板箱内，在螺母座和中托板上需要安装一个法兰座，最后将轴承安装在法兰座里。

3进给箱装配

在数控车床机构上，有两个重要部分，一个是主轴箱，另一个是4结束语在数控车床结构的划分上，与普通车床很像，可以划分为主轴箱、进给箱、溜板箱、大刀架等几个重要部分，数控车床的装配是一个负责的技术问题，整个装配工艺的精度是直接影响数控机床的产品，在装配后要对数控车床进行试车，同时要检验装配精度，与检验工艺卡片一一对应，保证数控车床整体质量，要满足数控车床一定的恒功率、转速、加工效率。

参考文献

[1]文怀兴，夏田.数控机床系统设计[M].北京：化学工业出版社，2005.

[2]戴曙.金属切削机床[M].机械工业出版社.

[3]陈立德.机械制造装备设计[M]北京：高等教育出版社，2006.

篇6

【关键词】制造企业；机械装配；工艺分析

前言

机械装配是飞机企业机械制造的重要工序。然而就一般企业而言，装配的设备较少，很少采用先进高效的技术及相应的设备，但是装配过程的工艺是不容忽视的，因为先进、合理的工艺是提高装配机械效率的基础和保障，而且对于降低人力劳动有重要的作用。更重要的是飞机制造过程中会涉及多学科多方面的知识和需要巨大的研制资金，历时长等特点，随着社会的发展对未来飞机的性能有了更高的要求，所以在设计、制造、研发等方面需要投入更大的精力和资金，因此对于机械装配的工艺分析很有必要。

1、飞机制造机械装配工艺现状

1.1我国机械制造的自动化发展程度不高。我国现机械制造的自动化发展还不是很理想，尤其是飞机制造机械装配的生产批量远低于汽车的批量生产，在装配过程中的自动化程度更比不上汽车装配的自动化发展，即发展的程度相对落后。虽然近年来工程机械的发展较迅速，如装载机的年产量突破了上万台，然而机械装配的工艺水平整体而言还是不高。

1.2工艺装备及使用工具落后。工艺装备及其工具对机制造中的机械装配来说有着非常重要的作用，应用先进的工艺装备与工具可有效的提高装配效率和焊接的精度与水平，而且是加工中心是机械制造焊接过程中常用的设备，然而在装配的过程中这些设备基本不具备。

1.3工人劳动强度大。工人劳动强度大，由于上述两种即工具装备的落后和自动化程度低的原因，导致工人的劳动强度较大。工程机械装配工人劳动强度大主要在工件的搬运、工件的配合调整过程。虽然一些大型的工件已由起重设备来协助完成，比如平衡吊悬臂吊、门式起重机与桥式起重机等。但还有一些较轻的工件还是以人工劳动为主，这就造成了工人的劳动量较大。使用平衡吊能够很大程度上减少工人的工作量和工作强度。

2、飞机机械装配内容和工艺基础

2.1机械装配内容。机械装配工艺是制造企业的核心工程，制造企业是制造各种机械的工业部门，如农业、动力、运输等机械产品。同时制造企业为国民经济的相关部门提供设备，如冶金、化工等应用设备。机械装配是机械装配工艺中的核心，然而机械装配的合理性更是核心的重中之重。

2.2机械装配工艺基础环节。从整个机器制造过程来看机器装配是最后一个阶段，装配质量在很大程度上影响了机器的质量。在装配过程中如果装配不当，即使有合格质量的零件，装配出的产品也不一定能合格。反过来如果零件加工制造的质量一般，而机械装配有所改善，采取合适的工艺措施，则产品就能够达到规定的技术要求。

其次，从机器装配的过程可发现机器在设计方面存在的不合理的地方和在零件加工中存在的一些质量问题，从而能够及时的改进。所以机器装配工艺可以说是机器生产的最终检验环节。装配工艺的基础环节一般还包括：校正、调整与配作、清洗、连接、平衡、验收试验、油漆及最后的包装等方面的工作。

