焊接工艺评定标准范文
时间：2023-03-29 21:26:12
导语：如何才能写好一篇焊接工艺评定标准，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
1.1焊接技术人员队伍不断壮大
社会生产力和人们的生活水平的不断提高，各种依赖于电力的设备和器械被发明出来，并逐渐被运用到人们的工作和生活当中，为企业生产效率的提升和人们生活质量的提高作出了突出的贡献。锅炉作为电厂发电系统中的重要部分，对电厂发电的效率和质量有着重要的影响。锅炉焊接作业的质量对锅炉工作运行的稳定性、安全性、可靠性及使用寿命有着不可忽视的影响。由于电力在社会建设和经济发展过程中的作用的日臻突显，人们也越来越关注电厂锅炉设计和制造技术的发展。近些年来，在全国许多地区都建立起来了很多有关锅炉焊接工艺的培训学校，每年向锅炉焊接行业输送大量优秀人才，我国的锅炉焊接技术人员队伍正在不断壮大，给供电系统的发展注入了新鲜的血液。
1.2关键部件焊接技术不断提升
焊接工艺技术是机械制造工艺中操纵比较复杂、涉及因素比较多、对焊接的各个外在条件比较高的一种工艺技术。在人们不断提升的供电需求，以及快速发展的经济和科技的推动下，我国大部分电厂所使用的锅炉，在结构、材质、尺寸等方面已经发生了很大的变化，这就是使得焊接工艺所包含的内容越来越多、焊接操纵越来越复杂，对焊接技术工人的职业素养和思想道德品质的要求也越来越高。随着经济全球化的发展，各国之间在技术和人才方面的交流日臻频繁，许多新的焊接技术和设备在这些先进思想的碰撞下，被开发出来，并在不断的试验和实践过程中逐渐走向成熟，成为锅炉焊接领域的流行技术。在这股浪潮的推动下，我国电厂锅炉的焊接技术也取得了新的进展，特别是在一些关键部件的焊接工艺的研究上，取得了丰硕的成果。焊接质量和效率都较以往有了很大程度的提升，有力促进了电厂经济效益和环境效益的实现。
2锅炉焊接工艺分析
2.1埋弧自动焊接工艺的运用
现代电厂所使用的锅炉在结构、功能、材质等方面变得越来越复杂，为了满足锅炉不同部位的焊接需求，电厂在开展锅炉焊接工作时，采用的焊接工艺及评定标准也变得多种多样。埋弧自动焊接工艺是电厂锅炉焊接工作中所运用得比较多的焊接工艺。汽包是锅炉的重要组件，在锅炉工作过程中起着收集水、气以及水汽分离的作用。由于在日臻严峻的环境形势和资源状况的影响下，电厂在发电过程中额外注意资源利用效率和环境效益，因此，在锅炉汽包的升级和变革上，也投入了不少人力和资金。为了保障汽包安全、可靠的运行，保障其应有的能源利用效率和转化能力，许多电厂在锅炉汽包焊接过程中，采用了埋弧自动焊接工艺。对于厚度比较大的汽包，有些电厂还采用了更高级的双丝串联埋弧自动焊接工艺。这种工艺不仅能够保障焊口的质量和寿命，同时还省去了过去在利用普通缝焊进行焊接时，所必须进行的正火处理，从而节省了企业的焊接成本。另外，埋弧自动焊接工艺还能够适应不同线性的焊接需求，这也是其在锅炉焊接工作运用如此广泛的重要原因。
2.2手工电弧焊的运用
随着社会的发展和经济的进步，为了提升机械的质量和寿命，各种新型的焊接技术被开发出来，并运用到各机械的焊接工作当中。手工电弧焊是这些焊接技术工艺当中最原始的工艺之一，它以其操纵灵活、方便、价格低廉、容易制造等优点在早期的机械焊接作业当中得到了广泛的运用。但由于在利用手工电弧焊进行焊接作业时，所产生的火花和气体对操纵工人和周围环境有一定的损害，同时工作效率和焊接质量不高，因此，逐渐被其他焊接工艺所取代。尽管如此，在对电厂锅炉一些其他焊接技术难以施用的部位、或者是利用其他焊接技术进行焊接时，成本较高的部位进行焊接时，仍旧有很大的优势。
3焊接工艺的评定标准
3.1对焊口金相组织的检测
随着人们对自然科学研究的探索不断深入，人们对各种金属材料的微观结构及相关性能的认识也不断加深。金属的金相组织包含着金属材料种类和性能等方面的重要信息，对焊口组织进行金相组织检测，是评定焊接工艺性能和焊接质量好坏的重要依据。焊接技术人员可以通过焊口金相组织所反映出来的信息，对焊接工艺作适当的调整，从而提升锅炉的质量。
3.2对焊口外观的检测
锅炉焊接时的焊口外观不仅与焊接设备、材料有关，同时还与焊接工人的操作、焊接时的环境条件有很大的关系。同时，焊口的外观的各个尺寸、形状参数还能反应出焊口质量的好坏。因此，在每一个焊接焊接结束后，都要进行焊口外观的检测，以发掘焊接过程中存在的缺陷和可能引发的问题。另外，通过对焊口尺寸、形状、长度等参数的规定，还能让焊接工人在进行焊接工作时有个判别标准，利于焊工焊接工作的调整。一般而言，所用的焊材必须能够在规定焊口厚度的有效范围内，覆盖住母材，同时其厚度要均匀，形状要规整，不能有与其他非焊接部位粘接的现象出现。
3.3焊口的力学性能检测
在锅炉的制造和维修过程中，焊口部位必须拥有一定的力学性能，从而能够保障焊接处在锅炉今后的使用过程中裂纹、缺口的出现，提升锅炉使用的安全性、稳定性及使用寿命。对焊口的力学性能进行检测时，对于不同组件的不同部位，要依据其实际使用过程中所承受的力的形式和大小分别进行校核。对力学性能达不到要求的，要进行必要的补焊或重新焊接。
4结语
篇2
ISO 14732焊接操作工评定标准
ISO 857-1焊接及相关工艺
EN ISO 4063金属的焊接、硬钎焊、软钎焊及钎接焊
EN ISO 14555 焊接
prEN ISO 15609-1金属材料焊接工艺规则及评定
EN ISO 15609-2金属材料焊接工艺规则及评定
prEN ISO 15609-3金属材料焊接工艺规程及评定
prEN ISO 15609-4金属材料焊接工艺规程及评定
prEN ISO 15609-5金属材料焊接工艺规程及评定
EN ISO 15610金属材料焊接工艺规程及评定
EN ISO 15611金属材料焊接工艺规程及评定
prEN ISO 15612金属材料焊接工艺规程及评定
EN ISO 15613金属材料焊接工艺规程及评定
EN ISO 15614-1金属材料焊接工艺规程及评定
prEN ISO 15614-2金属材料焊接工艺规范和评定
prEN ISO 15614-3金属材料焊接工艺规范和评定
prEN ISO 15614-4金属材料焊接工艺规范和评定
EN 1708-1焊接——钢的焊接基本点的细节——受压原件
EN 13445非燃烧压力容器
EN 439 焊接气体
ISO 15607金属材料焊接工艺规范和评定——总则
EN 287焊工?
EN 1418焊工？
EN 895拉伸试验
EN 1043-1硬度试验
EN 910弯曲试验
EN 1321 金属材料焊接的无损检测.焊接的宏观和微观检测
EN 25817钢材电弧焊接头不完整性质量等级指导
ISO 15608母材分类
EN 14532-1焊接消耗品——焊接消耗品 试验方法和质量要求
EN 14532-2焊接消耗品——钢、镍和镍合金用消耗品的补充方法和合格评定
EN 10204金属材料 检验文件的类型
EN 13445-2非燃烧压力容器材料
EN 13479焊接消耗品
EN 12074焊接消耗品
EN 8249铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方
EN 876 金属材料焊接的破坏试验.
