铸造技术范文

导语：如何才能写好一篇铸造技术，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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英文名称：China Foundry Machinery & Technology

主管单位：中国科学技术协会

主办单位：济南铸造锻压机械研究所;中国机械工程学会

出版周期：月刊

出版地址：山东省济南市

语

种：中文

开

本：大16开

国际刊号：1006-9658

国内刊号：37-1269/TG

邮发代号：24-6

发行范围：国内外统一发行

创刊时间：1966

期刊收录：

CA 化学文摘(美)(2009)

核心期刊：

中文核心期刊(2000)

中文核心期刊(1996)

期刊荣誉：

联系方式

期刊简介

《中国铸造装备与技术》（双月刊）创刊于1966年，是由中国科协主管，中国机械工程学会、中国机械装备（集团）总公司济南铸造锻压机械研究所主办的国家综合型科学技术刊物，报导内容：铸造新工艺、新技术、新装备，铸造设备的设计、制造、加工，铸造应用技术经验交流，铸造车间设计，技术改造，最新铸造环保技术及实用环保技术，计算机在铸造生产、铸件质量控制等领域的应用，铸造标准宣惯，铸造行业学会、协会活动，学术会议、展览会消息，技术转让、人才交流、企业变革等内容。

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关键词：快速原型；铸造技术；集成成形制造；CAD技术；RP技术；CAE技术 文献标识码：A

中图分类号：TG249 文章编号：1009-2374（2016）10-0072-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.10.035

1 概述

快速原型技术（RP技术）综合了材料技术、激光技术、机械工程技术、数控技术、CAD技术等学科技术，能够精确、自动、快速、直接地将CAD模型直接制造出模具/零件，不再需要耗资、费时地进行机械加工、工具设计、模具设计，能够使产品的研发周期得以大幅度缩短，进而提高制造的柔性度和生产效率。从目前来看，机械行业通常都是利用机械加工方法来制造压型、模样、芯盒、模板等，甚至有时还需要技术熟练的钳工来帮助修整，特别是汽车缸体、飞机发动机叶片、汽车缸盖、船用螺旋桨等造型复杂的薄壁铸件更加难以制造。快速原型与铸造技术的集成成形制造为快速制造小批量、单件模具/零件提供了广阔的发展前景。本文就快速原型与铸造技术的集成成形制造进行探讨。

2 典型的快速原型技术

从目前来看，3DP、SL、SLS、FDM、LOM等技术都是全球应用较为成熟的快速成形工艺，这些工艺可分为两大类，分别是基于微滴的数字喷射成形工艺和基于激光的快速成形工艺。基于微滴的数字喷射成形工艺是指利用微滴技术来将黏结剂微滴化黏结成形或者将成形材料微滴化堆积成形，而基于激光的快速成形工艺是指利用激光技术来黏结、分离、固化、熔化可成形的材料。

2.1 典型的激光快速成形工艺

（1）DLF工艺（直接光成形工艺）――DLF工艺是一种直接金属型成形工艺，对金属粉末进行选择性烧结，而后再将其逐层叠加堆积成形，烧结所用能源为高能激光；（2）SL工艺（立体光刻工艺）――SL工艺利用紫外光或者紫外激光来固化树脂，并且使之堆积成形；（3）SGC工艺（实体轮廓固化工艺）――SGC工艺利用紫外激光来固化树脂，并且使之堆积成形，所利用的技术为掩膜版技术；（4）LENS工艺（激光近净成形工艺）――LENS工艺对金属粉末进行选择性烧结，而后再将其逐层叠加堆积成形，烧结所用能源为高能激光；（5）LOM工艺（分层实体制造工艺）――LOM工艺对金属板材、纸材等箔材利用激光切割方法来进行选择性烧结，并且将其逐层叠加堆积成形；（6）SLS工艺（选择性激光烧结工艺）――SLS工艺对树脂砂、金属粉末、塑料粉、蜡粉等粉末材料利用CO2激光来进行选择性烧结，并且将其逐层叠加堆积成形。

2.2 典型的微滴数字喷射成形工艺

（1）3DP工艺（三维印刷工艺）――3DP工艺从喷头中喷出黏结剂来将粉末材料予以黏结，并且将其逐层叠加堆积成形；（2）EFF工艺（自由挤出制造工艺）――EFF工艺对多种不同材料的混合比例进行实时调节，并且利用连续微滴技术来使之逐步堆积为梯度材料零件；（3）SDM工艺（沉积成形制造工艺）――SDM工艺是一种将熔融金属微滴堆积成形与切削去除成形相结合的直接金属型成形工艺；（4）PCM工艺（无模铸型制造工艺）――PCM工艺在砂层上不断喷射黏结剂，黏结型砂堆积成形；（5）3DW工艺（三维焊接工艺）――3DW工艺将金属丝线利用堆焊原理来进行堆积成形；（6）MJS工艺（多喷头喷射成形工艺）――MJS工艺将熔融材料利用活塞挤压方式来使之挤出喷嘴，再通过连续微滴技术来使之形成丝材堆积成形；（7）BPM工艺（弹道粒子制造工艺）――BPM工艺对熔融材料利用喷头喷射的方式来予以堆积成形，值得注意的是，所采用的喷头具有五轴自由度；（8）UDS工艺（均匀微滴喷射工艺）――UDS工艺对熔融材料利用电磁场控制的方式来予以堆积成形；（9）FDM工艺（熔融沉积制造工艺）――FDM工艺在喷头内加热尼龙、蜡、塑料等材料，并且利用细微的喷管来予以连续微滴喷出，使之形成丝材堆积成形；（10）CC工艺（轮廓成形）――CC工艺采用熔融材料浇铸和轮廓堆积结合的方式来予以堆积成形。

3 RP与铸造工艺集成

RP技术与铸造工艺集成产生的快速零件/模具制造技术，是铸造技术、CAD技术、RP技术、CAE技术、CAM技术等的集成，具有较高的技术集成度，能够在短时间之内将CAD模型转换为物理实体模型，能够有效地降低生产成本和制造周期。值得注意的是，利用这种工艺流程所制造出来的模具/零件的尺寸精度会受到较多因素的影响，其中最为主要的影响因素为金属在铸造过程中的收缩率。为了能够让成形金属模具/零件的精度更高，需要对金属的收缩率予以准确的确定。本文通过对铸件凝固过程进行数值分析，进而优化铸造工艺参数以满足零件/模具尺寸精度的技术要求。

从目前来看，国内关于铸件凝固过程的数值模拟工作主要是铸件应力场分析、铸件温度场分析以及预测铸件在凝固过程的热裂、缩松、缩孔等一系列缺陷，但仍然鲜有研究凝固过程中铸件尺寸精度的数值模拟。铸件应力场和铸件温度场在铸造凝固过程中通常都属于相互影响的状态，铸造凝固过程分析属于典型的热力耦合范畴，过去很多的研究都对热力耦合求解问题予以了简化，也没有考虑应力变形做功所造成的温度变化，并且对耦合分析计算时间予以了缩短，这种简化方式并不会影响到铸件应力场分析、铸件温度场分析以及计算铸件在凝固过程的热裂、缩松、缩孔情况，但是会对铸件尺寸精度造成影响。

