冲压加工范文
时间：2023-04-04 06:12:57
导语：如何才能写好一篇冲压加工，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
中图分类号：TG385.1 文献标识码：A
1冲压生产自动送料的一般发展情况
1.1普通压力机的送料模式
普通压力机上的送料机构依照送料动力差异能够分成机械、液压、气动三种主要类型，冲压加工中使用较多的是机械和气动两种类型。气动送料机构的主要特点是轻便灵巧，同时具有较强的通用性特点。不管是其送料长度还是材料的厚度都是可以调节的，同时此机构有较快速的反应能力。可是因为气动送料机构选择的是压差式气动工作原理，因此其在工作的过程中，噪声较大，严重影响着冲压环境的和谐性，其一般使用在冲压前期的送料或者小批量多种类的生产。尽管机械送料的调整难度大，并且组成机构大，可是其送料准确，并且机构没有多大的冲击与振动性作用，噪声较小且稳定性高，还是当下生产过程中使用概率较高的一项自动送料方式。
如今的冲压生产线上，应用较为广泛的是开式单点压力机加装辊轮送料机，因为这种生产线能够执行单工序或者多工序的连续冲压操作，稳定性与操作性都更为突出。另外一种方式则是开式双点压力机加装多工位送料设备，联合使用开卷设备和校平设备等一同构成了多工位的连续冲压生产线，此项冲压技术使用过程中占地面积更小，各个不同工序使用过程不需要搬来搬去，因此在实际生产应用过程中其使用次数逐渐增多。
1.2机械手加穿梭小车式自动化输送设备
当下，我国汽车工业的生产线上，轿车外覆盖与大型内衬件的死动画冲压生产，因为投入的大型工位压力机较少，因此自动化生产主要依赖于常规机械手加穿梭手或者是机器人传送系统组成的串联式冲压线，其主要组成是CNC上料、取料机械手与穿梭小车。
此系统组成工件是简单的拾取与摆放机械手的操作方式，从前面一台的压力机传输到后面一台的压力机上，而穿梭小车的主要作用则是依托穿梭运动而减少取料与上料过程中所行进的路程，有效提升整个生产线的效率。可是这个冲压线因为工件换向与双动拉深的问题，使得翻转装置需要同步配备，生产过程中最大节拍为6～9min-1，并且此项设备更容易坏，维修概率高。
2冲压加工送料不同工序的装置
2.1一次加工送料装置
一次加工送料装置就是把各种带材、条料与板料有规律有节奏的用连续的方式将其送进压力机模具工作区所进行的第一次加工送料装置。
送入带材与条料的装置包括辊式送料、钳式送料、夹滚式送料、夹刃式送料以及钩式送料装置等。而板料的送进，则包括有参差排样钳式送料装置。
一次加工送料装置都有一个共同特点，那就是送料速度在超过一定数值之后，送料精度会明显降低。而对于使用性能较高的单向超越离合器的辊式送料装置而言，其速度不断加快的过程中，送料的节距也会相应的增加。
2.2二次加工送料装置
使用于二次加工的送料装置类型更趋多样，组成结构也存在较大差异。框架上装置了弹簧夹爪的循环式直线运动多工位送料装置。其虽然只能够传递一些形状并不复杂的工作器件，可是因为其属于早期工作的多工位送料装置，因为形状简单所以送料的动作速度也更快，所以此装置设备被广泛的使用在各种冲孔机与高速多工位压力机之上。每分钟的行程次数在200次至500次上下。但是其也有一定的缺陷，便是要求传递的工作形状要与下模高度保持在一个送料平面之上。
与之相反的是，两坐标多工位送料装置大大的提升了其实际的使用范围，两根安装的夹爪多工位送料杆T1和T2，彼此进行盒式运动，这是目前使用范围较广的一种方式。但是因为复杂的运动特性，因此速度相比不往复的直线运动更低，一般是每分钟100次上下。
3结语
冲压生产自动上料与自动出件，不但是提升劳动生产效率的需要，同样是确保操作人员声明安全性的要求。依照不同的冲压工作要求，自动上料与自动出件的方式也是不一样的。依托机电一体化的技术要求实现自动上料和自动出件的要求，操作优势明显。自动控制系统的存在能够有效确保冲压加工的准确性与使用安全性，同时对生产环境的优化也有保障作用。
参考文献
[1] 杨成福.冲压设备自动送料系统运动精度可靠性评价技术研究[D].南京理工大学，2013.
[2] 王国栋，钟佩思，丁淑辉，等.基于超声波技术的冲压送料双板检测系统研究[J].锻压技术，2013，01：140-142+146.
篇2
关键词：冲压模具 零件数控加工 加工工艺
中图分类号：TG54 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）05（a）-0097-02
机械加工行业是我国经济发展的重要支撑力量，其中冲压加工是我国机械加工中常见的一种加工工艺，不仅可以对金属进行加工，对其他非金属材料也可以进行有效的加工，其使用的范围相对较广。但是，在数控加工冲压模具零件的过程中，要想有效地提升零件产品的质量，非常关键的一项内容，就是必须对冲压模具零件数控加工工艺有所掌握，这也是该文主要阐述的内容。
1 冲压模具零件的数控加工分析
在数控加工冲压模具零件的过程中，应当对零件的大小和形式进行合理设计，这是提升加工质量的关键。因此，以下内容中，对冲压模具零件中的一些特点，进行了简要的分析和阐述。
1.1 工艺零件
工零件也叫凹凸模，是冲压模中非常重要的一个部分，主要是由合金钢制成，其硬度也相对较为良好。在工艺零件加工的过程中，主要是通过上下运动实现坯料冲压成零件形状的方式，进行相应的加工工作。另外，在工艺零件加工的过程中，由于所用的材料自身的硬度相对较高，其成型相对较为复杂，通常情况下利用电火花、线切割等辅助方式，进行全面的加工，这样可以在最大程度上保证冲压模具零件加工的质量。
1.2 结构零件
冲压模具零件中结构零件主要是由上、下模座、模柄、凸、凹模固定板以及限位支承板等组成的，在一定程度上保证零件的连接性。同时，结构零件加工所用材料主要是优质低碳钢或球墨铸铁等材料，因为这些材料的硬度相对较为适中，而结构零件其形状也相对较为简单，因此比较适用于数控加工。
1.3 定位零件
定位零件是冲压模中重要组成部分，主要是由挡料销、导正销、定位销、导料板、承料板等装置，主要是保证冲压模具凹凸模与毛坯件处于正确的位置，以此避免在冲压加工的过程中出现偏差。但是，在加工的过程中，应当对其毛坯料的质量进行全面检测，这样可以在一定程度上保证定位零件加工质量。定位零件材质主要以淬火钢与中碳钢材料为主，主要是因为其外形相对较为简单、硬度中等，这些材料能满足定位零件的使用需求。
2 冲压模具零件数控加工工艺分析
其实，在冲压模具零件数控加工的过程中，要想提升加工质量、满足零件加工使用的需求，应当对其相关的加工工艺进行全面的了解和掌握，才能保证零件加工的质量。那么，在对冲压模具零件数控加工工艺分析的过程中，可以从以下几个方面展开。
2.1 零件图解读
在冲压模具零件数控加工的过程中，准确理解零件的大小和尺寸是保证其质量的重要内容。因此，对冲压模具零件的加工要素、加工部位尺寸的标注、零件轮廓等方面进行全面解读，这也是冲压模具零件数控加工的第一步。
（1）尺寸标注解读。在冲压模具零件数控加工的过程中，应当对其零件的尺寸进行一定程度上的控制，要在最大程度上保证零件标注尺寸与数控加工的尺寸相互吻合，并且对其尺寸数据进行全面检查，数控加工程序的编制工作必须满足这些要求。同时，零件尺寸的标注也是有一定要求的，应当以数控加工零件程序的编制、设计、检测等方面为基础，这样可以避免在后续的加工中产生一定程度上的理解误差。如果在冲压模具零件数控加工的过程中，尺寸的数值没有进行详细的标注，工作人员也可以根据冲压模具零件数控编程的精准度，选择相对适宜的加工方式。
（2）零件几何图形解读。在冲压模具零件数控加工的过程中，应当根据图纸的几何元素，对零件的各个方面进行全面解读，以此满足数控加工工艺编制的需求。
2.2 加工工艺的安排
（1）根据精度安排加工工艺。在冲压模具零件图解读完全解读以后，应当对其直接尺寸和间接尺寸之间的联系，进行全面分析以及校对，避免在冲压模具零件数控加工的过程中，出现任何的误差。另外，若是切削发生变形，并且对冲压模具的精度造成较大影响的话，应当根据精度的高低，对冲压模具零件数控加工工艺进行合理、科学的划分，以此保证零件产品加工的质量。