3、飞机机械装配中的工艺改进

机械制造整个过程的最后一个阶段机械装配可以说是机械制造的成败环节，所以起到了决定的作用，也决定了机械的质量高低。飞机机械装配中的工艺需要改进。假如在前面环节中零件的制造质量都能达到合格标准，但在最后装配阶段装配的不合适或不当，也不一定能够装配出合格的机械产品。所以提高制造企业机械装配工艺精湛度即加以改进，才能引导企业可持续的发展。

3.1输送过程实现自动化。输送过程中的全程自动化是指在质量能够得到保障的前提下，来提高装配效率和减轻工件操作者的劳动强度，是生产企业的一种追求。因此所采用的输送技术是最比较关键的步骤。机械自动化输送的发展，会逐步运用到工程机械的部装生产线与轻型零部件装配工序，并形成生产流水线，从而大大降低劳动者的劳动量，进而降低企业的成本。一些大型工程机械的操作则一定要借助机械的操作，所以笨重固定式的工件装配还将长期存在。

3.2设备具有流动性。自动化的装配生产线大大的提高了效率和产能，但多种类小批量却是工程机械生产的固定式装配的特点。具有流动性设备的自动化设备能改善效率低的缺点，采用装配生产线可提高效率，但应采用流动性的，一定的流动性，能够实现不同产品或不同批量的装配。另外在设计装配生产线时，应尽量考虑企业所生产的不同产品在结构上的一些特点，从而可使生产线最大程度的满足多产品的装配需要，或通过所配置的更换支架、工装等来实现不同产品的装配需要。最后还要考虑生产线的生产节拍应一定范围内是可以调整的，以此来满足不同产品的装配时间。

3.3操作过程中人性化的体现。在机械装配中，通过输送的自动化，使操作实施更加人性化，从而减少操作者对工件的搬运，减轻操作者的劳动强度，这是人性化的一种体现。例如操作者在在装配过程中运用平衡式起重机、升降平台等装备，会使操作者在装配过程中处于更佳的舒适状态，这就是操作过程中的人性化的体现。在比如液压压装工装，冷冻和加热装置的使用，也就是零件不再需要耗费大量的劳动力来装配，操作者就可从笨重的体力劳动中解放出来。自动化机械的应用提高了效率的同时也降低了操作者的劳动强度。但操作系统对环境清洁度的要求也是较高的，所以装配车间配置空调也是很现实的，这使工人的操作环境也有所改善，这种人性化的应用也使工人更加舒适，从而使生产的产品质量会处于更好的状态。由此看来人性化是企业发展的一种必然趋势。

3.4机械装配效率提高。机械装配效率的提高，即设计工艺与手段的提高，可使机械工件的加工精度和配合精度不断提高。机械装配过程中零件加工要达到设计要求，避免或减少了选配修配配焊等耗费时间的工序，在加流水线的应用可使装配生产效率有很大的提高。合理的工艺是提高装配机械效率的基础和保障。所以，机械装配效率的提高是企业增加核心竞争力的有利手段，也是发展的必然趋势。

结语

飞机制造企业的生产与管理方式代表着制造业的先进发展水平，而我国现阶段制造业还面临着诸多问题，发展形势严峻，这就要求我国要应用现代化的技术力量，快速军机研制与批量生产能力也是很重要的。所以，在飞机制造的过程中，引进国内外高水平的先进的生产发展水平和管理技术。这也是实现飞机制造机械整体水平保证的前提基础性工作。而且能够降低制造的成本，带给企业更大的经济效益。我国在此方面的发展还有很长的路要走。

参考文献

[1]张瑞，王春英，梁成岭，王萌.工程机械装配工艺现状与发展趋势[J].建筑机械（上半月）2010.03

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关键词：三相异步电动机 滚动轴承 装配工艺

中图分类号：TM 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2013）05-0379-01

电动机滚动轴承安装工艺及方法选择的是否正确，直接影响到电机的精密度、寿命和性能。因此我们必须研究电动机滚动轴承的安装工艺及方法，从而有效的提高电动机滚动轴承使用过程中的各项性能。下面介绍轴承的安装工艺及方法。