EN iso 5817钢,镍,钛及其合金的熔化焊焊缝
EN 13919-1焊接.电子和激光束焊接接头.质量缺陷等级指南.第1部分:钢
EN 473无损检测— 资格和无损检测人员认证
EN 970熔合焊缝的无损检测――外观检查
EN 22825焊缝无损检测.超声波试验.奥氏体刚和镍合金焊缝试验
EN 583-1 无损检测.超声检测.第1部分: 通用原理
EN iso 6250-1缺陷分类
EN 13445-5非火焰接触压力容器 - 欧洲压力容器制造标准,第5卷,制造过程中的检测
iso 4136 金属材料焊接的破坏试验-横向抗拉试验
EN iso 17639 金属材料焊缝的破坏性试验 焊缝宏观和微观检验
EN 12062/ISO 17635焊缝无损检测——金属材料总则
EN 583-2基线和灵敏度的调整
EN 12668无损检测 超声波检测仪器的测试表征和验证
EN 1713 焊缝超声检测缺陷定性
ISO 11666 焊件的无损检，超声波，可接受水平
ISO 14175/EN 439焊接材料
ISO 6848惰性气体保护焊及等离子焊接与切割用钨
ISO 13916焊接——预热温度、道间温度及预热温度的测定
EN 571无损检验 渗透检验 第一部分 通则 1
EN 1290磁粉探伤
EN 1435射线探伤
ISO 6892-1金属材料——拉伸试验 第一部分在室温试验的方法
ISO 3452-1无损检测、渗透性检测、一般原则
EN ISO 3452-2无损检测 渗透检测、第二部分渗透性材料检验
EN ISO 3452-3无损检测、渗透检测、第三部分参考试块
EN ISO 3834-1金属材料的熔化焊质量要求 第一部分选择适当的质量要求等级的准则
EN ISO 3834-2金属材料熔化焊的质量要求 第二部分完整质量要求
EN ISO 3834-5金属材料熔化焊的质量要求 第五部分确认符合ISO 3834-2/3/4质量要求所需的文件
EN ISO 6520-1焊接与相关工艺 金属材料中集合缺陷的分类
iso 8249焊接 奥氏体和双相奥氏体钢种铁素体含量的确定
EN 14532-1焊接消耗品 试验方法和质量要求 第一部分：钢镍和镍合金用消耗品的基本方法和合
EN 14532-2焊接消耗品 试验方法和质量要求 第一部分：钢镍和镍合金用消耗品的补充方法和合
iso 14344焊接消耗品 填充金属、焊剂的采购
ISO 17637焊缝的无损检 熔焊接头的外观检验
欧洲焊接技术规范在钢结构中的应用
欧洲焊接技术规范在焊接工艺评定、焊工考试及焊接质量控制等方面的要求和特点，并与国内相关规范进行了比较。
Abstract: The paper introduced European welding standards on qualification of welding procedure, approval test of welder, control of welding quality. Some comparisons between European welding tandards and domestic standards also have been done
Key words: Construction steel structure European welding standards Welding Standards
欧洲标准（包括ISO及BS标准）同美国标准、日本标准并称世界三大标准体系，在国际上享有重要的地位，随着中国建筑钢结构的强劲发展，以及国内外技术交流的日益频繁尤其是涉外工程的增多，对欧洲标准的使用也有所增多，因此，有必要对其相关标准的内容及实施进行了解。他山之石，可以攻玉，一方面增强我们在涉外工程中的竞争力；另一方面，在国内相应标准的修订中也可得到借鉴。
以下就钢构件制作过程中对欧洲标准的使用谈一下自己的体会，献一孔之见，希望能对国内同行在使用欧洲焊接技术规范时有所帮助。欧洲标准由欧洲标准委员会（CEN）下属相应的技术专委会制定，其官方文本为英、法、德三种，包括奥地利、比利时、捷克、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英国共19个成员国。
1 相关的欧洲焊接标准
1.1 通用标准
BS EN ISO 4063（焊接及其相关方法——名称及代码）
BS EN ISO 6947（焊接位置——坡度及旋转角度的定义）
ISO 857－1（焊接及其相关方法——名词－第
1部分：金属材料焊接方法）
1.2
焊接工艺评定标准
BS EN 1011（金属弧焊焊接标准，共5个分册）
BS EN 288 （焊接工艺评定标准，共9个分册，现基本已被EN ISO 15607～14取代）； EN ISO 14555（金属材料的电弧螺柱焊）
EN ISO 15607（焊接工艺评定通用准则）
EN ISO/TR 15608（焊接工艺评定材料分组）
EN ISO 15609（金属材料的焊接工艺评定－焊接工艺规程WPS）
EN ISO 15610（金属材料的焊接工艺评定－基于焊材试验的评定）
EN ISO 15611（金属材料的焊接工艺评定－基于先前焊接经验的评定）
EN ISO 15612（金属材料的焊接工艺评定－标准焊接工艺）
EN ISO 15613（金属材料的焊接工艺评定－基于预生产焊接试验的评定）
EN ISO 15614（金属材料的焊接工艺评定－焊接工艺试验，共13分册）
1.3 焊工考试标准
BS EN 287 （熔化焊焊工考试，共3个分册）
EN 1418（全机械自动熔化焊及电阻焊焊接操作者考试）
EN ISO 9606（熔化焊焊工考试，共5个分册）
EN ISO 14732（全机械自动熔化焊及电阻焊焊接操作者考试）
1.4 焊接质量验收标准
BS EN 12062：1998（金属材料焊缝的无损检测－通用准则）
BS EN ISO 5817：2003（缺陷质量分级）
BS EN 970, 1997（VT检测标准）
BS EN 1712、1713、1714、583 （UT探伤标准）；
BS EN ISO 9934（MT探伤标准，共3分册）；
BS EN 1435（RT探伤标准）；
BS EN 571（PT探伤标准）；
BS EN 1321（焊接接头宏观金相检验标准）；
BS EN 1043（焊接接头硬度检验标准）
2 对焊接工艺评定的要求
2.1材料分组对于材料焊接性的分组，详见ISO/TR 15608《焊接－金属材料分组指南》，与国内标准JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》根据钢号级别（主要是屈服强度级别）分组不同，该标准是根据金属材料（包括钢、铝及铝合金、铜及铜合金、镍及镍合金、锆及锆合金、铸铁）的化学成分、屈服强度及供货状态等的综合对金属材料进行分组的，对不同产地、不同材料规范体系的金属材料都可以比较容易的进行分组。因此，相比之下，欧洲标准对金属材料焊接性的影响因素考虑更全面，对金属材料的分组也更科学可行，覆盖面更广。
2.2 焊接方法及施焊位置
与国内标准相同，欧洲标准也对各种焊接方法及施焊位置进行了规定，并给出了各自的代码，这部分内容详见BS EN ISO 4063《焊接及其相关方法——命名和代码》、ISO 6947《施焊位置——倾斜角度和旋转角度》。BS EN ISO 4063对电弧焊、电阻焊、气焊、压力焊和缝焊等焊接方法的名称和代码进行了规定，非常全面，基本上包含了所有的焊接方法。几种常用的焊接方法及其代码见表1
在ISO 6947标准中，根据焊缝倾角和旋转角度对施焊位置进行了分类，其基本施焊位置分为平焊（PA）、横立（PB）、横焊（PC）、横仰（PD）、仰焊（PE）、立向上焊（PF）、
立向下焊（PG）、管周向焊缝向上焊（H）、管周向焊缝向下焊（J）和管周向焊缝轨道焊（） ，见图1。在此基础上通过增加板（或管）倾角和焊缝转角可以描述任一施焊位置。
2.3 焊接工艺评定
2.3.1 欧洲标准中焊接工艺评定相关的标准和流程见表2及图2。
注：
PWPS——Preliminary Welding Procedure Specification初步的焊接工艺规程。
WPQR——Welding Procedure Qualification Record焊接工艺评定记录。
WPS——Welding Procedure Specification焊接工艺规程。
由表2和图2可以看出，对于实际工程，一个有效可用的WPS，其获得途径可以有几 种方法，在这一点上值得国内相关标准借鉴。
2.3.2基于试验的焊接工艺评定
由于国内钢结构焊接相关标准（JGJ81—2002）中的焊接工艺规程主要是基于工艺评定
试验得到的（也有基于以前焊接经验的，但标准中未给出具体评定的细节），所以本文只对 欧洲标准中基于试验的焊接工艺评定（EN ISO 15614）做一介绍，以便和国内标准JGJ81—2002进行比较。
3.3.2.1 基本规定
1）EN ISO 15614－1中规定，在焊接工艺评定试验中，焊工（或操作者）焊接的试板
一经评定合格，如果符合相应的试验要求，则该焊工同时也获得了相关焊工考试规范（E N ISO 9606或EN 1418）认可的在相应许可范围内的焊工资格。
2）工艺评定试板的接头形式为全熔透对接接头、全熔透管对接接头、T形接头（全熔透或角焊缝）和管分支接头（骑座式、插入式、穿越式全熔透焊缝或角焊缝）。
3）工艺评定试板的焊接和试验应由检验人员或相关机构见证。
4）检验和试验要求见表3。
5）合格标准：试板的各项检验项目应符合EN 25817标准的B级质量要求（焊缝余高、角焊缝凸度、塌陷，焊缝尺寸正偏差应满足C级质量要求），无损检测合格标准在EN 12062标准中给出。
6）复验：如果在检验和试验中，有不符合标准要求的项目，允许按一定规则进行复验， 若复验合格，仍可以认为该焊接工艺评定试验合格。
3.3.2.2关于工艺评定覆盖范围的规定
1）评定合格的焊接工艺规程适用于工厂制造和现场安装。
2）不同焊接接头按其母材分组，板厚、
管径和交叉角等（管分支接头）在EN ISO 15614标准中都给出了相应的覆盖范围。
3）同一种方法，手工、机械、自动焊接不可相互替代；不同焊接方法不能互相替代；对不同方法组合的焊接工艺评定，可以对每一焊接方法单独进行评定，也可对该方法组合进行评定，但评定结果仅对具有相同焊接顺序的该方法组合有效。
4）除PG和J-L045施焊位置外，任一施焊位置的工艺评定均可覆盖所有其他施焊位置，当有冲击和硬度试验要求时，冲击试样应取在焊接热输入最大的位置（一般PF位置），硬度试样应取在焊接热输入最小的位置（一般PC位置）。