（2）在加工的过程中，也应当对刀具运行的轨迹进行一定程度上的控制和检查，一旦发现刀具存在问题，应当对刀具进行及时的更换，以此在最大程度上保证了冲压模具零件数控加工的效率以及质量。
2.3 零件切削加工工艺
（1）零件轮廓粗加工。从冲压模具零件数控加工自身的角度来说，其工艺流程相对较为复杂，其难点也相对较多，零件轮廓加工就是其中非常重要的一项内容。因此，在冲压模具零件数控加工的过程中，应当对其加工刀具与数控机床等方面的性能，进行一定程度上的控制，使其加工能力在可控制的范围内，并且在这个范围内可以利用最大吃刀量、最快进刀速度。另外，应当对加工刀具中的退刀和换刀的距离进行一定程度上的控制，这样可以提升冲压模具零件数控加工的效率以及质量。
（2）零件轮廓精加工。精加工是冲压模具零件轮廓数控加工中非常重要的一项内容，应当重视对尺寸精度、位置精度和表面质量等方面的控制。同时，对刀具的切削性能也有一定的要求，尤其是对切削量的选择。另外，应当对刀具的质量进行检查，保证刀具的耐磨性，并且最好选择中等的切削速度，这样不仅保证了冲压模具零件数控加工的质量和效率，也在一定程度上消除了加工中产生的加工质量波动。
2.4 自动编程
在冲压模具零件数控加工的过程中，若是其零件相对较为复杂，可以选择自动编程的形式。但是，在自动编程之前，应当对零件轮廓进行建模，这样可以将加工零件的几何元素进行全面规划，并且标明具体的坐标、刀具参数、刀具切削参数等方面，这样在自动编程加工的过程中，提供了相对便利的条件。
3 结语
综上所述，该文通过对冲压模具零件数控加工一些相关内容的分析，对冲压模具零件数控加工工艺进行了简要阐述。其实，在冲压模具零件数控加工的过程中，只有对其加工工艺有着一定程度上的了解和掌握，例如：零件图解读、加工工艺的安排、零件切削加工工艺、自动编程等方面，才能有效提升冲压模具零件数控加工的质量和效率，从而为冲压模具零件的制造提供重要的技术支持。
参考文献
[1] 张劲英.冲压模具零件数控加工工艺研究[J].科技资讯， 2015（27）：70.
篇3
关键词：模具精加工控制分析
引言
一套模具是由很多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，精加工可以采用精磨和电加工，两种加工方式各其特点，对不同形状的模具有这不同的加工效果。
一、模具精加工过程控制
模具零件的加工，是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到较好的加工效果。
根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。
二、零件热处理
零件的热处理工序，针对零件获得相应硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性防止变形，不同的材质分别有不同的处理方式。如了Cr12、9CrSi、T10、等。
对以Cr12、9CrSi、T10为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留内应力，容易导致精加工时工件开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。生产中遇到形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次人工时效处理，充分释放应力。对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。
三、零件的磨削加工
磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形，因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充足，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。防止热变形对工件尺寸造成的误差，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。
精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，根据模具钢材的具体状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自锐性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm。磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，磨削时以精密平口钳、等高块垫、百分表、块规、表座等保证平行、垂直、对称尺寸，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，翻面装卡找正平行、垂直、对称，这样可改善磨削效果，这样可以达到技术要求。轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，加工时多采用工艺头，正、反顶尖，中心架装卡，如果中心孔存在形状误差，加工出来的工件同样会产生此问题，影响零件的质量，因此在加工前要精研修中心孔。进行内孔磨削时，由于砂轮杆伸出教长且转速较高，砂轮杆的刚性较差，要减少砂轮与工件的接触面积，砂轮可以修整成到锥，只有前端很少的一端约4-6mm与工件接触，可充分降低磨削阻力，在磨削时要小进刀，不进刀多次光刀，直到砂轮火化基本没有时，才能再进刀，加工薄壁套类零件，最好采用工艺弹性套夹持工件，防止夹持工件变形，否则容易在工件圆周上产生“内等三角”变形。
四、电加工控制
现代的模具工厂，不能缺少电加工，电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工，它分为线切割与电火花二种。
线切割加工精度较高，加工开始时，先预加工出大致形状，然后再进行热处理，并进行去应力热处理，让热处理加工应力在精加工前先行释放，保证热稳定性。热处理完后，在平面磨床上，磨出一个基准平面，以基准平面定位，上线切割机床加工形腔，这样工件在热处理中已完全变形，在精加工中就不会再变形。
加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑，装卡方法和固定方式都要合理，因为线切割加工，工件受力基本为零，只要保证工件在加工中不移动就可以，装卡中可以使用传统的压板装卡、还可以使用金属强力胶粘接、磁铁吸附等装卡方式，高精线切割加工，通常切割遍数为两次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，本着快速高效的原则，第一遍粗加工直边，第二遍锥度加工，接着再精加工直边，这样只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。
五、表面处理及组配
零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。
在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸着一些小铁沫，在组装之前，要对工件作退磁处理，组装过程中，装配一般先装模架，后配凸凹模，然后再对各处间隙，特别是凸凹模间隙进行组配调整，装配完成后要实施模具检测。对发现的问题，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。
篇4
关键词:冲击压实;振动影响;振幅;加速度