1、清洗轴承及相关零件

在已经脂的滚动轴承及滚动轴承双侧具有油封或防尘盖、密封圈的轴承，在安装前是不需要进行清洗的。打开包装后要尽快安装，防止污染、锈蚀。目前国内滚动轴承使用的防锈剂，大致有三种：油剂防锈剂、水剂防锈剂与气相剂。同一类型的轴承，由于生产厂不同所采用的防锈剂也不同。甚至有的厂在同一轴承中采用两种不同的防锈剂。轴承档与轴承室内绝对不得有研磨剂（SiC、AI2O3等） 型砂、切屑等。检查相关零件的尺寸及精加工情况。检验轴承档与轴承室的尺寸、形状和加工质量是否与图纸符合。

2轴承安装

2.1单套滚珠轴承的安装（见图1）

2.1.1加热安装：（1）加热轴承：将轴承放到感应加热器上加热，温度为90～100 ℃，最高温度不得超过110 ℃。（2）安装轴承：用干净抹布将转子轴承台清理干净，带上干净的石棉手套，将加热后的轴承装在轴颈上，然后直接推入到位或用套筒垫上轻轻打入，使之紧紧靠在轴肩或轴承挡上，用手顶住，停留10 s；装配过程中不许采用手锤或金属物品直接打击轴承体。（3）安装轴承套：根据轴承套与轴承装配的间隙值，计算轴承套的加热温度和时间值，并将轴承套加热到计算得出的温度和时间值，用干净抹布将轴承套的轴承室清理干净，然后带上干净的石棉手套，手持或利用吊车，将轴承套套在轴承外圈上，推入到位；具体装入位置按图样尺寸，注意不要使轴承套倾斜。（4）上脂：将脂均匀涂抹在轴承内外圈之间，装入量控制在内外圈间体积的1/3～2/3，用有机板将脂刮平，使之不得高于内外圈端面。

2.1.2常温安装：（1）将轴承装在轴上：用干净抹布蘸机油在清理干净的转子轴承台和轴承内圈面抹一圈，然后将轴承装在轴上，靠近并对正轴承台，用压力机或套筒把轴承安装到轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承套（端盖）的轴承室内。压装时，可以使轴承不动，把轴压入轴承内孔；也可使轴承移动，把轴承内圈套压到轴上。两种安装方法都可以使用，但须保证轴承压入时要使内圈端面受力。（2）将轴承装在轴承室内：用干净抹布蘸机油在清理干净的轴承室内圆面和轴承外圈抹一圈，用压力机或套筒把轴承安装到轴承套（端盖）的轴承室内；安装过程中必须保证轴承外圈端面受力。然后利用压力机或套筒把带有轴承的轴承套（端盖）安装到轴上；安装过程中必须保证轴承内圈端面受力。（3）将轴承装到轴承室内和轴上：用干净抹布蘸机油在清理干净的转子轴承台、轴承室内圆面及轴承内、外圈面抹一圈，装配时应把轴承的内圈和外圈同时压装到轴承台上和轴承套（端盖）的轴承室内；安装过程中必须保证轴承内圈和外圈的端面同时受力，即压头或套筒端面同时接触到轴承内圈和外圈的端面。（4）上脂：将脂均匀涂抹在轴承内外圈之间，装入量控制在内外圈间体积的1/3～2/3，用有机板将脂刮平，使之不得高于内外圈端面。

2.2单套滚柱轴承的安装（见图2）

2.2.1加热安装：（1）加热轴承内圈：将轴承放到感应加热器上加热，温度为90～100 ℃，最高温度不得超过110 ℃。（2）安装轴承内圈。用干净抹布将转子轴承台清理干净，带上干净的石棉手套，将加热后的轴承内圈套在轴颈上，直接推入到位，使之紧紧靠在轴肩或轴承挡上，用手顶住，停留10 s安装过程中不要使轴承倾斜，轴承圈上的轴承牌号朝外；装配过程中不许采用手锤或金属物直接打到轴承体上。（3）加热轴承套（端盖）：将轴承套（端盖）清理干净，根据轴承套与轴承装配的间隙值，计算轴承套的加热温度和时间，并将轴承套加热到计算得出的温度和时间值。（4）安装轴承外圈：用干净抹布将轴承套（端盖）的轴承室清理干净，带上干净石棉手套，将轴承外圈放入轴承室内至图示位置，也可用套筒垫上或硬橡胶锤轻轻打入，然后用手把持住，停留10 s。安装过程中不要使轴承倾斜，不许采用手锤或金属物品直接打击轴承体；安装时应注意滚柱轴承的内、外套彼此不能互换，应按顺序装；（5）装轴承套（端盖）：在轴上安装专用锥形导套，通过锥形导套将带有轴承外圈的轴承套（端盖）安装到位。