将有限元模拟技术与CAD数据予以有机地结合，能够定性模拟模具/零件尺寸变化的凝固，也能够对模具/零件在凝固过程中尺寸变化规律予以有效地预测，逐步实现优化CAD模型的目的。与此同时，还能够将精密铸造、RP原型等工艺转换时所出现的尺寸误差能够在三维CAD建模时予以补偿，进而实现误差数据的补偿和反馈。此外，还能够有机地集成材料技术、激光技术、有限元模拟技术、RP技术、CAD技术等来快速制造金属模具、金属零件。由于是利用计算机控制来实现原型成型过程，所以都是通过计算机技术来完成相关的生产过程、设计过程，并且能够实现高品质原型部件的快速制造。与其他制造工艺不同，快速原型与铸造技术的集成成形制造能够利用计算机技术实时修改CAD模型来补偿尺寸收缩、尺寸精度控制、几何变形等尺寸误差，以此来确保所制造出来的零件/模具均为高品质的。

3.1 CAD模型直接驱动铸型成形的金属零件/模具制造

CAD可在不需要芯盒或者模样的情况下来直接驱动制造铸型，所选用的型壳造型材料都是各个制造企业铸造车间所通用的材料，零件模型在CAD环境下能够被直接转换为铸型。非零件部分在成形过程中需要黏结或者烧结，而零件部分在成形过程中依然是粉末。在完成了成形工序之后倾倒出粉末，即可开始对砂型、砂芯进行直接制造，这样一来，能够不再向过去传统精密铸造一样需要制作大量的泡沫塑料模、蜡型，有效地节约了时间和成本费用，尤其是对于复杂零件、小批量零件的生产极为有效。目前主要的工艺有直接壳型铸造DSPC、SLS砂型烧结和PCM无木模成形工艺。这些工艺能够实现一体化制造砂芯和铸型，也不会存在着砂芯和铸型二者之间的装配关系，特别适合复杂零件、小批量零件的生产。

CAD模型直接驱动铸型成形的金属模具/零件制造包括了冒口三维数字模型、浇口三维数字模型等，首先，能够模拟金属凝固的收缩率；其次，能够对CAD模型进行优化修改；再次，能够分层模型，能够对快速原型机予以驱动，使得铸型可被直接制造出来；最后，利用焙烧铸型等后续工艺技术处理后，就能够对金属合金予以浇铸，制造出金属模具/零件。

3.2 CAD模型间接驱动铸型成形的金属零件/模具制造

首先，将金属模具/零件的三维CAD模型设计出来，并且还需要一起设计出冒口、浇口，以便能够更好地模拟金属收缩率的凝固过程；其次，对金属收缩率的凝固过程用MARC软件来予以模拟试验，并且对零件与铸型之间的工艺参数和边界条件进行优化，以便能够更好地确定出金属的收缩率，特别是能够实现实时跟踪关键尺寸，进而有效地保障了最终设计出来的金属模具/零件的尺寸精度；最后，对CAD模型进行优化，并且用来驱动制造出所需要的铸造用模样和快速原型。

有机地结合铸造技术和快速原形技术，能够实现小批量试制金属零件的低成本、快速制造。利用BMP工艺、FDM工艺、SGC工艺、SLS工艺能够直接CAD驱动制造蜡模原型，并且将其应用于熔模铸造工艺中。例如：基于FDM原型快速制造金属模具/零件，将熔模铸造中的蜡模用FDM原型来予以代替，并且将耐火浆料直接涂挂在FDM模上；当固化耐火浆料之后，再将FDM原型予以培烧除去，待其只余下铸造用型壳之后进行铸注，特别适合应用于中小型、复杂程度居中的金属零件/模具制造生产。

快速原型技术（RP技术）也能够与陶瓷型铸造、石膏型铸造、砂型铸造等进行直接结合，制造出具有高机械强度、高硬度的金属零件/模具，而且所制造出来的原型具有高耐用性，变形、收缩小，不会出现翘曲现象，内部应力小。

4 结语

总之，快速原型与铸造技术的集成成形制造能够最大化地发挥出铸造技术和快速成型技术的优点，能够对缺陷予以预先消除，成本低、制造速度快，能够对复杂零件予以快速制造，值得推广应用。

参考文献

[1] 闻天佑，等.快速成型技术及其在铸造中的应用[J].铸造，1995，22（2）.

[2] 姜不居，等.快速金属模具制造[J].特种金属及有色合金，1999，23（1）.

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【关键词】反重力铸造；装备；工艺原理；应用；发展

铸造技术盛行之后，反重力铸造技术在实际生产中的应用变得广泛，为装备技术的发展提供了良好条件。反重力铸造属装备技术的一种，具有铸造成本低，铸造效率高，有效改良铸件质量等特点，可推广应用到薄壁构件生产中。基于反重力铸造技术在装备生产中的重要性，笔者现结合反重力铸造技术特点，对反重力铸造技术的应用现状进行研究，详细内容如下。

1 反重力铸造技术的应用现状

反重力铸造技术与传统重力铸造技术原理不同，它在铸造构件时所产生的驱动力刚好与构件重力方向相反，需要克服重力作用来获得铸件。这一铸造技术在实际应用时具有充型平稳、组织性能强、不破坏铸件质量等优点，能有效保证铸件的铸造质量。目前，反重力铸造技术主要有三种实施方法，一是低压铸造，二是差压铸造，三是调压铸造。三种铸造方法各具特点，应用于实际生产时都能保证铸件质量，提高铸件性能。

1.1 低压铸造技术

反重力铸造技术中，低压铸造的产生时间最早，20世纪10年代就已经被提出。低压铸造技术的基本原理是利用坩埚内部气压来控制并解决充型与补缩之间的矛盾，以确保重力铸造的充型平稳性，防止铸件表面产生气孔或者夹渣，影响铸件质量。传统重力铸造技术在具体实施时一般采用底注方法，而由于受到底注原理的影响，铸型内部温度会发生变化，温度场可能出现分布不均匀情况，进而导致冒口补缩受阻，难免会对铸件质量产生影响。因此研究人员改良了铸造技术，利用低压铸造方法来铸造装备，利用低压铸造技术所具备气压充型原理，将铸型内的补缩通道、浇道结合到一起，形成一条通道，同时保持铸型内部温度，保持温度场分布均匀，使温度梯度与铸型内部压力梯度保持一致，成功解决了浇注和补缩矛盾。下图1为低压铸造技术的工作原理图。

低压铸造技术具有极好的充型平稳性，能适当提高铸件的致密性，保证铸件质量，当前在厚大断面铸件铸造工艺中有着广泛的应用。

1.2 差压铸造

差压铸造方法的兴起时间在20世纪60年代，它是继低压铸造技术之后，创新、发展起来的新型铸造技术。由于低压铸造技术只能控制坩埚内部气压，无法控制铸型的外部大气，所所以难免存在技术缺陷。为了改进低压铸造存在的技术缺陷，研究人员在低压铸造原理上探讨研发出了差压铸造技术，使差压铸造既具备低压铸造技术特点，又具备压力釜铸造技术特。探析差压铸造技术原理，发现其在应用时能将铸型内的上、下压力同时控制起来，然后铸造装备，保证充型平稳、铸造安全有效。差压铸造时，如果采用减压法进行装备铸造，铸造过程中铸型会在压力变化下产生压差，铸型产生的压差越大，其排球能力就越强，气孔就越不容易形成。所以，压差铸造法的使用能有效提高铸件质量，减少气孔的产生率。下图2为差压铸造原理图。