旧水泥混凝土路面常用的修复方法有:面层直接加铺法、破碎灌浆法、破碎换板法等几种常用方法,但不同程度存在基板难以稳固或路基压实不彻底,承载层软弱,造成新铺面层仍易损坏。并且因施工设备落后造成劳动强度大,施工作业速度缓慢、费用高、影响交通时间长等弊端,而冲击压实机能够很好地解决这个问题。
冲击压实机是一种新型的具有高冲击能量的压实机械。它一改传统的拖式光轮压路机的圆形钢轮为多边形,当机器行走时,在轮面与地面阻力的作用下,轮轴反复抬升和落下进而使钢轮冲击夯压地面。将冲击压实技术引入到旧水泥混凝土路面修复工程中,主要是利用其高冲击能量和作用深度大的特点,在把旧水泥混凝土板快速打裂的同时,将破裂板块稳固到旧基层或土基上,为加铺层提供均匀稳定的支承体系。冲击压实机施工过程中,其强大的冲击能量必然会影响到路面周围构造物,影响范围多大,有无破坏作用等,目前还没有这方面的研究。
一、冲击压实施工的特点
冲击压实机的动力特征与传统振动式压路机的高频低振幅相反,而是低频高振幅(约每秒两击,落距约10～20cm),冲击能量可达15～30kJ,冲击荷载达2500～3500kN。它的工作原不同于传统的振动或静碾压路机械,而是兼有强夯和振动压实技术的特点。施工时牵引机带动压实机的多边弧形冲击轮,当冲击轮向前滚动时,集动能和势能于一体,产生集中的冲击能量,通过多边弧形碾边顺序周期性地冲击路面。当冲击压实机作用于旧水泥混凝土路面时,巨大的冲击波大部分向地下深层传播,同时沿水平方向向四周传播,具有地震波的特征。
一般冲压轮的质量约为10～12t(单轮),动态冲击力达1600～3600kN,有效冲击能量达22kJ,但与强夯施工的冲击能量(大于1000kJ)相比,还是很小的,因此它对环境的振动影响远远小于强夯施工对环境的影响。与强夯施工振动另一不同点是冲击压实施工振动的频率较高。
二、施工振动影响的评价方法
冲击压实施工振动的影响主要有两个方面,一是对周围建筑物的影响。对建筑物影响的评价方法国内外有一些技术标准或法规,如国际标准化协会标准ISO2631,联邦德国标准DIN4150,中国国家标准GB6722-86等,但它们大多数是对实际工作状态的振动进行测量或做调查统计分析的结果,并不是通过较为严格的理论分析而得出的人或物体的真正的允许振动,由于对建筑物动力响应及其破损机理的认识较为肤浅,各国或不同行业在施工振害的评价指标及量化方面尚存在较大差异。国内有关施工振动对建筑物影响方面的文章和资料中有用质点的最大振动速度、或加速度、或位移,也有用谱烈度和能量比等地震指标作为评价指标的。本文拟以最大加速度
三、冲击压实施工振动影响分析
1、冲击压实施工振动的特点
冲击压实机以一定速度驶过路面时,对路面、路肩和周围环境都有振动影响。各测点的加速度时程曲线表明,单次冲击的振动衰减都很快。在下次冲击振动发生之前,早已衰减到零,衰减周期约为0.06～0.2s(随测点位置不同),而冲击周期约为0.5s(12km/h)～0.7s(8km/h)。由此可以认为振动和响应具有瞬态振动的特点。
2、冲击压实机行驶速度对振动的影响
本次测试进行了时速为8、12km/h的对比测试,从试验数据看,加速度峰值差别不大,考虑到振源(冲击压实作用位置)的随机性、路面刚度的改变以及瞬态振动的特点,可以认为冲击压实机行驶速度在一定范围内对振动的大小(幅值)没有影响。但由于速度不同,冲击周期和频率也不同。8km/h速度行进时冲击周期约为0.69s、冲击频率为1.45Hz;12km/h速度时,周期为0.49s、冲击频率为2.04Hz。
3、垂直向和水平径向振动的比较
相同测点垂直向的振动大于水平径向振动,距振源越近,差别越大,随着离振源距离的增大,由于振动衰减的因素,差别逐步缩小。
4、振动衰减及对建筑物的影响
各测试断面的振动加速度衰减程度随地面表层和土质情况的不同而不同。本试验路段由于测试断面地表层为水泥地面,测量振幅较大。本试验测试断面地表层为原状土地表,振幅相对小一些,但在15m之外,最大加速度振幅基本上都衰减至1.0m/s2以下。如图2所示,图中系列1、2为试验A1、A2路段测试断面的振动衰减曲线,系列3为试验A3路段测试断面的振动衰减曲线。振动衰减曲线的差别是因为波在不同介质中以不同的速度传播。在土质介质中,由波源向外辐射的振动波,除了几何阻尼衰减之外,还存在着由于土体对振动波的能量吸收而引起的土体材料阻尼衰减。几何阻尼衰减在近振源处起主导作用,远处则以土介质能量吸收衰减为主。而且土体越松散,振动波衰减越快。
根据《建筑振动工程手册》有关振动的影响及允许振动标准的建议,若以振动加速度小于0.1g(约1m/s2),作为结构安全的评价指标,则冲压施工振动对15m之外的建筑物不构成有害影响。实际测试过程中也未发现这3处建筑物有任何损伤。但是按《城市区域环境振动标准》(GB10070-88),测试结果表明对建筑物内的环境还是有一些影响。
本文结合施工现场的测试工作,对冲压施工振动的影响程度、范围等进行了初步的分析。通过现场测试,可以得出如下结论。
(1)冲击压实施工振动响应具有瞬态振动特点。
(2)冲击压实机行驶速度在一定范围内对振动的大小(幅值)没有影响。
(3)施工振动对15m之外的建筑物的影响符合有关的安全标准。
振动传播不仅与振源特性有关,而且与传播介质密切相关,本文所得到的试验结果具有一定的特殊性和局限性,冲击压实施工振动对环境和建筑物的影响还有待于进一步的理论分析和试验研究。
参考文献:
篇5
【关键词】 工程价款优先受偿权 在建工程抵押权 权利冲突 权利登记
一、引言
《物权法》第180条规定了在建工程抵押制度，即债务人或者第三人有权处分的“正在建造的建筑物”可以抵押。开发商通过将在建工程抵押出去从而获取建设房屋所需的主要资金，实践中，房地产开发商主要是向银行等金融机构以其合法取得的土地使用权连同在建工程进行抵押贷款。在开发商无力偿还银行抵押贷款和承包人的工程价款时，在同一建设工程上就存在着在建工程抵押权和承包人的工程价款优先受偿权。无论哪方行使权利，都可能会影响到另一方权利的实现。
在最高人民法院的司法解释出台之前，学者们之间主要存在着两种争论：一种观点认为抵押权优先。主要理由是承包人的优先受偿权不需要登记，也没有通过其他方式加以公示，他们认为承包人优先受偿权未经公示登记，不得对抗第三人，而在建工程抵押权是经过公示登记的。经登记的在建工程抵押权应享有优于承包人的优先受偿权，这样才能保护交易安全。另一种观点主张工程价款优先。认为建设工程价款优先受偿权是一项法定权利，而在建工程抵押权为一种约定的抵押权，基于法定优于约定的原理，承包人的工程价款优先权应该优先；这也是符合优先受偿权设立的目的，“或者是为了推行一定社会政策，或是为了保障债务人的生存权，或者是为了维护债权人的公共利益或国家利益。”因此，建设工程价款优先受偿权是否登记均应优先于抵押权，只有这样才能从根本上解决建设工程价款拖欠的问题。但2002年最高人民法院出台了《关于建设工程价款优先受偿权问题的批复》的司法解释，该解释明确规定了建设工程价款优先受偿权优于在建工程抵押权，这也为司法实践中碰到类似纠纷提供了法律依据。
二、最高院“建设工程价款优先受偿权”司法解释适用上的困惑
虽然《批复》规定了建设工程价款优先受偿权优先于抵押权和其他权利，但该条司法解释也制造了一些司法适用上的困惑：建设工程价款优先受偿权是由《合同法》直接规定的一项权利，法律并没要求对这项权利进行登记，导致有关这项权利的一些信息处于高度封闭的状态，除了发包人和承包人知道这项权利外，第三人难以查知，这就使发包人的其他债权人的利益很可能因为承包人行使工程价款优先受偿权而导致无法行使的局面。如果再出现发包人和承包人故意夸大工程价款或故意隐瞒工程价款没有支付的事实，银行等抵押权人的利益会蒙受更大损失。显然建设工程价款优先受偿权确立后，银行的地位受到动摇。面对不利的地位，银行往往在和发包方签订的建设贷款合同中，同时要求发包方提供一份要求承包方放弃工程价款优先受偿权的承诺作为提供贷款的附加条件。在今天的建筑市场，承包人处于弱势地位，他们为争夺有限的建设项目往往会作出一些妥协，而发包方又急需要大量银行贷款。因此，银行在磋商过程中处于有利地位，可以为自己争得有利的合同条款。