2.2.2常温安装。（1）安装轴承内圈：将轴承内圈套在轴上并对中轴承台，用压力机或套筒将轴承内圈装入到位；必须保证压头或套筒与轴承内圈接触，且接触端面外圆不大于轴承内圈的外圆。（2）安装轴承外圈：安装滚柱轴承的外圈时，首先垫上打压轴承工具或在轴承外套垫上钢棒，用手锤轻轻敲打钢棒，并不断的调换位置，使轴承外圈平衡地进入轴承室内，并注意清洁及避免歪斜。（3）装轴承套（端盖）：在轴上安装专用锥形导套，通过锥形导套，将带有轴承外圈的轴承套（端盖）安装到位。

3、轴承安装后的检查

3.1一般检查：转动零件是否与静止零件相磨擦；轴向紧固装置的安装是否正确；油是否顺利地进入轴承内；密闭装置是否可靠。

3.2安装精度检查：轴承内圈与轴的相互位置：轴承内圈（对推力轴承为紧圈）要贴紧轴肩。检查方法有漏光法和塞尺测量两种方法。轴承外圈与轴承座挡肩的相互位置主要用塞尺检查。

4 结束语

电机轴承的安装非同一般，正确的安装不仅能够提高轴承寿命，更重要的是提高电机的运行状况，延长电机使用寿命，所以积极研究和探索正确的轴承安装工艺，才能更好的发挥滚动轴承的作用，从而有效的提高电动机的精密度、寿命和性能。

参考文献：

[1]沈标正，颜家驹.大型电机安装与维修[M].北京：冶金工业出版社，1988.

[2]李 洪，曲中谦.实用轴承手册[M].沈阳：辽宁科学技术出版社，2001.

[3]纳霍德金. 牵引电机设计[M]. 北京：中国铁道出版社，1983.

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【关键词】机械装配 工艺 现状 发展趋势

1 工程机械装配概述

工程机械装配具有自身的特点、组织形式、装配方法和装配工艺，对这些内容的梳理有助于分析其问题所在并具有针对性的提出建议。

从特点上看，工程机械外形尺寸较大，结构复杂，零件种类繁多。工程机械的零部件较笨重，并且包括不同功能、不同材质的零件。工程机械的生产量虽然随着需求的增加会有所扩大，但是总体上产量较小，且装配工艺复杂。

从组织形式上看，主要分为固定式装配和移动式装配。固定式装配即在固定位置进行产品或部件的全部装配，全过程不移动且所需零部件集中在周围，适用于小批量装配生产。固定式装配又根据全部装配工作是否在一个地点进行具体分为集中固定式装配和分散固定式装配，分别适用于大型工程机械的小批量生产和具有一定批量的生产。移动式装配即装配过程中地点和操作人员都发生变化的一种装配形式，通过工位的流程协作完成装配，如果采用机械化的输送方式进行工位移动，即形成装配流水线，适用于大批量生产。

从装配方法上看，根据精度的不同，主要分为互换法、选配法、修配法和调整法。互换法对工件加工精度具有较高的要求，并且具有较高的装配时效；选配法对工件加工精度的要求较低，有利于降低成本，但是时效也较低；修配法适用于精度要求较高，但无法互换的零件，需预留修配余量；调整法可以实现以经济精度为根据实现必然的装配精度。