差压铸造比低压铸造更加有效、可行，它不仅具备低压铸造特点，能实现低压铸造装备，还具有压力釜铸造特点，能改善铸件质量，减少气孔产生，降低铸件的热裂可能性。

1.3 调压铸造

调压铸造技术具有充型能力强、补缩性能高两大特点，并且能在铸造过程中实现真空冶金。与差压铸造技术相比，调压铸造技术的性能更加完善。现代工业常将调压铸造技术应用于薄壁铸件的铸造工艺中，它能提高薄壁铸件的精密性，能突破复杂结构铸件精密组芯技术，解决一些关键性难题。

调压铸造技术的最大应用优势是能大大提高金属液的利用率，能提高薄壁铸件的充型能力，减少铸件表面气孔的产生率，避免铸件质量缺陷。

2 反重力铸造技术的发展分析

2.1 反重力铸造电控技术的发展

纵观目前国内外反重力装备的控制系统，单板机控制系统已成为历史。随着计算机和PLC等工业控制技术的不断发展，给传统反重力铸造装备控制系统的更新提供了良好的环境。目前国内外常用的控制系统基本上有2种方式：

1）由工业化一体工作站结合各种数字量或模拟量输入输出板卡组成，该系统可发挥工控机的强大优势，采用高级语言编写更为复杂的执行或监控程序，用于数据采集PCI系列板卡具有很高的采集速度。国内研制开发的BH1型低压铸造计算机控制系统、T482型低压铸造控制系统都采用此种结构；

2）由PLC控制装置与触摸屏或工控机组成上下位机结构的控制系统，PLC大多采用德国SIEMENS或是日本MITSUBISHI公司产品，作为下位控制机，完成设备的顺序动作控制，工控机或触摸屏作为上位监控管理机，实现对设备的运行状况监控以及参数设置修改、数据保存与处理等功能。

2.2 反重力气控技术的发展

人们在反重力铸造装备的研制过程中不断探索，寻求更适合于反重力铸造装备使用的专用调节阀。例如，电气比例阀、直行程电动调节阀也在反重力铸造装备中得到了应用。数字化技术的发展给人们带来了更大的想象空间。德国GIMA公司率先在反重力低压铸造装备中使用了数字组合阀，开发出了专用BAC系统，取得了很好的控制效果。近些年来，国内的反重力铸造装备研制单位也开发了具有自主知识产权的反重力铸造专用数字式组合阀，并在不同种类的装备技术中得到了应用，取得了很好的使用效果。数字式组合阀技术的运用，计算机可直接采用数字信号进行控制，调节阀的不同流量状态可实现阶跃式调节，从而提高了控制系统的压力控制精度。

3 结束语

综上所述，反重力铸造装备技术在当前生产实践中已经得到了广泛的应用，且随着计算机技术水平的不断提升，反重力铸造装备技术已经能够实现自动化、远程化动态监控，能通过计算机软件技术来对铸造工艺进行控制，确保装备与铸件的铸造质量，使铸造工艺过程随时处于最佳状态，切实保证铸件质量。在本篇文章中，笔者对反重力铸造技术的种类作了分析，探讨了低压、差压与调压三种铸造技术的原理和特点，并展望了反重力铸造装备技术的未来发展趋势，得出一系列结论，希望对同行工作有所帮助。

【参考文献】

[1]蔡增辉，郝启堂，李强，李新雷.反重力铸造液面加压系统的自调整比例因子模糊控制[J].铸造，2010（03）.

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1、楚国青铜器发展的背景

楚地原本是三苗的故乡，在西周初期，楚国文化逐渐与土著融合。在两周的时候，楚国迅速发展，经历了长时间的发展，楚国人成了汉江地区的主人。大约在春秋时期，楚国的文化开始逐渐呈现出自己的特征。东周是我国历史上一个动荡的年代，此时的楚国率先举起了标新立异的艺术旗帜，在青铜器上创造了出具有鲜明地域特色的风格样式，到春秋晚期的时候，楚国的青铜艺术迈进了一个全新的境界。这时，楚国的铸造技术中出现在了一种新的技术，由1979年河南淅川下寺楚墓出土的遗物证明，这技术与楚国青铜器艺术风格的形成大有联系。它一扫西周以来的模仿中原的平庸作风，在历史的变革中显示了楚国人自己的特征。 下寺楚墓出土的铜器无论从技术和艺术风格，都可以作为共康时代的代表作。铜禁尤其引人注意，它既瑰丽又典重，装饰玲珑剔透而且全局井然有序。铜禁，以及淅川下寺楚墓所出土的其它的一些青铜器如升鼎、铜盏饰件、倗、矛等，都是用失蜡法，或称为熔模精密造法铸造的，它们是已知中国最早的，并经过科学发掘的一批失蜡法铸件。

2、楚国青铜铸造工艺的发展

在已经出土的楚国青铜器中,淅川下寺楚墓出土的青铜器群最具有代表性,这些青铜器具很好的反映了楚国青铜文化鼎盛时期的精湛铸造技术与精良装饰工艺。

2.1 铸接与焊接技术的普遍使用

淅川下寺楚墓出头的青铜器除了少数简单的器形采用浑铸法之外,大部分青铜器都是采用分铸法分别铸造器身与耳、足以及其他的附件。按照分铸法的先后顺序,可以分成先铸造附件、后铸造器身的先铸法和先铸造器身、后铸造附件的后铸法,以及器身、耳、足、附件同时进行铸造的并铸法三种。由于分铸法的盛行,青铜器的各个部位之间的连接普遍采用了铸接和焊接技术。

2.2 技术方法的革新—失蜡法

在淅川下寺青铜器群中,像铜禁、铜盏附件、升鼎附兽等普遍都被认为都是由失蜡法铸造而成的。这些铸件的器形结构都比较复杂,尤其是铜禁的镂空附饰异常繁复精致,它的上下共有22 只镂空透雕兽,四面还有很多层的透雕云纹,工艺水平的高超让人难以置信。在曾侯乙墓的尊盘出土之后,人们认为战国早期就可能有发达的失蜡法铸造工艺了。下寺楚墓的铜器面世,人们又把失蜡法产生的年代向前推至春秋中晚期了。春秋中晚期之时，楚国就有了如此精巧繁丽的作品，可见楚国当时青铜铸造业极为发达。失蜡法的运用，使平面装饰增加了三维的视觉内容，它给新奇清秀的器型平添了从未有过的辉煌色彩。

3、楚国青铜铸造技术高度发展的原因

中国青铜器在发展过程中,有两大高峰。第一高峰是在商朝晚期到西周早期,另一高峰是在春秋中期到战国早期。这一时期的楚国,博采众长,铸造出众多无与伦比的青铜器精品。可以毫不夸张地说,春秋战国时期,楚国的青铜铸造技术,是高峰中的高峰。