5）接头形式：对接焊缝可以覆盖全熔透和部分熔透焊缝和角焊缝，当产品焊缝以角焊缝为主时，可使用角焊缝工艺评定试验；管对接可覆盖交叉角≥60°的管分支接头；T形接头仅覆盖T形和角接接头；无衬板单面焊可覆盖双面焊缝和带衬板焊缝；带衬板焊缝可覆盖双面焊缝；无背面清根双面焊缝可覆盖背面清根双面焊缝；角焊缝仅覆盖角焊缝；对于某一种焊接方法，不允许将多道焊缝变为单道焊缝（或双面单道焊缝），反之亦然。
6）焊材：当具有相同的力学性能，相同类型的药皮、药芯或焊剂，同样的标称化学成分及相同的或较低的氢含量时（根据相应标准对该种型号焊材的规定），一种型号的焊材可以代替其他型号的焊材；对于线号为111、114、12、136和137的焊接方法，当要求冲击试验时，焊材的生产商及牌号应与工艺评定试验的相同，如果要更换牌号，除了其焊材型号中必须部分相同外,还需另外焊接试板，该试板的焊接参数与先前的相同，并只需进行冲击试验；当
焊接热输入符合要求时，允许改变焊材的尺寸规格。
7）电流：电流的类型（交流、直流、脉冲）和极性应与评定试验中的相同。对于代号为111的焊接方法，当没有冲击性能要求时，交流电可以覆盖直流电。
8）热输入量：当有冲击要求时，热输入量的上限比试板焊接时热输入量高25%；当有硬度要求时，热输入量的下限比试板焊接时热输入量低25%；如果评定合格的工艺试验中既有高热输入量又有低热输入量，则中间的热输入量皆为合格。
9）其他：预热温度应不小于工艺评定试验开始时的预热温度；层间温度应不大于工艺评定试验中的最大层间温度；消氢处理的温度和时间不应减少，后热处理不应省略，但可以增加；不允许增加或减少焊后热处理；对于沉淀强化的材料，其焊前热处理状态不允许改变。 4 焊工考试
欧洲标准对于焊工考试的规则同焊接工艺评定一样，也是根据焊工在考试中使用的焊接方法、母材形式（板或管）、规格、材料分组、焊材类型及焊接位置等要素对焊工进行评定，并对焊工资格的覆盖范围及资格的延续都有详尽的规定。欧洲标准比较重视对过程的控制，如BS EN 287对焊工操作技能考试的规定中，特别强调根部焊缝和盖面焊缝要停弧一次，并做标记，以备对该处重点检测。考察焊工的接头处理能力，还有对于根部焊缝和盖面焊缝，不许砂轮打磨，只允许采用钢丝刷或焊渣铲清除焊渣，以考察焊工的打底、盖面的基本技能，这些在国内相关标准中都未曾涉及。类此种种，不一而足，由于篇幅有限，不再赘述。 5 焊接质量控制
生产中焊接质量的控制主要是通过外观和无损检测来进行控制的，欧洲标准对于焊缝的外观检测相当重视，甚至认为其作用要高于其他无损检测方法，并且要求检测人员具备由欧盟或美国AWS颁发的资格证书。无损检测主要包括超声、磁粉、射线等方法，涉及到的标准如前所列，从设备、材料到方法，以及验收标准都有详尽的规定。
令人印象很深的是欧洲标准对操作细节的规定，如超声波检测BS EN 583－2标准，它是关于超声波探伤仪时基线和灵敏度调整的标准，探伤仪时基线和灵敏度的调整是A型显示超声波探伤仪最基本的操作技能，关系到缺陷定位、定量、定性的准确性和检测结果的可靠性。而曲面试件的横波探伤（包括管、棒、椭圆封头及管座类试件），涉及到参考试块和参考反射体类型、尺寸的选择，斜探头接触面的修整，探头入射角、折射角及曲底面声束入射角的测定，也涉及到在凸曲面或凹曲面上扫查时，缺陷深度和水平位置的修正计算，以及检测灵敏度的传输修正等问题。
对这些关键技能的运作与校验，国内相关标准（如GB11345和JB4730等）均未展开细述，因此，研读BS EN 583—2标准，能给人一种茅塞顿开的感觉。当然其他标准中，也都有许多值得我们学习的地方，如在超声波验收标准BS EN 1712中，对于回波超过判废线（RL）的不连续的判定，如果确定该不连续不是危害性缺陷，则仍可以根据不连续的指示长度和回波高度判断是否合格。而在国内标准中（如GB11345），只要超过判废线（RL）皆判定为不合格缺陷，相比而言，欧洲标准的这一规定更科学、合理，减少了不必要的返修对焊缝可能造成的更多伤害。
6 结语
篇3
关键词：焊接工艺评定欧标国标规范
中图分类号：K826.16文献标识码：A 文章编号：
0. 前言
随着中国经济的腾飞及中国建筑钢结构行业的强劲发展，建筑钢结构涉外工程日益增多，和国外技术交流越发频繁，对欧洲技术规范的使用也越来越多。因此，有必要对欧洲焊接标准的内容及实施进行了解。通过运用总结，可以为今后涉外工程积累经验，在一定程度上也能提高企业的竞争力。
以下就我单位在德国法兰克福机场中心工程中，使用欧洲焊接技术规范对焊接工艺进行了评定谈一谈体会，希望对同行在使用欧洲焊接规范进行焊接工艺评定能有所帮助。
1. 相关的欧洲焊接规范
1.1通用标准
EN 1011ISO 4063；ISO 6947ISO 9692
1.2焊接工艺评定标准
EN ISO 15607ISO/TR 15608；EN ISO 15609 EN ISO 15610
EN ISO 15611；
EN ISO 15612 EN ISO 15613 EN ISO 15614 EN ISO 14555
1.3焊工考试标准
EN 287 EN1418
1.4焊接质量验收标准
EN ISO 5817 EN 970EN 1714
ISO 1290EN 1435 ISO 3452
1.5焊接工艺评定试验标准
EN ISO 15614；EN 895；EN 910；EN 875；EN 1321；EN 1043；DVS 1702；
ISO 9015
2. 焊接工艺评定的实施
2.1材料分组
法兰克福机场中心工程所使用钢材为S355K2G3，对应材料参考标准号为DIN EN10025，与国内的GB/T1591中的Q345D最为接近。同时，通过材料化学成分检测分析，得到各相关元素含量百分数，根据国际焊接学会（IIW）碳当量计算公式，Ceq（%）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Cu+Ni）/15 ，计算得到S355K2G3碳当量在0.38~0.45（%）之间，与国内的Q345B~D系列钢材相似。因此，对于钢材S355K2G3的焊接工艺评定，国内Q345D材料焊接工艺评定可做借鉴。
需要指出的是，对于材料焊接性的分组，ISO/TR 15608《焊接—金属材料分组指南》，与国内标准JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》根据钢号级别（主要是屈服强度级别）分组不同，该标准是根据金属材料（包括钢、铝及铝合金、铜及铜合金、镍及镍合金、锆及锆合金、铸铁）的化学成分、屈服强度及供货状态等的综合对金属材料进行分组的，对不同产地、不同材料规范体系的金属材料都可以比较容易的进行分组。因此，相比之下，欧洲标准对金属材料焊接性的影响因素考虑更全面，对金属材料的分组也更科学可行，覆盖面更广。
2.2焊接方法确定及焊材选择
该工程钢结构制作主要焊接方法为气保焊、埋弧焊和栓钉焊，因此，焊接工艺评定需将此三类焊接方法覆盖。通过对钢板材料成分的分析及碳当量的计算，再结合国内和国外钢材及相对应使用的焊接材料的对比分析，确定选用与国内焊接材料ER50-6及H10Mn2相等级别的焊接材料，通过比较化学成份、力学性能、工艺特性，最终选定焊材为G424MG3Si（φ1.2mm，气保焊）、S424ABS3（φ4.0、φ5.0mm，埋弧焊）及焊剂SFAB1（SJ101），栓钉焊使用德国原产栓钉，材质S235J2+C450。
欧标中对焊材尺寸的限制是根据热输入量来决定的，当热输入量符合规定时，允许改变焊材尺寸规格。这点在国内是有明确规定的，焊材尺寸覆盖范围是固定的。
欧洲标准对各种焊接方法进行了规定，并给出了各自的代码，内容详见ISO 4063《焊接及有关工艺—工艺和参考值的命名》。ISO 4063对电弧焊、气焊、压力焊等焊接方法的名称和代码进行了规定，非常全面，基本上包含了所有的焊接方法，几种常见的焊接方法及其代码见表1。
表1常用焊接方法及代码
2.3焊接工艺评定覆盖范围信息的确定
确定焊接方法及焊接材料后，需要明确焊接工艺评定如何实施，才能保证最简便且最大化满足工程所需。通常从以下几个方面考虑：
1）试件板厚：根据工程材料的板厚范围及种类等信息，结合EN ISO 15614不同板厚的认可范围，可以确定焊接工艺评定的数量及每付试板的板厚。最终完成的焊接工艺评定，在板厚上应能覆盖相同焊接方法及焊接位置下的产品钢板厚度。
2）接头形式及坡口形式：接头形式与坡口的确定，主要参考规范ISO 9692（焊接和相关工艺：接头预处理），规范中明确给出了不同焊接方法、不同焊接位置情况下的接头及坡口形式，同时对根部间隙，钝边、坡口角度偏差范围等信息都做了详细说明。焊接工艺评定在选择这些信息时，以下几点还需先行明确：
a）对接焊缝适用于全焊透及部分焊透的对接焊缝和角焊缝。角焊缝在生产焊接占主导地位时要求评定角焊缝；
b）角焊缝仅适用于角焊缝；
c）T 型接头对接焊缝仅适用于T 型接头对接焊缝和角焊缝；
d）无衬垫的单面焊缝适用于双面焊缝和带衬垫的焊缝；
e）带衬垫的焊缝适用于双面焊缝；
f）未清根的双面焊缝适用于带清根的双面焊缝；
g）对于给定的方法，不允许将多道熔敷改变为单焊道（或者是每侧一道），反之也不可以。
3）施焊位置：结合工程结构特点及车间制作方法，分析找出不同节点的焊接过程中会遇到的焊接位置，焊接工艺评定的施焊位置最终要能涵盖车间制作是可能出现的焊接位置。需要提出的是，欧洲规范中对焊接位置的定义和国内的表示代码不同。在ISO 6947《焊接—焊接位置—倾斜和旋转角度的定义》标准中，根据焊缝倾角和旋转角度对施焊位置进行分类，其基本施焊位置分为平焊（PA）、平角焊（PB）、横焊（PC）、平仰焊（PD）、仰焊（PE）、立向上焊（PF）、立向下焊（PG），见图1。欧标与国标焊接位置代码不同，但实质是相同的。
图1施焊位置代码图
4）焊接热输入量：焊接接头高温停留时间和焊接接头的冷却时间t8/5与焊接热输入量（焊接线能量）大小有关，影响焊接接头冲击韧性。
篇4
关键词：管理；过程。
Abstract: In this paper, through an engineering example for welding quality management throughout the various elements related to assessment of the welding process, welding personnel, welding equipment, welding materials, welding, welding nondestructive inspection as well as comprehensively.