从装配工艺上看，主要分为配焊工艺、胶接工艺和连接工艺。配焊适用于焊接生产过程中无法准确定位，需相关零部件装配调整到位再进行焊接，可降低设计难度，使用较为普遍，但易烧毁周围漆膜，影响外观质量。胶接即用胶粘剂将工件进行连接，多用于液压系统密封和螺纹放松。连接包括销链接和螺纹连接，销链接强度高，多用于工程机械的工作装置，而螺纹连接操作简单、容易拆卸，多用于工程机械的零部件装配。

2 工程机械装配工艺现状

2.1 自动化程度

工程机械的生产量较小，自动化程度落后，虽然近年来有了较快发展，但装配工艺水平整体仍然不高，主要体现在：一是输送自动化程度低，除总装线外，绝大多数部分仍然采用固定式装配，通过起重机或叉车进行车间之间的转运；二是依靠人工作业，由人工完成工件的搬运、安装等，国内国际尚无自动化程度较高的装配生产线。

2.2 工装工具

工艺装备和工具对装配的效率和精度具有重要作用。在工程机械制造中，焊接机器人和加工中心的使用对焊接、加工起到了极大的推动作用并且已经普遍使用。然而在装配过程尚无与之相配套的先进装备的使用。

工程机械装配主要使用压装机、拧紧机等。轴承内圈与轴、外圈与孔的装配以及销与孔的装配有很多情况采用过盈配合，采用加热与冷冻的方法可以便于装配，但却缺乏便捷性，且需专业的工业加热箱和冷柜。如果采用压装工艺，设计专门的压装机，通过液压油缸驱动，结构简单、适用性强，则会使效率大大提高。工程机械的部分螺栓较大，需靠工具进行装配。目前主要采用气动扳手，但无法有效控制拧紧力矩并容易松动，为质量事故留下隐患。可通过定扭矩电动扳手、风扳机和多轴拧紧机等的使用保证螺栓连接的可靠性。

2.3 工人劳动强度

自动化程度落后，势必使工人劳动强度加大，体现在工件搬运、工件配合和调整以及工具使用上。在装配工过程，较轻的工件一般由人工搬运，如果能合理使用平衡吊，可减少工件搬运量，保证工件在合理的位置，便于装配，降低工人劳动强度。一些工件如大销子与孔的过盈配合，需以大锤敲击作业，存在工作危险。一些工件间的配合需用撬杠等进行撬动，也使工人劳动强大加大。

3 发展趋势

3.1 输送自动化

企业经营者追求的是以最低的成本生产出符合质量要求的产品，在产品质量得到保证的前提下最大限度得提高效率和降低工人劳动强度，在工程机械装配中，输送技术的采用是关键。在轻型零部件装配工序间，采用机械化的链板输送线、空中自行小车等将极大提高输送效率，降低劳动强度。大型工程机械虽然仍然长期依靠固定式的装配，但对其装配工序间运输问题的研究也具有重要意义。

3.2 设备柔性化

装配线的自动化能够提高效率和产能，但也要充分考虑到工程机械的产量问题，应该在设计中充分考虑到设备使用的柔性，使设备使用多种产品和批量的装配。因此要以不同产品结构特点为基点，可通过更换支架、工装等方式保证设备对不同产品的装配的适应性。

3.3 操作人性化

输送的自动化使得工人的劳动强度得到大大得降低，并且通过平衡式起重机等设备的应用，让操作者在工作中处于更加便捷和舒适的状态，这样不但能够使工人从重体力劳动中解放出来，更能保证工人的身心健康，进而提高工作效率，降低单位生产的时间成本和人工成本，提高产品的单位利润或取得相对的价格优势。这既符合企业的发展战略，又是现代企业发展的必然。

3.4 新产品虚拟化装配

传统的装配存在周期较长，试错成本较大的特点。企业可以通过三维可视化设计软件的使用，对新产品的装配进行虚拟化演示，发现装配设计中存在的问题并进行修正，然后再进行实际的装配，这样能够大大降低装配的的试错成本，缩短周期，实现效益最大化。

4 结语

工程机械装配的输送自动化、设备柔性化、操作人性化、新产品虚拟化装配的实施将使装配效率极大提高，帮助企业提高产品质量，降低生产成本，在竞争中占据优势，在现代化企业中势在必行。

参考文献：

[1]张瑞，王春英，王萌，梁成岭.工程机械装配工艺现状与发展趋势[J].新技术新工艺，2010，2.