3.1社会需要的剧增

一个时代的变革,最根本决定力仍然是生产力发展所引起的经济基础的变革,这是唯物史观中最重要的观点。经济基础决定上层建筑的真理也充分表现在春秋中期以来的各个诸侯国的社会变革中。春秋中期以来,楚国由于土地制度改革及带来的经济基础的改革,导致社会财富重新分配,以士为代表的社会阶层大量崛起,庶人工商阶层也开始突破身份束缚而可以向上层流动,这导致社会对代表财富和地位的青铜礼器需要大增;同时由于宗法制度的衰落,楚国的各级贵族甚至平民也超越礼制限制,总是不断地提高对青铜器数量和精美程度的追求,在这种社会大量需求的动力下,如何使青铜器的生产大规模化和批量化成为铸造技术上的迫切问题。也正是在这种社会需要和刺激下,导致能够使青铜器物生产大批量化、流水线化的焊接技术和分模技术产生。同时,青铜纹饰的模印技术的广泛运用,也大大促进了青铜器装饰工艺的生产效率。

3.2审美意识的巨变

楚国社会的变化导致社会意识、审美意识的巨变。而审美观念的改变,也促使青铜铸造工艺上的变革以适应审美变化。商和西周的青铜器与春秋中期之后的青铜器,两者的风格即使从很直观的角度看,也有很明显的差异。有学者认为,春秋中期以来青铜器形制的改换也很显著,以往那种森严凝重的气象,逐渐代以清新秀丽的风格。春秋中期之后的楚国青铜器也是如此。例如,对于用失蜡法铸造的青铜器,给人印象最深的无不是那些精致细密、透空繁复的形态,如淅川下寺楚墓出土的铜禁,曾侯乙墓出土的青铜尊盘(尊放在盘中,构成一套)等。楚人对青铜器精致繁丽的追求应是楚国发明失蜡法铸造技术的强大动力。

楚人浪漫主义的审美情趣是楚国青铜器表面金属工艺的发达的强大动因。作为浪漫主义思潮发源地的楚国,对美和丰富多彩生活的追求也自然表现在青铜器的表面装饰工艺上,也成为青铜器表面金属工艺发达的巨大推动力。淅川下寺贵族楚墓和曾侯乙墓出土的大部分青铜器,除了铸造技术超群外,表面金属工艺也达到很高水准。楚国工匠们特别注意各种不同金属色泽的相互对比和映衬,先后探索并运用各种装饰手法,如错金银镶嵌工艺、铸镶红铜工艺、鎏金工艺、线刻工艺等,这些工艺一改商周以来青铜器表面装饰的单调风格,使青铜器增添了多姿多彩的生活气息和生动活泼的气韵,使青铜器物更加精美。

4、政治变革对青铜铸造艺术风格的影响

一个艺术风格的出现往往包含着诸多因素，它的演进过程很复杂，所以楚国青铜艺术的新风格是春秋时期社会变革的结果。

政治的变革对东周时期的艺术发展影响是巨大的。当然历史变革的机遇不仅仅施恩于楚国，东周列国都沐浴在时代的春风里，但楚国的青铜艺术特别引人瞩目，而且新的失蜡法工艺，只是在楚国腹地流行，这使得 楚国的铜器铸件，或者说是中国青铜艺术第二个高峰的形成是以失蜡法为前提，这是不言而喻的。没有失蜡法的造法，楚国的青铜艺术很难达到我们现在见到的样式。

春秋晚期至战国初期，楚国的青铜艺术吸收了三个方面的资料，一是越人的铸造经验，一是土著艺术的样式，一是殷人的审美趣味，但是，古今中外艺术史上的许多信息告诉我们，不用民族处在不同的历史时期，因其艺术意志的不同，其他区域文化或文化遗产的领悟、感受、运用，会有很大的差别。可见，一个艺术风格的产生，主要是创造者的艺术意志在起作用。

楚国历史发展的特点决定了楚人对其他文化的包容态度以及创造自己文化的恢弘气魄，富丽繁密的装饰风格是楚国青铜艺术的突出特征，但这并不是全部，淅川下寺所出土的王子午鼎，主要是以精巧结构表现典雅秀丽的审美趣味。艺术钟摆的一个回归，历史了近四个世纪，到了公元前228年前后，楚幽王的这些用器，不论就铸造工艺，还是艺术样式而言，都是楚国青铜艺术乃至中国青铜时代谢幕的标志（作者单位：武汉纺织大学艺术与设计学院）

参考文献:

［1］郭德维.谈谈我国青铜铸造技术在楚地的发展与突破 ［J］.中原文物,1990,(01).

［2］张正明.楚文化史.上海人民出版社1987年

［3］张正明、皮道坚.楚美术图集.湖北美术出版社 1996.12 导言

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改换难易程度，思维伸向明朗

很多教师在语文教学中，为了突出教学重点，解决教学难点耗费了大量的时间，倾注了许多精力，但学生的收益甚少，使教学陷入高耗低效的境地。然而，信息技术手段可以将课文内容情景再现，将学生难以理解的内容转化成浅显易懂，从而提升语文课堂教学效益。

如《詹天佑》一文中讲到“詹天佑设计了一种‘人’字形线路”这一部分时，由于涉及的内容与学生的生活实际相距甚远，学生在通过自身阅读后无法从文字说明中理解和接受这一知识，难以在自己的意识中建立起鲜明而直观的认知形象。教师为了突破教学难点，在教学中运用了信息技术手段，为学生设计了这样的动画视频：一列有两个车头的火车向北行驶，前面的车头使劲拉，后面的车头用力推，火车在开到“人”字形线路岔道口处时反过来，之前推的车头拉，之前拉的车头推，这样在两个车头的密切配合下，火车轻松地爬上了陡直的山坡。信息技术手段中的动画演示使学生清晰地看到了火爬坡的全过程，并注意到了火车留下的“人”字形印迹。随后，教师引导学生结合自己的观察说说火车是怎样爬上陡直山坡的，这样为什么很轻松？学生借助动画再次走进文本揣摩，更深入了对文本的理解。

教师巧妙地利用信息技术手段，设计了学生喜闻乐见的动画形式，不仅是引领学生将生硬的文字转化为画面深入到文本的意识之中，更好地促进了学生对文本难点的感知，所以学生在较短的时间里很顺利地理解了“人”字形线路的意思，也更加深刻地体悟到了詹天佑的超强智慧和创造精神。

转变状态质变，思维引向深入

教材中的文本都是依靠静止、僵硬的文字呈现。学生对文本的解读就是要在自我意识中化静为动态，才能算是对文本最新的感知，是对文本最深入的解读。

以《金蝉脱壳》一文的教学为例，作者最为精彩的描写应该是近距离观察金蝉脱壳的过程。而在教学这一段文字时，教师首先引领学生紧扣语段描写的内容梳理表达的整体性顺序，同时也紧紧扣住课文中的动词感受金蝉脱壳过程的细节。但如此阅读，学生对这一过程的感知都只能停留在机械而僵硬的文字符号中，而无法形成有效的认知体验。因此，教师可以为学生播放一段金蝉脱壳过程的视频，在引领学生认真观看的基础上，教师引领学生将其与课文中的内容进行深入对接，一方面可以借助鲜活直观的视频资源，为学生准确感知脱壳过程以及课文中的动词运用的准确性奠定基础；另一方面，也契合了学生内在的认知规律，有效促进了学生内在的认知欲望，从而提升课堂教学的整体性效益。