在承包人放弃优先受偿权的条款是否有效这个问题上，学界有多种观点。有学者认为，优先受偿权既然是一项权利，那么权利人就应当有处分的自由，因而承包人作出的放弃优先受偿权的承诺如果出自其真实意思的表示，自当有效。本文认为，如果允许承包人事前放弃工程价款优先受偿权的话，将无法实现《合同法》286条的目的，而且也违反了合同意思自治原则。因为《合同法》286条的立法目的除了要保护承包人的利益外，更要保护建筑工人的生存利益，从而维护社会的稳定。没有一个承包人在面对强大的开发商的时候，会轻易主动放弃法律赋予他们的一项特殊权利，除非存在着合同一方对另一方的强迫。而在今天发包人占主导地位的市场，承包人为了争取到对工程的承建，往往会作出这种妥协。但这种妥协违背了合同法的自治原则，是对权利的滥用。合同的内容并不是承包方真实意思的体现，有悖于公平和正义的原则，从而造成承包与发包关系中实质正义的落空。因此，本文建议法律规定承包人事前作出的放弃优先权的承诺均属无效，以防止银行这种规避措施。当然银行还可能作出降低风险的措施就是少贷或不贷款给房地产开发商，如果采取这样措施的话对于房地产开发商来说将是致命的打击，其资金链条将会断裂，许多在建工程会变成烂尾工程。这一方面不利于房地产业的发展，另一方面也会影响国民经济的发展，这是法律不愿看到的结局。
三、建设工程价款优先受偿权与在建工程抵押权冲突的协调
当在建工程抵押权与建设工程价款优先受偿权发生冲突的时候，如何平衡两者的关系，尽最大可能发挥两者权利各自的法律功能就显得尤为重要。
1、建立承包人优先受偿权的登记制度
建设工程价款优先受偿权是由法律直接规定的一项权利，法律并没要求对该项权利进行登记。未经登记的建设工程价款优先受偿权的行使虽然对发包人产生不了什么影响，但对发包人以外的其他债权人，如银行的在建工程抵押权、商品房购买人请求权的利益有重大影响。因为这些主体虽然知道承包人享有合同法规定的建设工程价款优先受偿权，但该权利一般是在开发商拖欠工程价款时承包人才会要求行使，至于承包人应优先受偿的工程款的具体数额，发包人以外的其他债权人却无从知道，在实践中因为建设工程价款优先受偿权登记制度的缺位容易损害第三人的利益。因此，为了维护第三人的合法利益，通过建立建设工程价款优先受偿权登记制度，将与建设工程价款优先受偿权的有关信息（如发包人有无拖欠工程款、拖欠工程款的具体数额是多少等）进行公示，这样相关利害关系人只要到登记机关去查阅建设工程价款受偿情况，预计到可能存在的一些危险，会更加审慎地作出一定的行为，最大可能地保护自己的权利。
同时通过建立建设工程价款优先受偿权制度，也可以防止开发商利用《批复》第二款规定：“消费者交付购买商品房的全部或者大部分款项后，承包人就该商品房享有的工程价款优先受偿权不得对抗买受人”的解释钻法律空子，随便找一些人订立商品房销售合同、故意伪造商品房买卖收据，从而对抗承包人的建设工程价款优先受偿权的行使。
因此，本文认为，我们可以通过建立建设工程价款优先受偿权登记制度，使该权利具备公示性，能够被他人查阅获悉，从而避免因其缺乏公示的“法定性”而给第三人和承包人带来不必要的交易风险。
2、加强银行等金融机构对建设贷款的监管
建设工程价款优先权确立之后，即使有抵押权的规定，但银行等金融机构的地位还是会被削弱。银行只有加强对建设贷款专款专用的监管力度，以减小承包方实现工程价款优先受偿权的可能性，其实现在建工程抵押权的可能性就越大。
首先，银行应注重贷前审查。在发放建设工程抵押贷款前，应仔细调查发包人的资信状况。只将贷款贷给那些自身实力强、信用记录良好的发包方。如果发包人曾经有拖欠工程款记录或濒临破产的，那么银行的建设贷款将面临落空的危险，这时可以审慎地作出是否贷款的决定。不过，由于我国的信用体系还不够完善，很多地方并没有建立建设领域的信用信息查询系统，导致银行很难全面获取发包人的所有信用资料。因此各级地方政府应加强建设领域共享信息平台的建设，对建设单位拖欠工程款和施工企业、分包商拖欠民工工资的不良记录予以披露，并跟踪重大拖欠事件的发展，督促其尽快支付。如2004年，上海首次公布了拖欠工程款的发包人“不良名单”，对进入“不良名单”的企业，有关部门除实行信息跟踪制度，相关信息录入企业合同信用状况外，还将提示项目批准、土地投标、规划许可、报建、施工许可、商品住宅预售、竣工验收备案以及审批（备案）等部门严格把关。通过将这些信息提供给金融系统，作为金融单位信贷时减少授信额度或不予授信的依据。如果有充分的信息，银行可能会回避一个有“经常支付失信行为”记录的发包人。
其次，银行应注重贷后的跟踪工作。银行对每笔贷款的使用都应严格审查，保证贷款能够做到专款专用，同时密切关注发包人的资信状况和还款能力，防止发包人将贷款挪作他用或其他影响银行抵押权实现的行为；为减小承包人实现建设工程价款优先受偿权的风险，有律师建议，银行可以以发包人是否按时支付工程款作为发放每期贷款的条件；或者银行直接将贷款发给承包人，而非发包人。比如日本的很多建设项目，银行的贷款是直接贷给承包人进行工程建设的，但同时建设工程的发包方与银行签订协议，发包方将建设工程抵押给银行作为担保。这样一来，承包人由于由银行直接贷款支付了工程价款也就没了建设工程价款优先受偿权。而这种贷款方式的改变，正好避免了开发商获得的贷款不专款专用，不用于项目建设而造成资金被挪作他用的风险。本文认为，这种操作过程对于银行降低风险具有借鉴意义，银行可以将贷款直接发给承包人，但同时要求发包人以在建的工程作为抵押担保物，这样做既可以有效监管贷款资金的专款专用，也可以从根本上降低因承包人行使建设工程价款优先受偿所带来的银行抵押权无法行使的风险，从而协调建设工程价款优先受偿权和在建工程抵押权的冲突。
【参考文献】
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篇6
来自贝尔实验室的数据显示，到2017年全球使用互联网的人数将达39亿；2012年至2017年，全球云计算数据中心的流量增长将超过440%。基于传统架构设计的网络，周而复始地进行昂贵的升级，在能力和经济上都无法满足这一庞大的通信需求。
于是，“打破传统的网络架构”成为业内共识。那么未来的网络是什么样子的呢？在上海贝尔的眼中，2020年的网络是这样的：最高性能、单位流量具备最低成本、最个性化。
基于这一愿景，上海贝尔提出“2020网络”战略，打造一张“随需而变”的网络。SDN、NFV、IP与光融合成为“2020网络”的三大关键词，而这正是上海贝尔最擅长的技术领域。
在日前举行的“上海贝尔2015 SreXperts大会”上，上海贝尔向业内深入地诠释了“2020网络”的实现步骤。具体来说，SDN层面，利用SDN构建一个横跨数据中心、广域网以及云网络的统一网络；NFV层面，软边缘、硬核心，推动边缘网络逐步向NFV演进；IP与光网络融合层面，采用跨域管理、统一的多层控制平面、融合的数据平面等多种方式实现IP与光的协同。
“我们希望通过这三个维度，为运营商构建一张拥有极致连接能力的并兼具最低成本的网络。”上海贝尔执行副总裁，固定网络事业部、IP和光网络事业部负责人桑须雷在接受《通信产业报》（网）采访时表示。
目前，大多数运营商还只是关注如何通过SDN来降低建网成本和运维成本，显然是有悖于SDN的最终目标的。
“对于上海贝尔来说，SDN要做的是为运营商开拓新的商业模式，我们需要帮助我们的客户和合作伙伴，真正赚到钱。”桑须雷表示。
他坦承，实现这一目标，还有很多事情要做，当下之急是利用SDN实现广域网和数据中心之间的互联。“广域网和数据中心互联是实现网络资源统一控制和调度最核心的环节。”桑须雷表示。
为此，上海贝尔提出了端到端的SDN解决方案，构建一个横跨数据中心、广域网以及云网络的统一网络。
广域网和数据中心是一个多厂商、多设备的网络环境，为了实现SDN跨域、跨厂家的资源灵活调配，上海贝尔了NSP控制器。据了解，NSP可自动配置复杂的、来自多厂商的IP和光纤网络，让运营商可以即时配置并提供服务。