[2]薛建，孟轲，曹建伟.浅谈工程机械装配工艺的重要性与发展趋势[J].中国科技博览，2011（24）.

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关键词：中大功率发动机；小批量生产；现场装配工艺；平衡问题；生产顺序问题

中图分类号：S219文献标识码： A 文章编号：

中大功率发动机是大型车辆的整个心脏，其装配过程是整车制造技术的集中体现。发动机的装配过程是通过发动机装配生产现场实现的，理想的发动机装配生产现场规划设计能使整个装配生产现场负荷均衡且满足市场响应。一方面，为了提高装配质量和生产效率，充分利用资源，要解决发动机生产现场装配生产现场的平衡问题[1]。另一方面，为了满足市场多样化需求，要解决发动机生产现场装配生产现场的投产顺序问题。在生产现场装配生产现场上，不同装配工作站对不同产品装配的作业时间相差很大，产生闲置和超载现象，装配时所需零部件也不完全相同使装配过程中各种零部件的消耗速率变化很大，导致零部件的需求量产生很大波动[2]。因此产品的投产顺序直接影响企业的生产效率，解决产品投产顺序成为关键问题。本文为此具体从上述两个方面分析了中大功率发动机小批量生产现场装配工艺。

1 中大功率发动机装配生产现场的流程

大型车辆发动机的整个生产过程是由发动机的零件加工、发动机装配及发动机生产试验三部分组成。发动机装配生产现场一般由一条主线和几条分装线两部分组成。发动机试验又包括生产试验和性能抽验两部分。

发动机内装配线和发动机外装配线的布置形式可以是矩形形式，也可以是直线形式，矩形布置形式可充分利用传送线的工位空间，减少空工位，减少厂房的战地面积，节约投资。为适应多品种、不同产量的柔性生产，装配主线主要传输传送装置多采用摩擦辊轮带随行夹具非同步式输送线，配合转位装置及其它设备组成，一般配有变频器调整减速器电机频率，可以实现传输速度无级可调[3]。缸体内装线、缸盖部装线两部分是保证发动机性能质量的关键。气缸盖部装线一般由自动辊道线与摩擦辊轮带随行夹具非同步式输送线相结合组成，摩擦辊轮带随行夹具非同步式输送线采用双排式，前排为装配线，后排为托盘返回线，构成回路。装配好的气缸盖配气机构组件由自行小车输送到发动机外装线上等待装配。采用自行小车可使通道畅通，人流物流不受阻，它部件的组装多采用在工作台上装配集中布置的方式，用自动小车输送到总装线和气缸盖部装线相应工位旁[4]。

发动机清洗前和清洗后辊道线为第一段，该段多采用动力辊道传送线，中间插入缸体清洗机，缸体等零部件清洗后装配部分零件，并输送到内装线上线工位旁；发动机内装配线承担缸体内部零部件及机油盘的装配；发动机外装配线承担气缸盖配气机构组件、变速器及一些外装件的装配。总装后下线的整机由空中自行小车将其提升一定高度后，再水平移送到磨合发动机输送线起始端，降到发动机磨合输送线台面水平高度后放置于发动机磨合输送线上，然后空中自行小车返回进行下一循环[5]。磨合输送线也多采用摩擦辊轮带随行夹具非同步式输送线，布置形式一般为矩形式。磨合输送线将待磨合的发动机自动送到磨合台架旁，然后多采用带KBK轨道的气动葫芦吊装到磨合台架上，磨合又称生产试验，其主要目的是采用合理的磨合规范以延长发动机寿命，同时对发动机的降速稳定性、加速稳定性、机油和冷却水的压力和温度、异响等项目予以检测。磨合完毕的发动机下台架后放置于输送机上运往组批包装地进行组批，组批后的发动机按一定比例运往性能交验工段对发动机性能按技术规范进行检测，性能抽验主要是检测发动机的功率、扭矩、油耗、排放等性能指标。检测合格的发动机吊装到发动机转运架上或进行包装后，运往发动机成品暂存地或成品库，等待出厂[6]。