Key words: process; management
中图分类号：P755.1
引言
印度尼西亚西加里曼丹省2×50MW燃煤机组工程是由青岛捷能电站有限公司承包的EPC合同工程，该工程为印尼国家电网（PLN）投资建设，我公司在本项目是施工总承包单位，该工程特执行标准多，管理层次多，管理要求严。究其原因，主要是工程处在国际性的合同环境条件下，凡事都要严格遵照合同。特别是对焊接工程施工，该工程除执行中国和印度尼西亚的规程规范外，在项目招标文件中还规定必须执行美国机械工程师协会的ASME标准，相关的标准和规范相互冲突时以ASME标准为准。这些无疑给项目焊接管理提出了更高的要求，焊接管理的核心是焊接质量，而一个工程焊接质量能否优良的实现，要依赖于科学、合理的施工组织管理、正确的焊接操作程序及贯穿于施工全过程的焊接检验。本文将从贯穿焊接质量相关的各个要素—焊接工艺评定、焊接人员、焊接机具、焊接材料、焊接施工、焊接无损检验等的控制管理进行全面阐述。
焊接工艺评定管理
工程承压系统和管道焊接工艺评定执行ASME IX或BS EN 288第三部分的要求。无压系统的焊接应符合相关国际认可的标准并得到业主的批准。
工程开工前，由项目焊接专工根据施工图纸统计出焊接工艺评定一览表，根据工程焊接情况和要求提出申请，评定项目能够覆盖整个工程焊接一览表，同时作为热电项目焊接专业编制焊接工艺卡的依据和指导性文件来执行。所有焊接工艺评定报告在工程焊接施工前报焊接专业公司、工程技术质量部、公司总工审批。经工艺评定和批准后，再提交业主审阅。业主按项目内容逐一审核、确认。
焊接人员管理
热电工程的焊接人员管理的重点是焊工的管理，按照合同要求，所有焊工和焊机操作人员的合格证必须符合最新版ASME锅炉及压力容器标准第Ⅸ卷“焊接和钎接评定标准”或BS EN287的第一部分的要求。同时业主要求所有焊工上岗前均由印度尼西亚当地检验机构——劳动局现场进行测试，劳动局和监理JMK现场见证，焊工上岗时必须携带焊接工艺卡和焊工资格证（国内）。
焊工培训考试流程要点如下：
所有焊工进入本项目前均须重新经过公司焊工培训中心培训考试，项目质检部进行资格审核登记。
焊工资格审批通过后由焊接专工分配一个在生产中使用的识别标记，制定焊工考试计划并报业主PLN和监理JMK。
焊工技能测试按照经过评定的相应的焊接工艺规程（WPS）进行焊接，试件由焊工亲自完成，劳动局、业主PLN和监理JMK现场见证，项目部对试件进行外观检查，外观合格后方可进行无损检验。
从事锅炉承压件和高压汽水管道焊接的焊工技能测试要通过射线检验合格后方可上岗；从事中低压管道焊接的焊工技能测试要通过超声波检验合格后方可上岗。
试件经印度尼西亚BKI公司（第三方检测公司）无损探伤合格后由BKI公司填写《焊工技能评定记录》（WPQ）并颁发焊工资格证。
焊接机具管理
所有焊接、焊接热处理设备由物管部统一调拨，并建立焊接机具设备台帐，并设专职机具管理员。调到工地的焊接、焊接热处理设备必须良好，涉及到计量的仪表处于有效期内。所有焊接机具布置由焊接班组负责，所有焊接机具须放在焊机集装箱，搭设有防风雨、防潮等设施，并挂设备使用人标记。
焊接材料管理
焊接材料是指工程使用的焊条和焊丝等。所有进入本工程的每批焊接材料的性能测试证明和使用说明报JMK审批，JMK批准后方允许使用。在工地设立专门的焊接材料库，存放工程所需的焊接材料。本工程焊接材料管理主要包括两级，物管部设置焊材一级库，焊接专业公司在施工现场设置焊材二级库，两库均配备专职焊接材料员，负责焊接材料的验收、入库、保管、发放和相关记录。
针对施工现场焊接材料管理的特点，焊接专业公司编制了《焊接材料管理制度》，报JMK审批下发执行，同时制定了工地焊条（丝）保管、发放及领用制度和焊条烘焙及使用管理规定等规章制度。这些旨为保证焊接材料质量关，从而确保工程焊接施工质量。
焊接施工管理
焊接施工包括焊接施工和焊接热处理施工，焊接施工管理分为焊接前、焊接过程中、焊接结束后三个阶段的控制管理。为了确保工程焊接质量，在焊接施工过程中，我们均严格按照各阶段控制内容进行管理。另外，为实现印度尼西亚西加里曼丹省2×50MW燃煤机组工程创优规划焊接质量目标、机组达标投产和提高焊接人员的质量意识，项目部根据优质优价的原则，建立了焊接质量奖罚措施，根据受监焊口一次探伤合格率按不同层次划分进行浮动奖罚，以经济作为杠杆，来激发焊工的创优意识，以确保工程焊接质量。
焊接前
焊接前控制管理主要包括焊件坡口制备、焊口组对和焊接材料检查等。
所有焊件坡口的形式严格按设计图进行加工，坡口加工符合焊接相关规程规范要求。焊件组对前，坡口按照规程规范进行清理，对口间隙符合规程规范相关规定。对需要焊前预热的焊口，焊接预热严格遵循规程规范。每一道受监焊口焊接前，焊口组对质量均要经过项目焊接专工检查，检查合格后方允许正式施焊。首批焊口焊接前，现场坡口组对还需要通过PLN和JMK焊接专工的检查。所有受监焊口焊接前，焊接专工对焊接材料进行检查，确保焊接材料烘焙质量及焊接材料的正确性，并填写焊接材料追踪记录表。焊接施工前，焊接质检员对焊接材料的管理要进行检查，确保焊材库有关设施和焊接材料相关记录符合相关规定，视工作情况不定期进行抽查。
焊接过程中
焊接过程控制管理主要包括焊工上岗证检查、焊接及焊接热处理工艺检查等。
为确保工程焊接质量，每个组件每个焊工在开焊时由质检员进行全过程监督，规范工序验收、操作过程和工艺参数，对工程中的重要部件特别是高合金材料焊接每天抽查以确保工艺的符合性，如发现问题可以在第一时间指出并及时纠正焊工。
工程施工过程中，焊工要随身携带焊工上岗证及焊接工艺卡，PLN专工和JMK人员不定期到施工现场巡查，检查焊工保温筒是否接通电源，使用的焊条是否随用随取，取完焊条是否立即合上保温桶盖，施工是否遵循焊接工艺卡，对违反焊接工艺两次的焊工，就地摘牌并重新考试，考试合格方允许再次上岗。
焊接结束后
焊后控制管理主要包括焊缝外观检查及无损检验。
焊接结束后焊工自检，并经五级验收合格后才进行无损检验，无损检验结果及时反馈，对缺陷运用统计技术进行分析和改进。
焊接无损检验
在本工程施工中，无损检验技术必须根据业主同意的ASME标准的要求进行，即当要求全部覆盖时，每个焊接接头均要进行2次互成90°的曝光或3次互成60°（120°）的曝光。按照EPC合同规定，现场安装焊缝无损检验均由第三方检验机构进行，印度尼西亚西加里曼丹省2×50MW燃煤机组工程焊接检验由印度尼西亚BKI公司进行。无损检验合格标准执行ASME标准，与我国评定标准完全不同，ASME标准只有合格和不合格之分，不存在焊缝质量级别，所有焊缝合格标准均相同。有关无损检验比例，按照ASME标准，对锅炉受热面管子安装焊口要求100%无损检验。按照EPC合同规定，所有承压件至少所有对焊的20％应进行RT检查。为确保工程焊接质量，锅炉受热面受监焊口实行100%无损检验，其中射线检验比例50%，其余进行超声波检验。
在本工程施工中，为确保工程焊接质量受控，首批焊口检验设立了停工待检（H）点，BKI检验合格后方可继续施焊。经检验评判不合格的焊口，BKI公司以《焊口缺陷通知单》形式通知项目部。
8、结论
篇5
[关键词]压力容器 制造质量 措施
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）47-0186-02
1 引言
压力容器泛指在工业生产、科学研究和人民生活中用于完成反应、传热、传质、分离和贮运等生产过程，并承受一定压力的容器，是现代化生产中不可缺少的重要承压设备，如反应容器、换热容器、分离容器和贮运容器等。根据不同用途，压力容器的种类繁多，具体生产结构多样，但其共同特点是都有一个承受一定压力不同形状的外壳。
在炼油、化工等企业，压力容器占生产设备的80%。这些设备的使用相当复杂：如高温、低温、高压等；介质特殊，如易燃、有毒、腐蚀等；而且某些设备必须在现场进行制作安装，这样使制造质量的控制难度加大，如果压力容器在设计，制造和运行中得不到可靠的质量保证，一旦发生事故，其危害性是无法估计的。影响压力容器质量的因素主要有设计环节、制造环节、安装环节以及使用环节，下面着重对压力容器在制造环节的影响因素加以分析，以便提高压力容器的质量，从而更好的为人们的生产生活提供安全保障[1-3]。
2 制造环节影响压力容器质量的因素
2.1 图样审查
（1）设计总图（蓝图）上必须有压力容器设计单位的设计资格印章（复印章无效），确认资格有效。设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。注意对于第三类中压反应容器和储存容器、高压容器和移动式压力容器，应有压力容器设计技术负责人的批准签字，同时提供强度计算书。
（2）选用的材料是否符合工作介质的参数和性能要求。
（3）选用的制造与验收标准是否符合相应的最新版国家标准。
（4）压力容器类别划分是否正确，技术要求、制造条件是否正确。
（5）设计图样所选定的无损检测方法、检测比例和合格级别，是否符合有关规范标准规定。图样审查的严谨性，主要是审查在设计中对诸多参数的选择、试验、检验要求、制造技术条件的确定是否合理、周全。产品图样审核后报监检审查确认。
2.2 材料控制