不论是SDN，还是NFV，软件在网络架构中扮演的角色会越来越重要。
“但是这并不代表硬件的作用会被弱化。由‘软边缘’与‘硬核心’结合打造成一张‘软硬结合’的网络，将会是未来的网络趋势。”桑须雷指出。
其中，由于业务更为复杂，因此边缘节点着重强调业务智能和网络优化，利用运行在通用硬件上的vCPE、vPE、vBNG等产品实现更高的处理能力。而在核心节点一侧则重点利用高性能硬件完成高速的业务流转发。
桑须雷介绍说，上海贝尔大规模VSR分布式系统是“软边缘”的代表性产品，其可根据需求增长扩展IP网络和业务的灵活性，并为电信业提供了一种以云为中心的网络建设和业务部署的方式，简化了从订货到供货的流程，同时降低了成本增强了灵活性。
篇7
关键词：冲压件；缺陷；质量
中图分类号TG386 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）66-0042-02
冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。
1 冲压件质量缺陷
1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷
影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、方式等等因素影响。由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。
1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷
在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。
1.3 其他质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷
这方面主要关注：凸凹模是否紧固，防止其出现松动导致冲裁出现塌角、毛刺等；剂选用应按设计要求，同时不出现缺失；凸凹模保持干净，无异物附着或要切屑粘连；从而防止凸凹模发热膨胀卡死而损伤凸凹模； 卸料板与凸模间隙正常，否则容易导致凸模回位时上拉使制件产生卷边。 凸凹模定心是否超差、导向装置装配不好或松动等；
在冲压件加工过程中，出现的质量问题的原因归纳起来主要有以下几点：1）原材料质量低劣；2）冲模的安装调整、使用不当；3）操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；4）冲模在使用过程中，其自身工作零部件磨损、间隙变化等；5）冲模在使用过程中，紧固件松动，冲模安装位置产生位移；6）没有按操作规程进行操作或因操作者经验、技术方面的欠缺；
2 冲压件形状缺陷
2.1 冲压件翘曲
冲压件翘曲主要由于加工冲压过程中，有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。如凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形，均容易产生冲裁件产生翘曲变形。卷材未矫平和所加工材料的各向异性导致致产生冲压件翘曲的，可采取措施将加工材料压紧后，再进行冲压作业。当剪切角设计过大或剪切角合理搭边太小,也会导致冲压过程中出压冲翘曲变形，这需要对剪切角做修正设计，适当增加搭边宽度进行解决。在对中、厚板料冲压时，为防止翘曲变形，建议使用板厚1/3~1/4的冲裁行程的剪切角斜刃模，从而提高冲压件质量。
2.2 冲压件扭曲
在冲压件加工过程中，由于冲裁力的影响，往往导致加工件扭曲的缺陷产生。这是由于在冲裁过程中，冲裁间隙不合理导致加工材料靠凸模侧受压缩力作用，而凹模的一侧受拉伸力作用所致。冲裁作业时，可用卸料板对加工材料进行压紧，然后再进行冲裁作业，从而防止靠近凹模侧的材料翘曲，同时，材料在加工时受力发生相应变化，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小），从而防止冲压件扭曲。针对带状材料剪切时，容易出现扭歪导致不规则变形，针对这种情况，要采取有卸料板、顶料杆的落料模做进一步的解决。在使用落料模的时，因斜刃剪切角偏大，也容易产生扭曲变形。针对这种情况，要可更换成吨位较大的压力机械，同时，减小剪切角进行解决。如果因为不均匀间隙产生的扭曲变形，则需要对刃口做进一步修正。遇到不能均匀落料的凹模加工时，需要他细观察冲压件的冲裁断面，通过修正后角加以解决。
2.3 冲压件毛刺
在冲压件的加工过程中，因凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模刃口变钝，也易导致毛刺产生。针对毛刺产生的情况不同，需要在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力。为减少冲压件毛刺的产生，在原材料的选用上，必须与设计规定的技术参数相吻合，在条件充许的情况下，可对加工材料参数做化验检测，保证材料质量符合加工要求。随着加工作业自动化程度的提高，冲压加工速度呈逐年递增，导致加工因为发热现象，也容易使冲压件产生毛刺。这就需要针对设备运行情况，及时调整生产进度降低因设备发热引起的冲压件缺陷。
3 结论
针对冲压加工过程中出现的质量缺陷，需要针对不同情况，加以区别对待。同时，随着新工艺，新材料、新技术的出现，必将进一步提高冲压件质量。
参考文献
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关键词 冲压；冷冲压；模具设计；结构形式
中图分类号TG7 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）54-0120-03
1冲压及模具的概述
1.1模具的介绍
在现代工业生产中，模具是重要的工艺设备之一。模具在各行各业都占据着重要的位置，尤其是在冲压过程和塑形成型成型加工过程之中。综合看来，在我国的各行各业中，冲压模具就占去了50%，足可以看出它的重要性。在我国改革开放以来，随着我国经济的快速发展，我国市场对模具的需求量也是不断的增长，模具产业也迅速发展起来。
模具的类型：模具的型式是多种多样的，主要有单工序模、复合模还有级进模。确定模具的形式，一定要依据冲压工件的要求、所需生产的批量数，还有模具加工的条件。冲压模具的形式很多，根据工作的性质、模具的构造，还有模具所使用的材料这3个方面的因素，可以对冲压模具进行分类，主要有3类：
按照模具工艺的性质来划分，可以划分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模。冲裁模就是沿着半封闭的或是敞开的轮廓线是材料进行分开的一种模具；弯曲模就是使材料沿着直线而发生弯曲的一种模具；拉深模就是将冲压件制成开口空心的形状，或者使铸造成的空心更进一步的发生变形，从而改变其形状和尺寸的一种模具；成形模就是按照凹凸模直接复制半成品，然而材料仅仅发生部分的变形的一种模具。下面是冲裁模具的简单图示：
按照工序的组合程度来划分，可以划分为单工序模、复合模、级进模还有传递模。单工序模就是在压力机的一次行程中仅仅完成一次冲压工序的模具；复合模就是在仅有一个工作位置的时候，压力机的一次行程可以完成两个或者及其以上的冲压工序的模具；级进模就是在拥有两个或者及其以上的工作位置的时候，在压力机的一次行程中可以完成两个或者更多的冲压工序的模具；传递模就是把单工序模和级进模综合起来了。
还可以按照产品的加工方法对模具进行划分，可以划分为冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具。
1.2冲压模具的介绍