2 中大功率发动机小批量生产现场装配工艺的生产现场平衡问题

2.1 生产现场平衡问题

装配生产现场平衡问题就是在不违反各作业元素优先关系的前提下，通过合理的作业编排、科学的管理和改善，均衡装配生产现场各工作站负荷，使装配生产现场达到一种平衡、均匀、流畅的状态。装配生产现场平衡问题就是组合优化问题，具体表现两方面。一方面，发掘系统潜力，消除工作站瓶颈，缩短装配生产现场长度，减少投资成本，稳定产品质量，加快物流速度，增加产量。另一方面，给工人一种公平感，改善雇员关系，从而调动工人的积极性，提高劳动生产率[7]。

2.2 生产现场平衡的实施分析

2.2.1 装配线作业时间

装配作业时间是运用一些技术手段来确定操作者按规定的作业标准完成作业所需的时间。时间研究对于一个现代化企业来说必不可少，是企业管理的基础条件之一，时间研究在劳动生产率水平计算、平衡生产人员之间的工作量、确定设备的生产能力等方面有广泛用途，并为编制生产计划与生产进度、劳动成本的管理、劳动定额的定制和车间平面布置的合理性提供基础资料和科学理论依据，也是总装作业均衡编排所必需的重要数据。发动机总成装配作业时间一般是指从发动机缸体上总装线开始到发动机校验检测之前所进行的装配时间和其它与装配有关的作业时间的总和。时间研究的方法主要有工作抽样、秒表测时研究、预订动作时间标准法、方法-时间衡量法和标准资料法等。秒表测试研究法的优点是方便快捷，缺点是必须根据作业者的熟练程度以及作业条件选定评比系数，评比系数的选定具有一定的主观性，因此对时间研究的结果影响比较大[8]。预定动作时间标准法的优点是不受作业熟练程度和评比者主观性的影响，具有一定的客观公正性，但时间花费大。

2.2.2 最低合理作业元素的划分

最低合理作业元素就是指不能再分的作业元素或最小自然作业单元。由于一台发动机一般有300个以上的零部件，如果作业单元划分的过细，会使整个平衡过程十分复杂；划分的过粗，又使平衡难以很好的进行。因此，必须寻找一个最佳尺度。为简便起见，可以将一连串在逻辑上不可分割，且必须有同一人在同一工位完成的系列动作单元组合在一起，作为一个作业元素进行研究。如将螺栓、平垫圈、弹簧垫圈装配在某一部件上，三者只能在同一工位上连续完成装配，因此该部件加上各种禁锢件的装配可视为同一作业元素[9]。

篇10

关键词 布局；电气性能；电磁兼容性

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-193-01

随着数控机床的高速发展，机床行业对机床的电气性能要求越来越高。而机床电气柜整体性能决定了整个机床的电气性能。所以在当前国际机床行业重新洗牌的环境下，通过新技术，节约成本，合理布局电气柜，提高电气柜性能非常重要。我们可以应用现有的设备试验并结合相关资料，总结如何布局能使机床拥有更好的电气性能和电磁兼容性，规范电气柜内部的布局，提高机床电气的稳定性，增强操作机床的安全性，从而提升我们的产品在市场上的竞争力。

1 电柜内电磁兼容性的设计

数控机床电气柜的电磁兼容性是指电柜内的电气设备能够共同协作完成所需的电气功能，而不会因为电磁干扰导致电柜内的某些电气部件性能的下降。数控机床电柜的电磁兼容性设计对整个数控机床可靠性，稳定性是至关重要的，如果电柜的电磁兼容性设计的不合理，可能会由于电磁而干扰造成数控机床的数控系统及其其他设备不能正常工作。因此，需要通过有效的措施实现设备对电磁干扰应有足够的抗扰度水平，以保证电气设备在预期使用环境中可以安全可靠地运行。限制电磁干扰（即传导和辐射的发射）产生的主要措施包括：电源滤波；电缆屏蔽；最小射频辐射的外壳设计；射频抑制技术。在数控机床电柜布线过程中，主要应该在屏蔽和接地方面采取相应的措施保证满足电磁兼容性要求。