由于压力容器广泛地应用于各行各业， 所处的工况既复杂又恶劣， 如高温、低温、高压、疲劳载荷、介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强， 这就决定了压力容器所用的原材料种类繁多， 质量要求高。设计时应注意全面考虑质量和成本的关系， 选定既满足使用要求又经济的材料。为了节约成本， 选用铁素体型不锈钢来替代含镍的奥氏体不锈钢， 用普通的奥氏体不锈钢替代超低碳不锈钢， 从而造成设备在短时间或制造过程中就发生失效现象， 这样的例子在制造使用过程中已有发生。同时对于标准的理解不够深刻， 也给压力容器的材料安全使用带来隐患[4，5]。
针对压力容器用材的特点， 从原材料入厂到产品合格出厂， 必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。
2.3 焊接过程的控制
压力容器制造焊接控制系统是压力容器制造质量保证体系的重要环节，焊接质量的控制是十分复杂且涉及多方面的工作。因此，压力容器制造厂的全体工作人员，都必须严格执行国家标准和行业标准规范。
（1）焊工的管理
焊接质量控制系焊工管理压力容器焊工必须按照国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道考试与管理规则》进行考试。考试合格，才能在有效期内担任合格项目范围内的焊接工作。因此，压力容器焊工必须持证上岗，由车间主任控制，焊接责任工程师监督检查。
（2）焊接设备的管理
焊接设备必须由专管人管理，定期保养及检验。焊材管理焊接材料是压力容器制造焊接质量保证的基本条件，焊接材料的质量和正确使用，影响到压力容器的生产周期和制造成本，因此应严格控制焊接材料的采购、验收、保管、发放及使用等。压力容器用焊接材料必须有焊材生产厂家盖有印章的材料质量证明书，应设有焊材一级库，生产车间设有焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件。入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备。设备上的各种仪表应在周检期内使用。详细记录由一级库领出焊材的规格、型号、编号、数量及领取日期。应详细记录烘干的温度和时间。入库的焊接材料经过质量检验合格，有材料标记号、建帐立卡，按品种、规格、分区域存放，做到帐、卡、物、证四统一。
（3）焊接工艺
焊接工艺评定焊接工艺评定是制定焊接工艺的依据。焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在产品焊接前完成。焊接工艺评定应按照JB4708- 2000《钢制压力容器焊接工艺评定》、《压力容器安全技术监察规程》、及《管壳式换热器》等标准的要求进行评定[4][5]。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书经焊接责任工程师审核，总工程师批准后存入技术档案，焊接工艺试样存放在焊接试验室内妥善保管。焊接工艺评定技术档案及焊接工艺评定试样保存至该工艺评定失效为止。工艺人员或焊接责任工程师随时监督工艺规程的执行情况。工艺的贯彻执行是保证焊缝质量的关键，内容包括：焊工资格；项目与有效期；焊条烘干温度、焊接材料的正确性、焊接工艺参数、焊前预热、层间温度及焊接顺序等。
（4）焊缝质量的检验
焊缝检验包括焊缝外观检验和无损探伤检验。焊缝外观检验是按照图样及相应的技术标准规定的尺寸对实物进行测量检查。尺寸测量工作可与目视检验同时进行。无损探伤是用来检验焊缝金属的不连续性缺陷，检查由于焊接工艺选择不当或焊接不当而产生的裂纹、夹渣、气孔及未熔合等焊接缺陷。在特殊环境下使用的压力容器， 还应包括疲劳、蠕变和抗应力腐蚀性能的检验。
在压力容器产品上， 通常只能做焊缝的外观检查以及焊缝表面和内部缺陷的无损检测， 对于焊缝质量的破坏性检验就只能在产品试板上进行。按照有关规定， 产品焊接试板是在产品A 类焊接接头的延长部位与产品一同施焊， 目的在于用其代表和检验产品焊接接头的力学性能， 因此， 它是控制产品焊接接头质量的重要手段之一[6]。
2.4 工艺审查
与普通的机械产品加工相比， 压力容器制造具有多品种单台套的特点， 因此制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后， 关键是在施工过程中严格执行已定的工艺， 每道工序完成后， 操作者和工厂检验员都要在工艺流程卡上签字认可， 做到制品随工艺流程卡一同进入下道工序。因此，工艺质量控制对产品的质量起着决定性的作用，而工艺质量中最主要的就是工艺文件的编制和严格工艺纪律两大方面。
（1）工艺文件
工艺文件在压力容器的制造中起指导、组织和发展生产的作用，其要求是必须具有先进性、准确性和完整性。先进性是指：工艺文件须采用较先进的工艺，以提高产品的质量，降低成本和劳动强度。准确性是指：工艺文件对产品的质量要求要有具体的数量概念，不能简单的只给出一个工序名称，而没有详细说明。完整性是指：应对主要受压元件的各个工序及其组装都编制工艺文件（工艺流程卡） ，对关键工序还应编制工艺卡，具体指导生产。为了保证压力容器在制造中焊缝错边不超差，则每台压力容器的工艺文件中的筒体下料工序说明及工艺技术要求部分，都应对筒体展开下料尺寸和公差做出详细的说明。但在对各压力容器制造厂的质量检查中发现一部分制造厂的工艺文件中缺少这一内容。对组装工序则应明确写出使用工装，对筒体不直度、环焊缝对口错边量、棱角度、焊缝布置、不圆度等主要质量指标，要求明确标出具体数量。如焊缝错边量的允许值，当壁厚δs = 12mm 时，环焊缝错边量≤1/ 4δs ，即3mm ，这样有利于工作掌握执行和检验部门测量检验。
（2） 工艺纪律
不合格的部件不组装，认真做好主要受压元件的自检、互检和专检记录，对封头表面质量超差之类的零部件的使用要有超差回用处理审批手续，这样才能使产品质量不断提高。压力容器的焊缝错边一般属于不可修复的缺陷，而加强工艺质量控制可防止焊缝错边超差，这一点在实践中得到证明。
2.5 无损检测
一般来说， 压力容器生产过程中， 无损检测工作量大约占整个产品生产过程工作总量的15%～16%[7]。压力容器从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工都涉及到无损检测的工作， 无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定， 这是一项十分重要的工作， 既需了解产品的设计和使用条件， 也要了解产品生产工艺条件和采用无损测方法的可靠性。过高的要求会造成生产过程中的大量返修； 过低的要求可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故隐患。
3 结 语
建立压力容器制造质量保证体系， 就是实行由过去管结果变为管过程； 从对产品质量把关为主， 转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。当然， 在质量保证体系运转的过程中， 势必增加费用， 引起成本的提高。但是， 对影响压力容器制造质量的关键环节必须严格控制， 才能确保压力容器的制造质量。这样才能给国家、企业和人民生命财产带来保障。
参考文献
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篇6
【关键词】人字门 船闸 焊接
一、概述
八里湾船闸等级为Ⅱ级，闸室尺寸为234×23×5m（闸室长×口门宽×最小槛上水深），船闸承受单向水头作用，设计水头为5.5m，在船闸上下闸首工作闸门均采用钢制人字门，闸门门扇尺寸为上游11500×13584×1500m（高×宽×厚），下游闸门门扇尺寸为13380×14584×1500mm（高×宽×厚），每套闸门由两扇门组成，每扇门由4节门叶现场拼装、焊接而成（人字门结构见图1），节间通过现场焊接连接，门叶制作所用板材主要为低合金钢Q345B，板材厚度为10-40mm。最大单节门叶重量为26.6t，单扇门总重可达94.3 t。
（图一）人字门门叶结构结构图
二、闸门结构与焊接特点分析
闸门门叶为主横梁式结构，主横梁截面为工字型。门叶竖向由 门轴柱、斜接柱、竖向隔板和竖向次梁等组成，门叶的下游面布置两 层交叉式预应力背拉杆。焊接是整个人字门安装中工作量最大，耗时最多，工艺最为繁杂的一道关键工序。由于该人字门尺寸和重量都比较大大，无法在制作厂内整体焊装，只能分节运抵现场进行直立组焊安装 。每扇人字门门叶节间有3条安装焊缝，每条焊缝总长约为15mm，焊接工作量大、强度高，而且门体结构复杂、设计图纸工艺要求严格。
（一）门叶的平面尺寸大而厚度小，属薄壁型焊接结构，焊接变形难于控制。
（二）整个门体由4分节拼装而成，拼焊截面多，焊接工作量大。
（三）闸门为立式拼接焊装，每一拼焊断面上的焊缝在上节门叶处于自由状态下焊接，变形需要严格控制。
（四）由于闸门的制作处于北方寒冷的冬季，焊前预热与焊后的保温特别关键。
（五）闸门门轴柱与斜接柱的止水均为刚性止水，故对门叶焊接变形控制要求高，特别是门轴柱与斜接柱部位的焊接。
（六）闸门在厚度方向的不对称，必然引起门叶焊接 收缩的不均匀，使门体产生焊接变形。
同时该人字门拼焊最终应达到的技术要求：
1.从全开到全关过程中旋转门叶时， 斜接柱上任意一点的跳动量≤ 1.5mm；