冲压模具，可以称作冷冲压模具，也俗称为冷冲模。冲压模具是一种比较特殊的工艺设备，是在进行冷冲压加工的过程中，对材料进行加工，最后加工成零件或者是半成品的。其中材料可以是金属材料也可以是非金属材料。而冲压是一种压力加工的方法，就是在室温的情况下进行，压力机上安装模具对材料进行施加压力，使材料发生分离或者是发生塑性变形，进而得到所需要的零件。
冲压工艺的设计和模具结构的设计是冲压模具结构设计的两个方面。在冲压件的生产过程中，主要应用冲压工艺设计，它主要包含工艺的方案、如何安排，工序的尺寸，使用何样的设备及模具的类型，还有各项技术经济指标，对这些方面进行综合性的总体规划，这就是冲压工艺设计的过程。而冲压模具结构的设计就是根据以上冲压工艺设计的各项要求，设计出所需要的模具的具体结构、形状，也绘制出模具的装配图和模具的零件图。
2冲压模具设计的材料选择
2.1冲压模具的材料
制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。
2.2 冲压模具材料的选用原则
在冲压模具使用的材料中，可以是各种的金属材料也可以是各种的非金属材料，这两类材料中主要包括碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成树脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等。
对用于制造模具的材料也是要求很严格的。不单单要求材料的硬度、强度和耐磨性要很高，也要有适当的韧性，还有淬透性也要很高以及热处理不变形及淬火时不易开裂等性能。
要想保证模具的使用寿命就要进行合理的选取模具材料以及对热处理工艺要进行正确的实施。选择正确的钢种以及热处理工艺要对应着模具的不同用途，除此之外还应该根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等综合因素，并且应该侧重以上叙述的各项要求的各项性能。
3 冲压模具的结构
3.1 冲压模具的结构组成
根据模具在组成结构起到的作用，模具的结构组成主要是工艺零件，还有结构零件。
工艺零件是直接参与工艺过程，并直到其完成。还直接与坯料接触。工艺零件主要包含定位零件、工作零件、卸料零件与压料零件。然而结构零件就与工艺零件截然不同，它不直接参与工艺过程，也不会和坯料有直接的接触，只是对工艺过程的完成有一个保证的作用，或者是完善模具的功能。结构零件主要包含紧固零件、导向零件、标准件以及其他的一些零件。但是应该说明的是，并不是所有的冲压模具都必须包含这六种零件的。
3.2 冲压模具设计结构的基本原则
3.2.1 安全原则
在设计冲压模具的结构的时候第一要考虑到的就是安全，绝对不能因为冲压模具的结构设计出现错误而引起事故。即使是冲压模具的实际操作人员也绝对不允许将自己置于危险境界中。在冲压模具结构的设计过程中，一定保证设计操作人员的安全感。在加工时，模具也应该具有一定承受强度。
3.2.2 基本要求
这个结构框架的要有均匀的厚度；模具工作的部分的厚度要保持均匀，不能太薄；冲压模具的设计要达到承受力的标准；所采用的冲压模具的结构的质量要保持平衡；冲压模具结构的框架的材质、工作部分的材质也要注意选择，因为这些东西都是容易磨损的，所以要算好成本；冲压模具结构的承受能力；零部件的结构最好用计算的方法来计量。
在确定冲压模具的结构之前一定要先确定冲压模具的送料方式，还有卸料方式，以及冲压模具的模架形式。
4 冲压模具的设计
4.1 冲压间隙的确定
冲压间隙就是指冲压模凹、凸模刃口部分尺寸之差。这个间隙的大小对冲压件的单面质量、冲压力的大小，以及模具使用的寿命都有非常大的影响。因此，冲压模具设计的重要工艺参数之一就是冲压间隙。所以在设计模具的时候一定要选用合适的冲压间隙，保证好冲压件的质量，保证较小的冲压力，也保证了模具的使用寿命。适当的间隙值是根据不同的数据有不同的标准的，只要选择的这个冲压间隙在生产中是在合适的范围之中的就可以。在这个合适的范围中，最小值就称作最小的合理间隙值，最大值就是最大的合理间隙值。在使用模具的过程中，也可能会是模具发生磨损，从而使间隙变大，因此在设计新模具的时候应该采用最小的合理间隙值。
4.2 确定凹凸模的外形尺寸
冲压模具的凹凸模的工作刃口尺寸的确定要经过仔细的计算才能得出。
1）凹模
冲压模具的凹模的结构形式要根据零件的需要去制作，制作方法要根据上面叙述的。凹模的固定一般会直接固定在凸模上。
例如在冲裁模具的制造工程中如何确定凹模的厚度。凹模的厚度指的就是凹模刃口距离外边缘的长度。因此确定凹模外形的尺寸一般采用凹模外形尺寸的经验公式，也就是H=Kb（H≥15mm）。K表示的是系数，书中是可以查到的；b代表的是凹模孔的最大宽度。在制造工程中，不仅仅要计算出凹模的厚度，还要计算出凹模周边的与之相关的数据。这样一来，与已经确定的模具主要的结构构成合适的模具结构组合。这样模具设计就大大简化了。
2）凸模
冲压模具的凸模的结构形式也是要根据冲压零件的需要而制作的，制作方法要根据计数按出来的数据。凸模的固定方式一般会采用铆钉固定，也可以采用低溶点的合金或者是低熔点的焊接剂来固定。
随后只要根据图纸，安装好凹模和凸模的位置，还有其他相关的零件。
5 冲压模具的未来发展趋势
冲压模具技术的未来发展应该以模具产品“交货快”、“高精度”、“高质量”、“低价格”作为要求标准。怎样能达到这一点呢？要想达到这一系列的标准要求就必须及时的发展一下这几项：
大力推广模具的CAD/CAM/CAE技术。模具的CAD/CAM/CAE技术可以称作是模具设计未来的发展趋势。随着微机软件的不断发展与不断进步，已达到了基本成熟的条件让模具CAD/CAM/CAE技术得到普及，各个模具产业以及企业也会加大对CAD/CAM技术的培训以及其技术的服务的发展力度；更大范围的扩大CAE技术的应用。
加快铣削加工的速度。近些年来国外高速发展的铣削加工产业，很大程度上使加工的效率得以提高，不但如此还可以使表面的光洁度达到极高的程度。除此之外还有，高硬度模块的加工也具有低温升、较小的热变形等优点。铣削加工技术的高速发展，对汽车产业、大中型家电行业型腔模具的制造注也加入了新鲜的动力。就当前的发展程度来看它已经向敏捷化、智能化、集成化的更高方向发展。
使模具扫描及数字化。高速的扫描机和模具的扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
电火花铣削加工。电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
提高冲压模具的标准化程度。我国的冲压模具的标准化程度还处在于不断提高的阶段，虽然在当前我国的冲压模具标准件的使用覆盖率已经达到30%左右，但是相对于其他国家尤其是发达国家还是差很大的距离，目前国外的发达国家的冲压模具是有那个覆盖率一般都可以达到80%左右。
选用材料优质及处理表面技术先进。选用优质的材料和应用相对应的先进的表面处理技术用来提高冲压模具的寿命是十分必要，例如选用优质的钢材料。发挥冲压模具钢材料性能的关键就在于能否使冲压模具的热处理和表面处理更加。冲压模具热处理的未来发展趋势就是运用真空热处理的技术。不单单要发展冲压模具的表面处理技术还要发展工艺先进的气相沉积（TiN、TiC等）、离子喷涂等{先技术。
将冲压模具的研磨抛光实现自动化、智能化。冲压模具表面的质量可以说对冲压模具的使用寿命、冲压制件外观的质量等各个方面都有较大的影响，研究并发明出自动化、智能化的研磨方法和抛光方法替换了现在手工操作的方法，从而可以提高冲压模具表面的质量，这也是冲压模具未来一个重要的发展方向
发展模具自动化加工的系统。发展冲压模具的自动化加工可以说是我国模具产业长远的发展目标。冲压模具的自动加工系统主要是采用多台机床进行的合理组合来工作的；并配备了随行定位的夹具或者是定位盘；冲压模具的机具、刀具数控库也是相当完整的；数控柔性同步系统也是很完整的；对质量方面也设置了相当完善的监测控制系统。
6 结论