以上教学案例中，教师将借助视频资源解开了金蝉脱壳的神秘面纱，使脱壳整个过程形象生动的再现，让学生在身临其境中感受大自然的奥秘，在简短的视频资源将原本用许多语言也难讲清楚的脱壳现象淋漓尽致地展现了出来，变得形象易懂，学生看得明明白白。

拓展时空范畴，思维伸向远方

信息技术手段没有时间、空间的制约，脱离了微观、宏观的束缚，具有形象的表现力、感染力、吸引力，通过具体的内容、鲜明的色彩、动听的声音等丰富的感性材料直接表现各种事物和现象，让学生身临其境地感受到实际生活中很难甚至无法接触的事物，调动了学生的多种感官，拓宽学生的视野，开拓了最美的意境，为突破教学难点架设桥梁。

如在教学《莫高窟》时，教学最大的难点就在于壁画中飞天的部分。一方面，这一部分内容作者运用了整饬的句式以及排比等修辞手法，蕴含着丰富的写作技法，对于学生感知其表达效益具有一定的难度；另一方面，则是因为学生的生活实际与莫高窟中的飞天相去甚远，学生难以在自身意识中建构起强烈的认知体验。因此，教师则借助多媒体技术手段，为学生播放了一幅幅语段中描写的状态，并配置了柔和安详的音乐，为学生营造出真实可感的认知情境，起到了较好的教学效果。

如果仅凭文字的的感知与理解，学生也就难以真正融入到文本的世界中。信息技术手段将遥不可及的事物尽收眼底，充分调动了学生的视觉、听觉等感官意识，让学生的认识活动变得丰富多彩，轻松愉快，从而降低了教学难度，拓宽了学生视野。

结束语

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关键词：呋喃树脂砂气孔防止

中图分类号：TU57文献标识码： A

气孔是树脂砂铸造中最常见的缺陷之一，采用自硬树脂砂造型工艺尽管铸件气孔缺陷大为减少，但如果工艺、熔炼、浇注等措施不当，气孔缺陷也时有发生。气孔（气眼、气泡、呛火）主要在铸件内部、表面或近于表面处于有大大小小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的、有单个的、也有聚集片的，颜色为白色或带一层暗包，有时覆有一层氧化皮。

目前，比较常用树脂砂铸造灰铸、球铁、合金铸铁、碳钢以及低碳合金钢，都会产生气孔，从铸件的气孔来看，主要有侵入性气孔、析出性气孔、反应性气孔等，它们对铸件的质量有不同的影响，但影响大多比较的大，甚至造成铸件的报废，因此，我们要想方设法的去防止、控制、阻止它的产生。

1 气体的来源

在树脂砂铸造铸件中，铸件产生气孔是比较常见的，主要是由各种气体形成的，想要更好的去防止、控制、阻止它的产生，就必须找到气体的来源，它的来源主要在熔炼、铸型、材料、浇注等过程中产生。

1.1 熔炼过程[1]

熔炼过程中气体的来源，如表一所示，主要来自各种炉料的锈湿以及周围气氛中的水分、氮、氧、以及Co2、Co、So2、H2及有机物燃烧产生的碳氢化合物等。

表一熔炼过程中气体的来源

气体种类 气体来源

氢 1、炉料中的水分、氢氧化合物、有机物。

2、炉气中的水分、氢气。

3、炉前附加物（孕育剂等）含有氢、水分及有机物等。

4、炉衬及炉前工具的水分。

5、出炉时周围气氛中的水分。

氧 1、炉料中的氧化物。

2、熔炼时使用的氧化剂。

3、炉气及熔炼用工具的潮湿。

4、炉衬及炉前工具的水分。

氮 1、炉料中的氮。

2、炉气及出炉时周围气氛中的氮气。

1.2 铸型

来自铸型中的气体，如表二所示，即自硬树脂砂中的树脂、固化剂分解、浇注系统型腔内气体（空气、水汽等）、浇注前的水分吸收、涂料、铸型中发气物、有机物受高温而气化等。

表二铸型中气体的来源

气体种类 气体来源

氢 1、树脂中水分

2、固化剂的分解

3、各种有机物的分解

4、铸型的返潮

氧 1、铸型中的发气物

2、有机物的分解

3、浇注系统、型腔内的气体（空气、水汽等）

4、型砂空隙中氧气

氮 含氮的各种树脂

1.3 浇注过程

浇包未烘干，铸型浇注系统设计不当，以及浇注速度控制不当或型腔内气体不能及时排除，由于温度急剧上升，气体体积膨胀而增大压力，都会使气体进入金属液，增加金属种气体的含量。还有浇注过程中铸型产生的气体、铁液析出的气体或铁渣反应生成的气体。

铸件中的气体主要是氢，其次是氮和氧，氢主要来源各种金属的炉料、熔剂、炉气、浇包、炉前加入物及铸型等中的水分。炉气和大气中的氢，虽然也能被吸收，但氢的分压力极低，故微不足道。

2 气孔对铸件质量的影响

气孔不仅能减少铸件的有效截面积，且能使局部造成应力集中，成为零件断裂的裂纹源，尤其是形状不规则的气孔，如裂纹状气孔和尖角形气孔不仅增加缺口的敏感性，使金属强度下降，而且能降低零件的疲劳强度。

反应性气孔是合金铸件、灰铸铁、球墨铸铁的常见缺陷，此气孔出现在铸件表层1-2mm处，呈现内壁光滑，直径1-3mm的密集性小孔，多发生在8-15mm厚铸件上，严重影响铸件的质量，往往占废品总数的30%。个别铸件在某个时期甚至100%因皮下气孔报废。

对要求承受液压和气压的铸件，若含有气孔，能明显的降低铸件气密度。

金属含有气体也影响到它的铸造性能。铸件凝固时析出气体的反压力，阻碍金属液的补缩，造成晶间疏松，即缩气孔。

气孔对铸件质量的影响是这样的，因此我们只有搞清各种气孔产生的原因，才能有效地采取错，来防止、控制、阻止气孔的产生，最终保证铸件的质量。

3 若干气孔的产生原因及防止[2]

3.1 析出性气孔

3.1.1特征

金属液在冷却和凝固过程中，因气体容度下降，析出的气体的气体来不及排除，铸件由此而产生的气孔，叫做析出性气孔。

这类气孔是铸件断面上呈现大面积分布，而靠近冒口、热节点等温度较高区域分布较密集，形状呈球形或裂纹状多角形花哦断续裂纹状或混合状。通常金属含气量较少时，呈裂纹状，含气较多，则气孔较大，且呈团球形。这类气孔通常发生在同一炉或同一包浇注的一批铸件中。

析出性气孔，主要来自氢气，其次是氮气，在铸钢件、铸铁件时有出现。

3.1.2 形成过程

金属液中溶解析出，浇入铸型后，氢、氧、氮等气体的溶解度随着温度下降而减少，也就说金属溶解气体是一个可逆过程，即气体随着金属温度的上升不断吸入，温度下降则不断析出。