2.考虑到底横梁在斜接柱一端的下垂，在现场焊装时将斜接柱端升高3-5mm，进而保证底横梁在斜接柱一端下垂度≤ 4.0mm；
3.门叶顶、底枢中心应在同一铅垂线上，其偏差不大于0.5mm；顶枢两根拉杆轴线应在同一水平面上，偏差不大于1.0mm。
三、焊接工艺评定与要求
（一）焊接工艺评定
根据设计和规程规范要求，针对人字门的材质、板厚、接头型式等制定如下的焊接接工艺评定方案（ 见表1 ）
表1 焊接工艺评定内容
（二）焊接方法及工艺要求
根据人字闸门结构形式，焊接方法主要采用二氧化碳保护焊、埋弧焊和手工电弧焊。闸门面板的拼接焊和主梁腹板与主梁翼缘板的焊接采用手工电弧焊打底，再用埋弧焊进行焊接，而端板与推理隔板之间的焊接采用手工电弧焊打底，再用二氧化碳气体保焊焊接，其余闸门结构采用二氧化碳保护焊焊接，工艺要求如下：
1.焊缝坡口采用刨边机进行冷加工来完成，焊缝要焊透 ，特别是门轴柱与斜接柱部位的焊接；
2.清根方式：采用碳棒气刨；
3.焊高脚高：8 m～1 0m m；
4.焊缝类别：门叶的主横梁、纵梁、门轴柱、斜接柱、背拉杆等主要构件（含钢板拼接）的组装焊缝，以及与挡水面板的连接焊缝，均为Ⅰ类焊缝；除Ⅰ类焊缝外的其他焊缝均为Ⅱ类焊缝。
5.探伤方式、比例：采用超声波探伤 ，由于所用板厚基本都≤38mm，所以一类焊缝探伤的比例为50%，二类焊缝的探伤比例为30%；
6.焊前应对焊道及两侧20cm范围内进行打磨焊中，及时清理焊渣， 对缺陷及时进行处理，盖面要求均匀，要求焊道与母材呈圆弧过渡无 咬边现象，焊后及时清除表面熔渣，进行缺陷修补处理层间清理及应力消除：
7.使用气铲及毛刷进行层间的清理，同时使用气铲与焊接小锤敲打消除应力，对于主梁的应力消除则采用超声时效处理；
8.焊前预热与焊后保温的加热方式 ：采用履带式加热板、进行精确控温。
四、焊接参数及焊接 工位安排
（一）焊接参数
结合焊接艺评定与焊接工艺要求，在人字门焊接中各参数应进行严格把关（详见表2 ） 。
表2焊接参数表
（二）焊接顺序及工位安排
焊接变形控制的重点是人字门斜接柱、门轴柱正、侧直线度。人字门焊接顺序应以斜接柱端板和门轴柱先定位焊，横向收缩大的接头先焊接为原则，来减少门叶倾斜形，减小焊接应力， 这样利于焊接变形控制。对称焊接的同时，对影响门体焊接顺序工位安排尽量减少， 并且先焊小立缝。结合焊接工艺评定方案和现场实际情况，具体应遵循如下原则：
1.焊接由两端到中间、由内到外的顺序。由于门体结构的特点及安装精度要求，先焊两端柱，后焊门体中间部位，因门体中部上游焊缝多于下游面，先焊下游面待门体达到一定的刚度后，再焊上游面焊缝；
2.打底焊的焊条在用前要烘干，干燥温度为350 ―400℃ .干燥时间不少于2小时，保温时间也应为1小时，放入保温箱内保持150℃不变， 随取随用；而对于埋弧焊焊剂（HJ431）和焊丝（H08Mn2SiA）采用金桥生产的，焊剂烘干250℃2小时；
3.对称焊接的同时，焊缝应连续焊完，不能途停顿过夜，焊接打底时，使用的焊条直径不大 于Φ3.2mm，并尽可能焊挡板或先焊小的立焊 ；
4.由于焊缝多为多层焊，所以要求在多层焊时，须把前一层的焊渣清理干净.方可进行下一层 的焊 接 加强每个焊接流程的监控，根据监控结果适时调整焊接顺序，加强工序间的传递。
根据上述原则，制定了焊接流程及8名焊接工位的布置 ： 端板推力隔板推力隔板加 劲板及端隔板中间竖隔板后翼缘立焊后翼缘前翼缘立焊面板贴角焊面板对接焊及前翼缘焊。
五、焊接变形分析与控制
（一）变形分析
由于门叶结构上、游方向不对称，其迎水面和背水面焊缝分布不均，焊后两面收缩不一致，会造成闸门门叶向焊缝偏多的迎水面倾斜。 这样，焊缝沿门体高度方向的收缩，使得门体有向上游倾倒的趋势；焊缝在门厚方向的不对称分布，使得门体产生厚度方向的角变形。而在门体宽度方向，由于横向刚度较大，焊缝纵向收缩很小，可不作考虑。门体其它方面的焊接变形，因变形量较小，不影响门叶整体的几何尺寸，在焊接控制时可不作考虑。
（二）焊接变形的控制
在门节拼装时预留反变形。在门叶拼装时，使门叶向下游方向略作倾斜，即留一定数值的反变形。同样，在点固焊和正式焊接时，先 将下游面隔板后翼与主梁后翼的对接缝焊好，以在面板焊接之前能尽可能增大门叶刚度。 根据以往经验，反变形数值一般为拼装门段高度的0.6 % - 1.0%， 即4m高的门段反变形数值在2.4- 4mm之间。 但具体留多少要根据门体的实际情况不断分析总结才能趋合理。
（三）焊接残余应力及热处理
低合金钢冷裂敏感性较大，拘束强度也较大，特别是该闸门的制作主要在北方寒冷的冬季，所以焊后应力较大，焊缝开裂倾向明显。特别是是端板和推力隔板即门轴柱与斜接柱部位的焊接，要求在焊前预热、焊层加热、焊后热处理工艺措施。热处理采用的设备为温控柜带远红外履带加热板进行加热，使用热电偶测温仪及红外线测温枪测控温度。为了保证消除焊接应力并降低焊接开裂倾向，在端板对接缝及推力隔板与主梁腹板组合焊缝焊接完成后 先进行消应，然后再焊接剩余焊缝，最后进行其它需消应焊缝的热处理。这种方案可以有效避免消应过程中附加温度应力的产生和转移。对于中间主梁，由于中间主梁实际结构为工字结构，单件重量不是特别重，则主要采取超声时效来消除焊后的残余应力。
表3焊接热处理
六、焊接检验与返修
（一）焊缝检验
由于人字门的焊接质量是整个人字闸门制作和安装的关键，良好的焊接可以保证闸门的结构强度和最终安装的精度，所以特别关键。焊接质量检验主要有：焊缝外观的检查和焊缝内部的质量。焊缝外观检查按《水运工程质量检验评定标准》JTS257-2008的有关规定执行；焊缝内部质量检查采用超声波探伤方法按照《水运工程质量检验评定标准》JTS257-2008及《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》G B l 1 3 4 5―8 9的有关规定执行，检查比例：一类5 0%，二类30%。
（二）焊缝返修
当焊缝检查时发现有超标缺陷时要按已评定合的工艺及时修。同一部位返修次数不能超过两次，对超过两次的返修必须经相关技术人员同意后方可进行。返修时采用碳弧气刨 进行刨削，消除缺陷，对返修处进行坡口修磨，用砂轮机打磨除去渗碳层使其露出金属光泽， 返修的工艺与正式焊缝一致。
篇7
关键词：印度EPC项目；焊接管理；焊接工艺；热处理
中图分类号: TM611.1 文献标识码:B 文章编号：
0 引言
随着国内电力建设的高速发展，大机组、高参数的火电厂不断涌现，国内火电建设也日趋饱和。面对激烈的市场竞争，走出国门、向海外电力建设市场进军、承建海外项目已成为各个电建单位持续发展的方向与共识。
印度作为一个新兴的发展中国家，缺电严重，近年来开始大兴火电建设，在此背景下，SEPCO1承接了KMPCL 6×600MW火电建设工程。印度电力建设起步较晚的国情使其严重缺乏相关技术知识和有经验的管理人员，在焊接专业方面，这一劣势更为明显。焊接专业作为一个专业性极强的特殊工种，其管理的好坏和质量控制水平的高低将直接决定最终的机组运行情况和使用寿命。因此探索一套适用于印度项目的焊接管理模式，对于保证现场焊接质量、提高施工效率、减少人力投入等方面具有重要的指导意义。SEPCO1焊接管理人员结合KMPCL工程焊接实际情况，从焊接管理的各个环节制定了实用的实施细则，要求分包商严格执行。在近两年的焊接施工过程中，根据现场实际情况，对其不断进行修正调整，摸索出了一套适合印度工地焊接管理的新模式。
1 开工前的资料准备
1.1焊接机械设备资料的提交
开工前要求分包商提交经检验合格的焊机、热处理机、烘箱等机械设备的合格证明书，以及各类表及计量合格证书(如电流表、电压表、热电偶、烘箱温度计、温控仪等)。
1.2焊接资料的制定
1.2.1焊接资料编制依据
(1)ASME标准第Ⅸ卷“焊接和钎接评定标准(2001版)”QW 焊接评定篇；
(2)ASME标准压力管道规范B31.1--动力管道；
(3)印度锅炉规程/IBR(Indian Boiler Regulations)。
1.2.2 WPS(Welding Procedure Specification)即焊接工艺规程的制定
WPS是为制造符合规范要求的产品焊缝而提供指导的、经过评定的焊接工艺文件。WPS或其它文件可用于对焊工或焊机操作工提供指导，以保证符合规范要求。
工程开工前，分包商工程师应根据图纸查找施工过程中涉及的材质、规格，依据焊接工程数据编制相应材质、规格的WPS，经过承包商和业主审核签字后正式使用。
1.2.3 PQR（Procedure Qualification Record）即工艺评定记录的制作
工艺评定记录(PQR)是试件焊接时所用焊接数据的记录。PQR是焊接试件时记载焊接变素的记录，它同时记录有试样的试验结果。记载下来的变素一般应在实际焊接生产所用变素的窄小范围之内。下面所示为SA213-T12材质的PQR化学分析实验报告（表1）和力学性能试验报告（表2）。
表1 试件化学分析实验报告
表2 试件力学性能实验报告
PQR证明了WPS的可行性，是WPS在现场使用的依据，PQR要经过承包商和业主审核签字后，作为指导现场焊接工艺的依据。
1.2.4焊接返修程序和热处理程序的编制
根据每个分包商所承包的焊接项目，要求他们编制相应的焊接返修程序和热处理程序，经过承包商和业主审核签字后正式使用。主要的热处理数据如表3和表4：
表3 热电偶布置规范表 表4 升、降温速度规范