1.1 屏蔽

良好的屏蔽是减少电磁干扰的重要措施。在数控机床电气柜中，主要的电磁干扰源就是变频器和伺服驱动，因此对他们的屏蔽非常重要。为保证系统稳定可靠的运行，数控机床的进给伺服系统和主轴伺服系统的动力电缆必须采用屏蔽电缆。同时，系统中的强电设备金属外壳，包括伺服驱动器，变频器，步进电机，开关电源，电机等都需要可靠接地，实现主动屏蔽，敏感设备数控装置等的外壳也需要可靠接地，从而实现被动屏蔽。对于驱动部件来说，电抗器是保护驱动电源工作的装置，滤波器是防止驱动对电路干扰的重要部件，因此，电抗器，滤波器和进线开关之间也需要使用屏蔽电缆。

1.2 接地

可靠的电柜接地是保护设备和系统正常运行的必要条件，同时也可以很好地保护操作者和使用者的人身安全。电柜内的各个设备要分别使用短，粗接地电缆与电柜背板相连；各个设备的连接电缆的屏蔽层要使用导电良好的接地铜排进行接地；电柜内和系统相关的所有部件，包括数控系统，伺服驱动，变频器等都需要良好的接地。各电气装置接地点必须单独引线接地，要采用醒目的黄绿颜色标准的接地电缆，且不许串行过渡；电柜移动部件要使用金属编织网连接起来，柜门接地要采用铜编织的软连接；所有打在电盘和柜体的接地钉正下方10 mm处粘贴接地符号标识，接地符号标识白底黑字，尺寸为Φ10；电柜中的设备接地必须使用OT端子。

3 电气柜布局

电气控制柜内部的布局布线很重要，好的布局布线不仅方便于生产和维护，更可以提高数控系统的可靠性。电源部件、电源滤波器、电源电抗器、供电模块和电缆在配电柜中应该如何排列，必须遵守一些重要的安装准则。如果您遵循了这些准则，就可以保证设备可靠和顺利运行，并维持完整的使用寿命。

3.1 符合EMC准则的驱动组排列

由于高频干扰电流，设备组中电源滤波器、电源电抗器和电源的外壳必须和低电阻配电柜接地相连。配电柜接地必须和电机及机床低阻抗相连。因此应该将组件紧凑地安装在一个共同的镀锌装配板上，并与装配板保持大面积、持久导电连接。如果装配板相互连接，则必须在信号电缆或者动力电缆附近进行接地连接。由于电源电抗器可能会变得很热，因此应至少保持100 mm的间距，防止过热。图1展示了符合EMC准则的驱动组排列。请注意电缆屏蔽应放置在屏蔽板上。配电柜外部的电缆屏蔽应放置在配电柜过线槽开口处，以降低干扰。

3.2 电气柜配盘

电器柜布局必须严格按电气柜设计规范进行：布局时需要应把强电器件和弱电器件在空间上分开；马达启动器、断路器、端子排等器件需安装在方便操作、易于维修的位置；数控机床的数控系统，驱动部件及变频器在空间上要与其他敏感的电气部件保持大于200 MM的安装距离；驱动器的动力电缆在工作时会产生强大的电磁干扰，要尽量避免信号线和动力电缆走同一线糟；空调的安装位置要尽可能的靠近电源模块，同时不要让空调出来的风直接吹到模块上面，以防止产生结露。滤波器、电抗器和驱动器靠近安装，用尽量短的屏蔽电缆连接，并通过接地排接地；需要接地的设备要分别单独接地；信号电缆与动力电缆分开布线；同时各器件之间的放置还需考虑连接导线最短原则。

4 结束语

本文对于数控机床电气柜柜内元器件如何布局装配能够拥有更好的电气性能和电磁兼容性做了详细介绍，希望电气设计人员能够以文此为例，规范机床电气柜内部的布局，从而提高机床电气的稳定性。

参考文献

[1]上海维宏电子科技有限公司.机床电气控制柜的注意事项[M].2011，1.

[2]刘畅.数控机床电气柜设计简明要点[J].制造技术与机床，2011，3.