3.1.3 防止和消除析出性气孔的措施

控制金属液中的含气量，熔炼金属时，要尽量减少气体元素溶入金属液中，主要取决于所用的原材料，合理熔炼操作和合适的熔炼设备。

（1）要求炉料干燥、干净，金属液中溶解的氢气主要来自水汽，携入炉中的水分变成水汽，在1000℃或高温下活泼，金属的作用离解出氢原子而使金属液含氢量增加。

（2）各种油脂都是碳氢化合物，铁锈是不同水化程度的氧化铁的混合物，在高温金属液作用下释放出氢、铁锈分解出水汽。

（3）铸铁、铸钢及其它合金的熔炼设备，其熔炼操作在大气条件下进行，炉气得含气量深受大气环境的影响，比如下雨、湿度大、潮气足等金属液溶入的气体量就增大，要尽量减少熔炼的吸气。

（4）提高铸件的冷却速度。

3.2 侵入性气孔产生原因及防止[3]

3.2.1 特征

气体由金属外部侵入而形成的气孔称侵入性气孔。其特征是大多出现在铸件的一些局部地方，体积较大呈圆形和扁平型，有时呈梨形，它的小头所指方向常常就是气体侵入的方向和地方。因为气泡轻，在铁水中会上浮并随铁水的流动而移动，因此铸件下比较少发现。

3.2.2 侵入性气孔产生的原因

在这里我们以阀体为例，这种侵入性气孔在阀体铸件中比较常见，其原因是由含氮量和水分及有机物量多少及固化剂种类，用量的不同，其发气量的多少也不同，往往在1050℃左右发气逸出，短时间内N2、H2、O2等，此时砂型、砂芯中的气体压力增大而侵入金属液，形成侵入性气孔，针对这一情况，一方面要设法阻止气体侵入金属液，另一方面设法让已侵入的气体排出、逸出。

3.2.3 防止措施

（1）减少树脂和固化剂的加入量，选用发气量较小的树脂。

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【关键词】机械制造；工艺技术；企业发展

1 前言

工业中把可用的原材料以及半成品综合利用形成成品的过程便是机械制造加工企业的产品生产过程。生产过程包括前期的锻压、铸造、焊接、加工以及后期的热处理、零件装配和试验调试等。机械制造工艺技术对企业的发展存在着及其重要的意义，工艺技术改造也是先进的机械制造技术或者技术改造等重要的前提条件。械制造业涉及到产品售后服务、废品回收利用、制造加工、设计生产等多个学科技术领域。因此，要首先注意保证机械制造工艺技术中的工作质量，不断地增强工艺技术的研发能力，才能确保机械制造业不断发展壮大，同时促进制造工艺技术健康发展，从而最终达到促进整个企业发展壮大的最终目的。

2 机械制造工艺的技术分类

在机械制造工业中，可以根据不同企业不同大小的生产规模以及不同的分类标准对制造工艺技术进行分类，一般情况下分为三种基本生产类型：即单件生产、成批生产和大量生产。

2.1 单件生产

单件生产指的是企业单独制造尺寸以及结构类型不同的产品，或者是产品生产数量较少，通常不会重复生产，是一种最简单的生产方式。例如一些非标准设备、生产流水线、用于科研的实验产品和其他别配件的制造等。单件生产的制造工艺流程比较简单，经济效益并不高。

2.2 成批生产

成批生产是指批量制造单件零件的生产过程，是将单件生产扩大为更大规模的一种生产类型。生产成批量生产可分为小、中、大型三种批量生产。虽然成批生产具有一定的规模，但是也存在一定的局限性，不能根据市场的具体需求更改生产产品的产量，只是对一批产品进行固定生产，其生产本质和单件生产没有根本性的区别。

2.3 大量生产

大量生产指的是企业生产制造数量很大、种类相同的产品，某一零件的其中一道工序的生产地点比较稳定，工作也经常重复地进行，是最高级别的一种生产模式。一般市场对这种产品的需求量较高。大量生产的生产过程涉及到的工艺文件十分详细，几乎每道生产工序都有工序卡。不同产品的生产类型，对生产组织、管理、设备工具以及生产车间的布置和加工方法等要求都不尽相同。由于大量生产的优越性，几乎所有加工企业都比较重视这种工艺流程的有关设计。大量生产情况不仅能够代表企业整体的技术发展水平，技术得当能够有效提高企业实际的生产效率，同时降低产品的生产成本。近年来随着科学技术的飞速发展以及计算机信息技术的广泛应用，大量的机械制造工艺软件被广泛应用，使得机械制造工艺过程更具有科学性。

3 机械制造工艺内容

机械制造生产工艺是一种生产技术，生产工艺一定要适合企业的发展趋势，并不是所有的高端技术都适合一个企业的生产经营，企业不同的生产类型要采用不同的生产工艺技术，要根据企业自身的需求来制定不同的工艺流程，同时在选择工艺技术时坚持经济适用的基本原则，才能为企业带来最大的利润。不当的生产技术会严重危害企业的生产流程，会严重制约企业的进一步发展。一般来说，产品成形和改性工艺包括产品热加工以及产品的表面处理工艺，近年来的发展方向和目标主要包括三个方面：产品外形尺寸要具有一定的精密化；企业内部组织以及产品质量的精密化；坚持“绿色制造”，为打造无污染生产模式而努力。

3.1 尺寸和外形要做到精密化

毛坯件成型以后要向着直接制作成为工件的方向发展，即为直接到净成形或者说近无余量成型，这样直接提高只是接近零件外形尺寸的效率。效果提高之后的零件可以做到不需磨削便可以直接安装或者是成型后仅仅需要磨削一点。其方法有很多，比如精铸、精锻、精冲、线切割、焊接等。但是工艺虽多，在运用上面必须要注意每一个具体的细节数值要尽可能的准确，唯有这样才能最大程度的减小制造零件的误差，便于吻合设备的最佳需要。

3.2 零件质量及内部组织要精密化

缺陷多少、大小还有危害是毛坯成型和毛坯质量好坏的另一指标。因为过程复杂、因素多变热加工过程，想避免缺陷产生是比较困难的。随着热加工界所提出的发展目标即为“向着近无缺陷方向发展”的提出，虽然在实践中做到最大限度趋近零误差是不可能的，但是让我们更加明确了努力的方向，由于此缺陷指的是不会出现早期失效的临界的概念，主要采取一些措施：净化熔融金属、强制冷却和增大组织密度，从而为铸件锻件的健全奠定了基础，在低温下作业降低零件稳定性对零件的定性和精准操作都是有利的。

3.3 从治理“三废”到清洁生产环境的“绿色制造”

做到这样不仅是环保和生产理念的必然要求，而且这样更有利于企业走可持续发展的道路，因此，对于各种各样的工业废弃物我们要最大限度的回收和合理利用，从而增加废物利用，减少废物排放。对于零件加工过程及保护过程要产生大量废水、废气、残渣、噪音、热辐射等，一方面污染了环境，另一方面给员工工作环境造成不便，不仅增大员工的劳动量而且还增大了生产危险系数，对于现代化的生产要求以及生产车间的环境指标，现有要求及指标已经不能适应了。近些年，相当多的企业取得了这方面的突破，从源头抓生产已成了成型和改性工艺的新方向。一般通过以下几个方面进行：一是清洁能源的采用，选择能源是一个重要问题，因为它直接决定着废弃物类型还有是否得到的废弃物有利用价值，因此，要选择清洁能源供应机械运作，避免高能耗、高污染的传统能源。