1.2.5焊材贮存和烘焙程序的编制
工程开工前，每个分包商都要建立独立的焊条库，编制合格的焊材贮存和烘焙程序，经承包商和业主审核签字后下发分包商，分包商应根据批准的程序对焊材的贮存和烘焙进行管理，并指定专人负责管理焊条库。
2焊工考核
2.1焊工考核依据:
(1)ASME标准第Ⅸ卷“焊接和钎接评定标准”QW焊接评定篇，第Ⅲ章“焊接技能评定”；
(2)印度锅炉规程/IBR(Indian Boiler Regulations)。
2.2焊工考核程序
(1)IBR焊工必须是经过CIB（印度锅炉检察官）考核认证，持有IBR焊工证书的压力部件焊工。焊工证复印件上交承包商工程师审查备案。
(2)所有焊工在进行现场操作前，必须进行与实际位置一致的模拟考试，模拟考试合格后，才有资格进入现场进行焊接作业。
(3)模拟考试时必须有业主和承包商工程师旁站监督，考试合格由分包商工程师提交焊工考试记录(WQT /Welding Qualification Test)和焊工上岗证备案，业主和承包商工程师在考试记录和焊工上岗证上签字确认。
(4)焊工在取得上岗证后，方可进入现场进行焊接作业。
3焊接材料管理
3.1 焊材入库
(1)要求每个分包商都建立独自的焊条库，由专人负责管理。
(2)焊接材料入库前，由分包商专人按照相关规程和标准规定进行检查验收，焊材包装无破损、标识清晰、焊材的批号要与材质证书的批号相同，化学成分分析和机械性能试验要符合标准要求，不合格的焊材不得入库。
(3)入库的焊接材料必须建立焊材入库台帐，同时注明焊材的批号、入库时间、规格、数量等内容，焊材合格证(Batch Certificate）及时上报业主和承包商审核备案，承包商工程师经常要对焊条库进行检查，发现不规范的地方及时督促分包商进行整改。
3.2 焊材贮存、保管
(1)焊条应放在台架上，台架离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。焊材库内应有温度计和湿度计，且库内干燥、通风良好。焊材库内温度必须保持在5℃以上，相对空气湿度不超过60%，同时做好温、湿度记录。
(2)库内焊材必须分门别类、分牌号进行挂牌标识，标识内容应完整、字迹清晰，不允许不同牌号焊材混杂在一起。
3.3焊材使用
(1)焊条烘焙一般按照说明书进行，说明书无规定时，根据分包商提交并已得到业主批准的焊材贮存和烘焙程序的要求进行烘焙，一般酸性焊条不进行烘焙，碱性焊条在250~300℃的恒温下烘焙1~2小时，并做好烘焙及保温记录。承包商工程师要经常检查烘箱内焊材烘焙情况，以免烘焙焊材错放、乱放，同时要对烘焙记录签字确认。烘焙好的焊条要分类存放在100~150℃的恒温箱或保温桶内。
(2)焊材的领用发放应有严格的管理制度，并建立详细的焊材发放和回收台帐。发放焊材时，焊工应拿着由分包商工程师签字的焊材领用单(表5)及IBR焊工的工作卡去焊条间领取焊材，领取的焊材应与焊工所施焊的项目符合，坚决杜绝焊材发放错误的现象发生。
(3)焊工应配备焊条保温筒，焊条保温筒在现场必须通电、扣盖，正确使用，焊条头、焊丝头应及时回收。分包商工程师、承包商工程师和业主负责现场监督。
(4)退库焊材由焊条间按型号、规格分类，单独存放，发放时单独做好记录。退库焊条只能重新烘焙一次，焊剂回收次数不能超过三次。
表5 焊材领用单
3.4焊接用气体
(1)焊接施工用的焊接气体，氩气纯度不低于99.95%，氧-乙炔焊所用氧气纯度应大于98.5%，乙炔气应符合规程要求。
(2)由于现场没有氩气纯度检测仪，氩气的质量很难得到保证，因此要求分包商在每瓶氩气开始使用之前必须由有经验的IBR焊工先行试焊，确保纯度符合要求后方可正式投用。
4焊接与热处理过程控制
4.1 焊接过程控制措施
(1)凡在现场参加施焊的焊工，必须随身携带业主和承包商联合颁发的焊工上岗证， 承包商将不定期抽查焊工持证情况；IBR焊工取证后第一次施焊时，由承包商工程师进行过程控制，焊接的前五个小口径焊口必须进行无损探伤，根据探伤结果检查焊工的技能，探伤结果符合要求后方允许继续施焊。
(2)焊工不得越项施焊，无证人员不得随意点焊。
(3)由于分包商在焊接管理的过程中，没有焊前作业交底，为了让焊工清楚自己工作的位置，认清焊接时使用的焊材，我们制定了焊接工作卡(表6)制度和焊丝颜色代码(表7)，要求分包商认真执行，并要求焊工随身携带工作卡；这样既有效的防止用错焊材事故的发生，也便于现场监督检查。
表6焊接工作卡表7焊丝颜色代码
(4)由于文化差异和管理制度的不同，印度焊工很少进行焊后自检工作，这样严重影响了焊接质量。针对这种情况，我们一方面严格要求焊工进行焊后自检，另一方面要求分包商工程师对焊缝进行细致的检查，同时承包商和业主也对现场抽查。
(5)在焊接过程中，当焊接环境出现下列之一情况时，如无有效防护措施，应停止施焊：手工焊时风速大于10米/秒，气体保护焊时风速大于2米/秒；相对湿度大于90%。
(6)小口径管道焊口，当天必须施焊完成；中、大径管道和高合金钢焊缝，必须连续完成，若被迫中断，则应进行后热脱氢处理。
(7)施工过程中，如遇与图纸或作业文件要求不符时，焊工应拒绝点焊、施焊，及时报告有关人员，不得自行处理。
(8)经检验不合格的焊口返修必须依照制定的返修程序，及时返修完毕并重新探伤，需要热处理的焊口重新热处理。
4.2 热处理过程控制措施
(1)热处理工作中，热处理人员按热处理程序要求的热处理工艺对相应的焊接项目(如管道焊口、钢结构等)进行焊前预热及焊后热处理。根据印度的施工惯例，预热过程基本上不控温，要求所有需要电预热的焊口必须使用温控仪控温，预热曲线和热处理曲线都要经过承包商工程师审核、签字。
(2)热处理焊口要进行正确的绑扎（图1），保证达到预定温度。针对各种规格的焊口，要求分包商执行热处理工作卡(图2)制度，让热处理人员明白热处理过程，热处理过程要严格按照热处理工作卡上的要求进行。
PWHT JOB CARD
Line Number: Pre-heating:
Description: Rate of heating/cooling:
J.No.: Soaking temp:
OD*Size: Soaking time:
Material: Sign by QA/QC:
图1 绑扎完成的热处理焊口图2 热处理工作卡
(3)由于热处理设备简单，热处理过程中要经常巡查，避免出现过烧等异常现象。另外除P91焊口以外，焊接完毕后如不能及时热处理，必须进行后热脱氢处理，且焊口必须在焊接工作完成后24小时内及时热处理；P91焊口要严格按照热处理工艺执行，焊接完毕后应立即进行低温保护及焊后热处理。另外由于印度的热处理机械性能差，不能保证P91焊口的热处理质量，要求分包商对P91焊口的热处理采用感应加热的方式。
(4)在热处理过程中，承包商或业主质量工程师及时在热处理曲线上签字做好标记，有力的保障了热处理曲线的真实性。热处理完毕的焊口应进行自检，并有合格的热处理曲线，能如实反映真实的热处理过程，热处理不合格的焊口要做硬度检测，并按照要求重新热处理。
(5)热处理人员要及时将热处理曲线整理存档。
5 焊后检验和资料整理
(1)焊口每天施工完毕，分包商工程师跟踪统计当天工作并制作焊接报告(Daily Progress Report)发送给承包商。
(2)焊接完成的焊口，要经过分包商工程师、承包商工程师、业主三级验收，焊接报告经三方签字才可生效，合格的资料要及时复印交承包商和业主备份；承包商焊接技术人员要将分包商提交的资料输入电脑形成电子版资料，以便于检查。
(3)需要热处理的焊口，热处理完成后要将复印的热处理报告(PWHT Report)和热处理曲线交承包商和业主备份。
6 总结
目前，焊接管理模式在KMPCL工地实施了两年的时间，已经取得了不错的效果，对项目的焊接管理工作起到重要的作用。既提高了焊工、热处理工等现场工作人员的责任心，也帮助分包商焊接工程师梳理了工作思路，使他们可以按照这种管理程序去独立的开展工作，提高了他们的业务水平，为项目培养了能满足现场需要的印度分包商工程师，同时减少了SEPCO方面管理人员和成本的投入，减轻了我们的管理难度，对项目的整体运行起到了积极作用。
海外项目管理是一个崭新的课题，它涉及到国与国之间行政法规的不同、民族文化差异、切合实际的安全管理模式、与驻地国当地居民相处和交往等各个方面，这些都需要我们进一步实践、探讨和研究。在现场的管理过程中我们发现还有许多需要改进和完善的环节，在以后的工作中我们将结合工作的实际情况，逐步对焊接管理办法加以完善，力争做到最好，以满足国外项目的焊接管理需要。凭着“电建铁军、永创第一”的勇气，做强、做大海外项目，实现“干一项工程，塑一个品牌；赢一片市场，育一批人才”的宏伟目标。
参考文献：
ASME锅炉及压力容器规范第Ⅸ卷--焊接和钎接评定标准[S]. 2001版.
ASME锅炉及压力容器规范第Ⅰ卷—动力锅炉建造规则[S].2001版.
ASME压力管道规范B31.1--动力管道[S].2001版.
ASME压力管道规范B31.3—工艺管道[S].1999版.
火力发电厂焊接技术规程 DL/T869-2004[S].
火力发电厂焊接热处理技术规程 DL/T819-2002[S].
焊接工艺评定规程 DL/T868-2004[S].
电力建设施工质量验收及评价规程(第7部分:焊接) DL/T5210.7-2010[S].