自20世纪90年代以来，汽车、家电、通讯等行业飞速的发展，与此同时也带动了模具产业的快速发展。在国际上对模具的发展要求更是十分的明显。现如今我过的模具产业也有所成就，但是相对于外国，尤其是一些发达国家而言，我国的模具技术还是没有达到先进水平的程度。所以我国在模具产业方面仍然需要更大的改革，对相关的产业也要完善。这不仅仅需要模具设计方面的人才的培养，也需要我国政府给予的政策的致辞。会这样才能使模具产业发展的更好。
冲压模具的设计在如今已经是一个十分重要的产业了。模具的设计水平与制造技术水平的高低也被看作一个十分重要的衡量标准，那就是衡量这个国家的产品制造水平的如何，因此在非常大的大程度上对产品的质量、效益以及新产品的开发和开发能力都起着决定性的作用。因此我国以及相关的各个产业、企业更应注重模具的设计技术以及它的发展，从而促进我国经济的发展。
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篇9
关键词 冲压机；优化设计；Deform仿真
中图分类号 TH133 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)062-0210-02
1 精密冲压加工特点概述
目前冲压机加工技术主要有普通冲压和精密冲压两大类型。其中精密冲压是一种无切屑的加工方法，加工过程要求更高，具有精度高、横断面平整、翘曲变形少等优点。精密冲压加工所采用的模具和传统的模具有所不同，采用的是结构特殊的精冲模具，其力学原理也不一样，精密冲压加工是借助强力压边和反顶施压力，利用塑性剪切原理来实现对材料的裁切。经过精密冲压加工后的零件可以刀刀直接装备的要求，而不需要再进行切削。同时由于在精密冲压加工过程中材料的冷作硬化作用，能够间接的提高零件加工后的剪切面的强度。鉴于以上精密冲压加工的优点，这类加工技术能够有效提高加工效率，具有较好的经济效益，因此在材料加工中具有较高的使用价值，也是材料加工机械设计中的重要研究对象。
在以精密冲压机为基础的材料加工中，主要存在问题是可加工的材料厚度受到机床公称压力的限制，且由于在材料加工过程中冲头和材料之间的接触时间非常短，对材料的裁剪通常都在瞬间完成，会在这一过程中产生大量热能，零件的质量和模具寿命会因此受到影响。这是利用冲压力来进行零件加工中普遍存在的问题。而要改善这种情况，就需要解决冲压过程中热量释放的问题，这主要取决于冲压时冲头的冲压速度。本文即针对这一问题展开研究，在保证零件加工质量的前提下通过控制冲头速度来减小热量释放对零件和模具的负面影响。
2 冲压机工作原理与改进方案设计
为便于论述，本文的研究以FGL-300型冲锻复合加工机为对象展开研究。FGL-300主体为铸铁构件的框架结构，其核心部分为传动机构，通过齿轮带动摆杆的偏心作用来实现对零件的冲压加工。因此提高冲压机工作效率、减小热量释放对模具和零件的影响关键是对传动机构的运动特性进行改进，提高传统机构的合理性。
本文在研究传动机构的改进时主要考虑了两种方案。方案1：添加一个滑动副，降低冲头速度，通过伺服电机驱动丝杆正反转，则大螺母实现上下往复运动，那么与大螺母相连接的连杆就可以调节滑块速度；方案2：添加一个曲柄，构成双曲柄机构，普通电机和伺服电机分别驱动两曲柄，依靠添加的曲柄来减小冲头速度，由于驱动都为转动副，因此可以保持同方向的转动。
上述两种改进方案中，方案1需要提供较大的扭矩，且滑动副的运动距离，因此需要配合提高伺服电机的功率。而方案2中的驱动为转动副，实现起来更为方便。
3 结构参数优化设计的计算机模拟手段
在初步拟定了冲压机改良结构后，还需要对具体的设计参数进行必要的优化。传统的结构参数设计往往需要制作实物模型来进行分析验证，但随着计算机技术的进步，可以通过模拟软件来完成上述工作，能够极大的降低设计成本，同时提高设计效率。利用模拟软件来完成结构设计的基本是构建虚拟样机的计算机模型，然后改变设计参数来检验参数的变化对整体机械的性能影响，从而实现对主要设计参数的优化。本文中将采用Deform软件来完成冲压机结构改变后的力学性能分析，并对结构改良后的冲压设计参数进行优化。Deform是一款高度集成化、模块化的有限元仿真软件，它是由前处理器、模拟器、后处理器三大模块组成的，前处理器用来输入模具和坯料的材料信息、几何信息、成形条件，建立边界条件；后处理器的作用是可以将模拟结果可视化，支持OPGL图形模式，输出用户所需要的模拟结果和图片文件等；模拟器是具有集弹性、弹塑性、刚（粘）塑性、热传导等特征的有限元求解器。
4 参数优化模型定义与构建
4.1 定义设计变量
从上述两种设计方案可见设计到的主要参数之一是杆件的长度，以及杆件在初始位置的转角。这两个参数的变动可构成不同力学性能的传动机构。从本文冲压机实际需要出发，将冲压机的冲压行程控制在150mm±5mm，各设计参数分别为主要为以下4个（此节中以方案2为例案例进行阐述，各参数的标注位置如图1所示）：1曲柄长度（AB）；2AB杆初始位置夹角（θ1）；3辅助驱动曲柄的长度（ED）；4ED的初始位置夹角（θ4）。其他设计参数和尺寸标注如图2所示。
4.2 构件与设计变量之间的关联
从图1的结构概化图可见，在该冲压机构中的关键部分在于A、E、G三个节点，这三个点将决定冲压行程，利用Deform软件可通过将模型中的杆件和坐标位置相关联，其实现途径是建立关联表达式，具体方法为通过将杆件中的各节点标号用几何置和设计点进行绑定。这样的好处是只要改变了设计点的坐标和相应的长度、夹角等参数，与之对应的杆件其他参数也会随之变化，从而构建起多种不同的组合机构形式。此处以AB杆为例，可通过LOC_RELATIVE_TO函数来绑定AB杆件的起点A点，杆件的运动方向以ORI_ALONG_AXIS函数懒绑定，杆件长度以length函数来绑定，其他杆件都可以通过类似的方法来进行绑定。经过上述操作后可得到如下的模型，如图2所示。
5 冲压机传动结构的优化设计
在上述计算机建模完成的基础上，按如下步骤来完成参数的优化：1在设定各设计参数的范围；2选择某个设计参数，在拟定范围内变动，其他设计参数数值固定；3按上述方式进行各种参数的组合。通过上述步骤，可以获得传动机构在不同参数组合下的变化情况，以及在其他参数固定后某个参数变化时整个传动机构的对参数变化的敏感性。由于设计时所涉及的杆件数量较多，此处只给出ED杆件对滑块速度的软件仿真分析结果。在该机构中，杆件ED的作用是作为辅助驱动来调解滑块的运行速度。在设计时拟定杆件ED的长度变化范围为180 mm～220 mm，分别以10mm步长做调节，并记录滑块的运行速度变化情况，在此基础上绘制杆件ED长度和滑块运行速度之间的关系曲线（图略）。从该曲线可见，不同的杆件长度对滑块速度的影响程度不大，但对滑块在传动机构中的运行距离影响较大，通过分析，将滑块在机构中的有效位移控制在8 mm～12 mm之间，在干范围内选择与之对应的杆件长度范围。在获得杆件ED的范围后，再变动其他参数，从而缩小这些参数的变化范围。在对所有参数都完成了一轮范围界定后，按上述步骤进一步优化，从而获得相对固定的各参数组合值，最终获得冲压机传动机构各参数的优化组合设计值。
6 优化效果分析
经过方案对比后，选择方案2作为最终的设计方案。为便于对比，将冲压机优化前后的结果进行了对比，对比方式为模拟仿真试验，以凸模的运动速度作为主要的参考指标，将原冲压机的80 mm/s的冲压速度降为40 mm/s后进行模拟对比。模拟仿真结果表明，经过优化后，凸模冲裁力明显降低，即表明，经优化后滑块运行速度降低，这有利于延长模具的使用寿命。同时精密冲压时同样的材料最大受力单元的力与优化之前的相比有所下降，最大受力点的受力也有所降低。这表明经过优化后的冲压机较之于原设备在材料加工性能和模具保护方面都有明显的提高。由上述结果可见，将原冲压机经过改良设计后在材料加工和模具保护方面都有所改善，表明本文中所采用的优化设计方案是可行。从今后进一步研究的角度看，应更多从寻找各参数之间的理论最优解以及设计更为优良的传动结构这两个方面展开研究。
参考文献
[1]马正元.冲压工艺与模具技术[M].北京:机械工业出版社,1998:45-135.