4 机械制造工艺对企业发展的影响

所有以营利为目的的企业基本都是靠经济效益求生存，靠产品质量求发展。因此，质量毫无疑问的成为企业长远发展的核心，并同时作为机械制造工艺技术的重点工作。机械制造工艺技术发展的首要工作就是解决生产的产品质量问题。各大企业都追求降低成本，而以质量为中心通过加强机械制造工艺技术和其管理流程来降低产品成本是最企业理想的技术路线，如果脱离了质量要求，不是通过加强机械制造工艺技术和对各项技术、产品的管理来降低成本，企业不会得到长远地生存、发展。因此，质量始终是机械制造工作中至关重要的环节，是机械制造工艺技术工作者应首先考虑的问题。

5 总结

由此看来，机械制造的工艺的技术水平直接影响着企业产品的整体质量。因此，要想推动机械制造业不断向前发展，企业不仅要不断对本身掌握的机械制造工艺技术提出更高的要求，最重要的是要根据自身的实际情况来选择最佳的、最合理的工艺技术用于生产。我国机械制造业的起步相对来说比较晚，因此，我国的机械制造行业掌握的技术相对来说落后于一些西方发达国家，虽然随着经济建设的不断发展我国与西方发达国家的差距正在逐渐缩小，但是仍然存在诸多缺点与不足。因此，要不断努力进步，努力提高我国机械制造行业的工艺技术水平，不断推动机械制造企业向前发展，进而达到不断推动我国经济快速发展的最终目标。

参考文献：

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释义：

1、常绿多年生植物，春日生笋，茎有很多节，中间是空的，质地坚硬，种类很多。可制器物，又可做建筑材料。如：竹子、竹叶、竹笋。

2、指竹制管乐器。如：金石丝竹。

3、中国古代乐器八音之一。中国古代乐器八音为：金、石、土、革、丝、木、匏、竹。

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关键词：毛竹， 造林 ，整地， 管理

Abstract: this paper introduced from each step bamboo afforestation technology measures for your reference.

Key words: the bamboo, the afforestation, soil preparation, management

中图分类号： S725 文献标识码：A 文章编号：

我国是毛竹的故乡，在长江以南地区都有广泛栽植。毛竹经济价值较高，生产潜力很大，发展毛竹生产具有重要现实意义。

1、造林地选择

要培育出高产优质的毛竹林，造林地的选择尤为重要。毛竹是多年生常绿树种。根系集中稠密，竹秆生长快，生长量大。因此，要求温暖湿润的气候条件，年平均温度15--20℃，年降水量为1200--1800毫米。对土壤的要求也高于一般树种，既需要充裕的水湿条件，又不耐积水淹浸。板岩、页岩、花岗岩、砂岩等发育的中、厚层肥沃酸性的红壤、黄红壤、黄壤上分布多，生长良好。在土质粘重而干燥的网纹红壤及林地积水、地下水位过高的地方则生长不良。在造林地选择上应选择背风向南的山谷、山麓、山腰地带；土壤深度在50厘米以上；肥沃、湿润、排水和透气性良好的酸性砂质土或砂质壤土的地方。

2、造林整地

毛竹造林质量和成林速度,是和造林整地直接关系的。整地可以创造适合毛竹成活和新竹成长的环境条件，为毛竹的生长和成林提供最有利的条件。

2 . 1整地时间

该项工作一般在造林前一年的秋、 冬季进行。

2 . 2整地方法

2 . 2 . 1 全面整地。

即全面翻耕整理造林地，彻底清除杂草、灌木。

2 . 2 . 2带状整地。

在所整地带之间保留一定宽度的生草带，以有利于防止水土流失的整地方式。整地带的宽度及带间距离, 一般毛竹移竹造林为 3m左右。

2 . 2 . 3块状整地。

块状整地是呈块状翻耕土地的整地方法, 全面整地和带状整地都易引起水土流失, 故可进行块状整地。整地规格 3m×3m。

2 . 3栽植穴规格。

整地完成后,栽植穴初植密度以 495株 /hm2左右为宜, 株行距为 4m×5m或4 . 3 m×4 . 7 m, 根据投资充裕且母竹来源容易, 适当密植可以提早满园,初植密度可提高到 615~ 630株 /hm2(即株行距为 4m×4m), 布点应尽量呈梅花形(相邻两行错开半个株距)。栽植穴的长、 宽、 深分别为 100 cm、 60 cm、 40 cm, 长边方向应保持一致,坡地上与等高线平行。

3、造林季节

造林一般选择在12月至2月下旬进行。

4、造林方法

4 . 1母竹的选择。

年龄、 粗度和生长情况等反映了母竹质量。母竹年龄最好是 1~ 2年生。因为 1~ 2年生母竹所连的竹鞭, 一般处于壮龄阶段 ( 3~ 5年生 ), 鞭色鲜黄, 鞭芽饱满,鞭根健全,因而容易栽活和长出新竹、 新鞭; 梅雨季节造林, 母竹应选择 2年生竹株; 老龄 ( 3年生以上 )的竹子不宜作母竹。因为老竹必连老鞭, 鞭色黄棕或深棕, 鞭芽不齐 (多数腐烂), 鞭根稀疏, 不易栽活。有的虽能栽活, 但因竹鞭上活芽不多,出笋、 行鞭和成林都较困难。造林母竹不宜过粗, 粗大的母竹易受风吹摇晃, 不易栽活; 过细的竹子, 往往生长不良,也不宜选作母竹。毛竹母竹胸径以 3~ 5 cm为宜。造林母竹应生长健壮, 分枝较低, 枝叶繁茂, 竹节正常, 无病虫害。宜在竹林的边缘地带选定合格母竹, 并在竹竿上作好标志, 以便组织力量挖掘,竹林中部的竹株不适合选作母竹, 否则栽后不易成活。

4 . 2母竹的挖掘。

进行挖竹前应判断竹鞭的走向。据观察, 大多数竹子的最下 1盘枝条的方向与其竹鞭的走向大致平行。挖掘母竹时,先在距竹子30~ 50 c m处用山锄挖开土层,找到竹鞭,再沿母竹的来鞭和去鞭两侧, 按一定长度截取。毛竹留来鞭 30~ 40 c m,去鞭 40~ 50 c m,且去鞭上至少有 3个健壮饱满的鞭芽。面对母竹用锄头斩断竹鞭, 要求截断面光滑。然后沿平行两侧逐渐挖深, 掘出母竹。挖母竹时不要摇动竹竿, 否则容易损伤竹竿和竹鞭的连接处的竿柄, 破坏鞭与根的输导组织, 不易成活。挖出母竹后,按留枝 3~ 6盘 (远距离运输且无法浇灌定根水或枝叶茂密的母竹留枝 3~ 4盘, 近距离运输水源较好或枝叶稀疏的母竹留枝 5~ 6盘 )砍去顶梢,要求做到切口平滑, 鞭篼多留宿土, 每篼不少于 20 kg。

4 . 3母竹的运输。

短距离搬运母竹不必包扎, 但必须防止鞭芽和“螺丝钉”受伤以及宿土震落。挑运或抬运时, 可用绳绑在宿土上, 竹竿直立。切不可把母竹扛在肩上, 这样容易使“螺丝钉”受伤, 不易栽活。远距离运输母竹必须包扎。用稻草或蒲包、 麻袋等将鞭根和宿土一起包扎好, 在装卸车时, 要防止母竹损伤。如果是站立运输的母竹, 可经常对竹叶喷水;如果是沿箱底平放堆运母竹的,途中则要覆盖,以减少蒸发。

4 . 4母竹的栽植。

要及时栽植运送到的母竹。在已整地的穴上,先用表土垫底, 一般厚 15~ 20 cm。最好栽前在栽植穴里施入腐熟有机肥、 饼肥(每穴 1 kg)作基肥, 与表土拌匀。然后解去捆扎的稻草,小心地将母竹放入穴中, 使鞭根舒展, 保持竹鞭水平, 地面竹竿是否直立应顺其自然, 下部与土密接。先填表土, 后填心土 (除去土中石块、 树根等杂物 ), 分层踏实,使根鞭与土壤密接。填土时要防止踏伤鞭根和笋芽。在有条件的地方, 应尽量浇足定根水, 待土填至平穴时浇水, 细土充分下沉时再行覆土。覆土深度比母竹原来入土部分稍深 3~ 5 c m, 上部培成馒头形, 加盖 1层松土,平地或缓地周围还要开好排水沟,以免积水烂鞭。栽竹时要做到: 深挖穴, 浅栽竹, 下拥紧 (土), 上松盖(土)。栽植后,将包扎母竹的稻草等物, 覆盖在母竹周围,减少土壤水分蒸发,有条件的地方用木桩和草绳搭设支架, 以防风吹摇晃。

5、栽后管理

栽植工作完成后，要有专门的负责人做好抚育管护。比如对风口处过于高大的母竹设立好支架；遇到干旱是要及时进行浇水，保持土壤湿润; 雨水较多时则要及时排涝。竹农间种,以耕代抚，可在新竹林进种植一些农作物，一方面可防止杂草滋生, 另一方面可疏松土壤,改善水肥条件。做好病虫害防治工作, 特别是对食叶害虫要及时扑杀。

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关键词:建筑节能;内保温构造技术;改造;技术要点

当前建筑室内已经增设了暖气以及空调等相应的取暖设备，但是对于现有的建筑护结构并没有实施相应的保温隔热改造，并且没有对现有的技能技术进行改造，这些现象的存在，导致建筑保温隔热效果出现下降，同时运行能耗量也不断增加，不仅无法达到人们对室内保温效果的要求，同时与我国可持续发展道路要求不符。

1优化选择墙体节能构造方案

要确保墙体节能构造更加有效，优化选择墙体节能构造方案极为重要。一般而言，建筑维护内外保温构造存在着极大差异，如果建筑热工区和采暖降温条件不同，则存在不同的建筑热工与不同程度的节能效果;如果热工区条件确定，则需要应用内外不同的保温构造。换言之，冬季采暖期间，同一热工区护结构主体传热期间，不同的保温构造不会由于保温构造之间存在着差异性而发生改变。以相同的热舒适与节能要求为基础，在夏季需要确保建筑围护结构拥有良好的隔热与散热的能力。但在工程实践中，往往忽视了围护结构散热的重要性与舒适节能的效果。在对结构选择外保温结构期间，需要建筑室内应用重质材料，这里的重质材料主要指拥有高密度，强大蓄热能力性质的材料。在夏季，如果房屋建筑的通风条件较好，此时围护结构将会吸收来自室外的综合温度下的所有热能，短时间内，这些热能也不会出现散发的现象［1］。因此，该种保温结构在傍晚与夜间将会成为房间新的热辐射源，居住者能够充分感受到壁面热辐射。室内降温如果利用空调，则室内所蓄存的热量将会在极大程度上增加空调设备运行的负荷，此时，空调设备的制冷降温时间也会受到负面影响，甚至制冷时间被延长，导致建筑室内的运行能耗大幅上升。如果要利用内保温构造达到保温效果，则室内就需要密度和蓄热系数较小的轻质材料层。

2墙体内保温构造技术与节能效果探究

在实际工程中应用挤塑聚苯板的过程中，其厚度应为60mm，并且实际热阻约为1．818m2K/W，经改造以后，墙体护结构取得了有效的保温效果［2］，这与钱月红在《建筑节能改造中内保温构造技术的应用分析》一文中的观点有着相似之处。另外，为了确保室内不会出现冷凝受潮的情况，相关工作人员需要对墙体护结构展开相应的冷凝试验，如果有特别需要，则需要设置相应的隔气层。如果保温材料选择挤塑聚苯板，则需要相关工作人员结合当地室外的平均温度值、平均相对湿度值。同时，工作人员还需要计算各个分层的热阻和水蒸气渗透值，在保障这两方面数值精准的基础之上，使得室内保温效果达到规定的标准值范围。如果要求解出墙体的总传热阻和总蒸汽渗透阻值，则需要依据墙体护结构中的各个分层热阻与蒸汽渗透阻进行计算，并且所求解出来的数值拥有较高精确性。建筑维护结构不同的保温隔热构造，其节能效果也存在着较大的差异性。为此，在指定节能构造方案的过程中，需要将当地的环境气候条件与建筑采暖降温能源的具体使用方式作为基础，从而确保能够将内保温构造方法的作用充分发挥出来［3］，在避免墙外维护结构内部出现冷凝问题的同时，确保所使用的墙体能够拥有较高的保温隔热与节能效果，使得我国可持续发展道路思想能够得到充分落实。

3屋顶围护结构节能改造所采取的措施分析

依据墙体内保温构造中的保温隔热基本原理，要确保屋顶能够取得最佳的节能效果，则需要采用装饰保温材料做吊顶处理。实践表明，应用此方法，不仅能够使室内装饰装修与节能改造双重要求得到满足，同时还能够使空调设备采暖降温效果得到极大程度的提升，与此同时，间歇供暖制冷的建筑节能改造工作的作用也将得以充分发挥。通常，在选择室内吊顶材料的过程中，往往都选择那些密度以及蓄热系数小的轻质材料，该种材料如果与空调设备的使用相结合，便能够在短时间内将所蓄存的热量排出，这能够有效缩短空调在室内强制降温的时间，同时空调的运行负荷也会随之减少，以此确保室内达到热舒适性与节约能源的双重目标［4］。但是，通常室内吊顶中的空气间层密封性设计与实际规定标准要求不符合，为此，在计算过程中，不能按照实体维护结构的热工指标进行计算。

4结语

为了满足人们在居住环境的实用性以及舒适性方面的要求，相关建筑单位要对原有的建筑保温结构进行相应改造，融入现代保温技术，提升室内保温效果。本文主要从三个方面着手，第一方面明确了优化选择墙体节能构造方案;第二方面探究了墙体内保温构造技术与节能效果;第三方面分析了屋顶围护结构节能改造所采取的辅助措施。分析中明确，要保障室内保温效果，采取建筑结构内保温措施极为重要，相关单位以及设计人员必须给予高度重视，确保满足居住者要求。

作者:梅春阳 单位:吉林市能源利用监测中心

参考文献:

［1］白宪臣，张献萍．建筑节能改造中内保温构造技术的应用［J］．中国人口•资源与环境，2010，20(12):164－167．