[2]孟彩芳,张策,陆永辉.新型混合输入式曲柄压力机械的优化设计[J].中国机械工程,2011,14(5):834-836.
篇10
关键词：机械制造；资源浪费；工艺技术
没有完全达到绿色制造的标准。在当前的局势下，机械制造业必须对相关的技术进行改革和完善，减少资源的使用和浪费，建立我国当前的机械制造中资源浪费现象严重，技术较为粗放，资源节约型和资源环保型工业，形成集设计、制造、检验为一体的绿色产业链。
一、提高机械制造工艺技术的必要性
我国当前的资源较为紧张，资源局势较为恶劣。我国是世界上的人口大国，虽然整体资源较为丰富，居世界前列，但是人均资源较少，对国家的整体经济发展和国家建设都有很大的阻碍。当前，我国仍然处于世界制造业的较低水平，在资源利用方面也有极大的发展空白。现在的许多企业资源消耗率大，资源浪费现象非常明显和严重，完全超过了国家规定的资源使用标准。
现在的大多数企业都以大量消耗能源为代价进行企业的发展，造成了资源浪费和环境污染。为此，我国颁布政策要求制造业进行绿色变革，依据可持续发展战略的要求来进行技术更新。因此，提高当前的机械制造工艺技术已经势在必行。
二、现在机械制造工艺技术
1.快速成型技术
快速成型技术是一种新的机械制造工艺技术，它主要建立在机械加工设备和机械制造技术上，直接对机械样板进行生产研发。在具体的加工的过程中，快速成型技术不需要其他任何技术以及加工工具，例如加工锉刀、加工模具、加工夹具等。
快速成型技术能够很好地帮助设计研究人员缩短相应的设计成型周期，推动相关的机械制造技术的发展。快速成型技术不仅发展了机械加工理论，更是扩展了机械知识的学科范围，有效促进技术的进步。该项技术主要以新产品的研发为基础思想实体堆积，选用CAD/CAM技术进行机械制造。
2.冲压技术
现在的冲压技术包括爆炸冲压技术和强磁场冲压工艺技术两种。这两种技术均是基于先进的技术理念，实现机械工艺的转变，推动机械制造工艺的改革和进步。
（1）爆炸冲压技术。爆炸冲压技术是将水压作为冲压的主要原料，减少了金属资源的浪费。根据传统的技术要求，在水下完成相关的作业，实现对金属材料的冲压。爆炸冲压技术在水下采用水压冲炮，将其中放入火药，在点燃后形成巨大的冲量，形成巨大的动能对金属材料进行冲压。此技术产生的污染较少，加工成本较低，对传统的冲压技术有了很大的改进。
（2）强磁场冲压工艺技术。强磁场冲压工艺技术通过对电磁铁对铁质物的吸引，对金属物质进行冲压，将金属物质冲压变形完成冲压过程。该技术对冲压的条件有着严格的要求，需要将需冲压的金属材料放置在磁铁附近，通过强电流产生的电磁力对金属材料的吸引实现金属材料的变形。强磁场冲压工艺技术的主要加工过程是：将选取的金属材料放置在电磁铁附近的固定位置，对电磁铁进行强电流进行充电，实现电磁铁对金属材料的吸引。这种强烈的电磁力会轻易地导致金属材料变形，完成冲压的过程。在这个过程中，我们还要注意对电容器的选择。电容器要符合贮存强电的要求，能够在规定的电压范围内进行正常充放电且不被击穿。强磁场冲压工艺技术的加工效率很高，加工的过程非常便捷，已经广泛应用到了汽车配件的制造工艺中。这种技术主要运用电磁感应作为工作原理，形成电磁冲压。
3.智能制造技术
当前的智能制造技术主要是运用在制造工艺技术中，是依附于机械制造自动化技术和机械制造人工智能化技术建立起来的一种制造方法。基于高度发达的计算机技术，利用计算机职能来实现人工操作的逐步取代。智能制造技术通过对整体机械制造技术中每个环节进行分析，进而实现对机械制造的自动化控制。在机械制造工艺中，自动化控制技术可以将系统中的数据进行准确地分析计算，对比制造成品的相关数据。智能制造技术实现了对产品数据的优化，满足了当前的机械制造工艺行业的需要。
三、资源节约型机械制造工艺技术
1.干式加工技术
干式加工技术在实际操作的过程中减少了对传统刀类工具的应用，减少了相关的切屑，提高了制造的成效。这种技术降低了零件的成本，避免了因使用传统的切削工具和清洗液等带来的环境污染，对建立节约环保型产业链具有重要的意义。干式加工对机械加工中的相关材料进行预算，实现了材料节约和降低能源消耗的目标。但是，在实际的应用过程中，干式加工只能在预定的技术条件下进行加工，很难在机械制造工艺上进行普遍地运用。
2.准干式加工技术
准干式加工技术主要分为风冷却切削技术和“汽束”喷雾冷却切削技术两类。
风冷却切削技术是在现有的机械制造工艺中，将和降温的技术进行改革，完成对相关技术到的和冷却的需求。风冷却切削技术在具体的操作过程中，首先要对装置中的水汽进行除去。其次，将除去了水分的空气进行冷却降温。最后，在削切加工部位运用。风冷却切削技术通过上述的过程，同时实现了对机械制造工艺的冷却和，实现了资源节约，很好地完成了环保型机械制造工艺的要求。
“汽束”喷雾冷却切削技术是我国当前机械制造行业的主要应用技术。该技术主要是先对空气进行压缩，其次依据国家标准来进行削切液的液化。液化的削切液便于贮存，可以减少资源的消耗。当我们需要使用削切液时将液化的削切液进行雾化，在这个过程中，削切液雾化会带走大量的热量，形成快速喷雾，使金属材料变形率降低，达到降温的目的。
“汽束”喷雾冷却切削技术降低了机械制造工艺对资源的消耗，减少了对环境的污染，对建设绿色机械制造工艺有非常大的帮助。