篇8
【关键词】钢管柱；现场安装；质量控制；浇注
随着建筑行业的发展，各种大跨度、超高层、高难度的建筑工程普遍采用了钢管混凝土结构，从而带动了钢结构制作技术的发展。钢管混凝土柱就是其中主要的建筑构件之一。钢管混凝土柱是在钢管内填以普通混凝土组成的新型构件。它的基本原理是借助钢管对核心混凝土的套箍约束作用,使核心混凝土处于三向受压状态,从而使核心混凝土具有更高的抗压强度和压缩变形能力;借助内填混凝土的支撑作用,增强钢管壁的几何稳定性,改变空钢管的失稳模态,从而提高其承载能力。钢管混凝土柱的特点钢管混凝土柱因其结构特征,同时具备了钢管和混凝土两种材料的性质。
1 工程概况
该项目位于茂名市属于厂房工程，钢管混凝土柱设计Φ700mm×13.8m;钢管壁厚14mm,采用Q235A钢板按设计尺寸卷制。混凝土强度为C40。
2 钢管混凝土柱施工
2.1 钢管柱的制作
钢管柱的制作与安装严格按照《钢管混凝土结构设计与施工规范》(CECS28:90)及《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)进行。钢管柱的焊接执行《建筑钢结构焊接与验收规程》(JGJ81-90)。制作中要求钢管柱各部件的制作、焊接的尺寸、位置、标高准确。为减少现场工作量,保证质量,钢管及各部件制作、组焊集中在工厂完成,经检验合格运至现场安装。
2.1.1 工程施工前,焊接施工人员要进行焊接工艺试验,制定有关工艺参数和技术措施。焊工必须由取得合格证书的人员担任。
2.1.2 钢管成型采用对接焊缝,焊缝与母材等强.焊条根据不同的母材分别选用.焊缝质量等级为一级,100%超声波探伤检测。
2.1.3 施焊必须对称、均匀、分段、逆向进行,减小焊接应力变形,确保焊体尺寸准确。
2.2 钢管柱的现场安装
2.2.1 用水准仪、经纬仪对基础进行放线测量,定出所有柱子的中心点并用圆规画出管子的外圆,并作好标记,打磨管口,严格注意焊根及焊区30mm内的清洁处理,应露出金属本色。柱子运至现场根据图纸逐一将柱子吊至位置上放好。
2.2.2 根据水准仪对基础测出的数据,对柱子的长度尺寸,再进行修正,修正好的柱子,用二台25t吊车;进行柱子的吊装;在基础的预埋板上所画的管子的外圆周上点焊三块定位板,使柱子就位。
2.2.3 垂直度控制用2台经纬仪在相互垂直的两个方向观测,为方便观测,先行安装角部钢管柱。观测时,经纬仪对中于柱轴线,十字竖丝对准柱脚处柱外边线点,观测者由柱脚从下向上观测柱身母线,同时指挥安装人员调整顶拉杆,直至柱顶母线与经纬竖丝重合。另外,对接环缝焊接好后,卸去卡板,对柱身垂直进行复核,并做好垂直度偏差值记录,以便下次安装调整,防止出现累积误差。
2.2.4 施工现场对接焊采用人工焊,接口焊缝为熔透二级焊缝,分次焊满。焊接工程中,易产生较大的焊接残余变形,采取必要的措施防止产生垂直度偏差。
2.3 钢管柱安装质量控制
2.3.1 按设计图样绘出柱位图,并按顺序编号,核对图样,确定每根柱的节点标高和节点做法,然后制订工艺方案及焊接工艺规程,指导施工。
2.3.2 凡为II级焊缝,必须对50%的焊缝进行超声波无损探伤,不符合要求即进行返修,同一部位返修不宜超过3次。对%级焊缝进行外观质量检查,表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷,咬边深度不得大于0.5mm,长度不大于总长的10%,且连续长度不大于100mm。对不符合要求的焊缝,要作补焊,并作打磨处理。焊脚高度必须满足焊接工艺规定要求,雨天严禁施焊。
2.3.3 焊工必须有岗位操作证并具有丰富的钢结构焊接施工经验,施工中建立焊接记录卡,焊接柱与焊工编号相对应。
2.3.4 加工好的钢管柱运达现场后,进行尺寸、外观的二次检验,符合要求方可安装。
2.4 钢管混凝土浇筑
2.4.1 工艺原理
在钢管柱的下部(高度便于施工为宜)管壁上开一个比输送管略大的孔洞,用输送管将混凝土输送泵的出口与之连接,混凝土靠泵压通过输送管被连续注入钢管柱内,直至管内注满混凝土。
2.4.2 施工工艺流程
钢管柱开孔焊接短管安装止回阀泵车与混凝土输送管连接混凝土溢出后停止顶关闭止回阀门点焊封顶拆除混凝土输送管混凝土终凝后拆除止回阀门割除短管补焊圆孔板补焊封顶板。
2.4.3 混凝土配合比的设计
在混凝土中同时掺加减水剂和膨胀剂,可使混凝土拌和物泌水率减小,含气量增加,和易性改善,从而满足泵送要求。
2.4.4 顶升浇注施工
对混凝土输送泵工作压力的要求一般为10～16MPa。这与泵的状况、泵送高度和混凝土坍落度及和易性有关,尤其是混凝土的坍落度对泵送工作压力的影响十分明显。在混凝土泵送顶升浇筑过程中,不可进行外部振捣,以免泵压急剧上升,甚至使浇筑被迫中断。当混凝土供应量不能确保连续浇筑1根钢管时就不浇筑,以免出现堵塞现象。当混凝土中石子从卸压孔洞中溢出后稳压2～3min方可停止泵送顶升浇筑。待2～3min后再插入回流阀的闸板,混凝土顶升浇筑完毕。
2.4.5 泵送混凝土截流装置
为防止混凝土在拆除输送管时混凝土回流,需在连接短管上设置1个止流装置,其形式为闸板式或插楔式。为防止混凝土在泵送顶升浇筑过程中闸板缝漏气,需用黄油涂缝,或在缝内加设密封垫圈。混凝土在泵送顶升浇筑结束后,控制泵压2～3min,然后略松闸板的螺栓,打入止流,即可拆除混凝土输送管,转移到另一根钢管柱浇筑。待核心混凝土强度达70后切除连接短管,补焊洞口管壁,磨平、补漆。
2.4.6 卸压孔
采用泵送顶升浇筑工艺,钢管柱顶端必须是设溢流卸压孔或排气卸压孔。溢流卸压孔的面积应不小于混凝土输送管的截面面积,并将洞口适当接高,以填充混凝土停止泵送顶升浇筑后的回落空隙。
2.5 质量管理和质量检测
施工中严格遵照《钢管混凝土结构设计与施工规程》和《建筑工程质量检验评定标准》的有关规定,重点强调以下质量管理要求:
2.5.1 泵送顶升混凝土的原材料质量,特别是骨料粒径、含泥量、含水率应经常检测,根据检测结果及时调整配合比;
2.5.2 加强混凝土试块质量管理,专人负责制作、养护及送检;
2.5.3 混凝土在满足泵送要求的同时要满足以下要求:粗骨料粒径5～30mm,水灰比不大于0.45,混凝土坍落度入柱时不小于15cm,加适量缓凝减水剂;
2.5.4 由于混凝土顶升后不振捣,为保证混凝土密实,掺加微膨胀剂;
2.5.5 水泥、砂、石、水、掺合料、外加剂等原材料技术指标必须符合国家标准规定;
2.5.6 按照钢管混凝土结构设计与施工规程!的要求,核心混凝土质量采用敲击法检查。现场施工时除按混凝土强度检验评定标准留置试块的方法检验混凝土的强度外,还采用应力波脉冲反射波法和直达波法对钢管混凝土柱完整性进行检测。通过检测,钢管混凝土柱强度达到了设计要求。
3 结束语
总而言之，钢管混凝土柱式近年来研究应用的多元化结构形式之一，成功的应用被越来越多的建筑界专家所瞩目。钢管混凝土柱具有承载力高、塑性和抗震性能好，经济效益优良和施工方便等优点，因而我们要大力推广应用于建筑工程中。
参考文献
[1]王勇峰，浅谈某工程钢管混凝土柱施工[J].江西建材,2008.01
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关键词：塌陷区供热管道施工技术
1测量放线
1、开工前，熟悉设计图纸、资料，弄清管线布置、走向和施工安装要求。
2、根据高程控制点的已有高程，并结合场地实际情况，绘出管线纵断图。
3、根据平面和已有控制点，确定施工图上的管道起始点，从线路起始点开始量距，沿着管道中心线每个50米钉一根木桩。管线的转折点必须设置木桩并进行桩标号标注。
4、用水准仪测量每根木桩的实际高程，结合施工图纸注明管高程，确定出管道的中心线位置。
2管道焊接
1、 管道的焊接及检验，严格按照现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236及CJJ28-2004的规定。现场焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面，焊缝质量符合GB50236-98质量要求，并对焊缝进行12%的X射线探伤检查抽检，焊缝内部质量标准按照《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》（GB3323）规定评定。管道采用破口对接焊，严禁采用搭接焊。
2.1焊前准备
（1）参加施工的焊工，都应经过严格培训，熟悉各种焊接工艺，取试样进行考试，按焊接工艺评定标准认定考试合格后，方可上岗施焊；
（2）工程施工前由负责施工的焊接技术员根据设计文件、工程施工及验收规范和其他相应的焊接标准的要求对焊工进行认真的技术交底；
（3）管道现场切割及破口宜采用机械方法，如采用氧气乙炔焰等热加工方法，应除去破口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并用磨光机将凹凸不平处打磨平整；
（4）管道端面应平整，不得有裂纹，与管口中心线应垂直，偏差不得超过1.5MM，毛刺、凹凸、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除；
（5）管件组对前应将坡口面及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、光渣层、起鳞等缺陷，并均匀、光滑，显出金属光泽。
2.2焊接
（1）焊接前焊工应检测焊机参数是否稳定，调节是否灵活，性能是否满足焊接工艺要求；检查焊机安全、指示仪表、开关位置和极性是否符合要求；检查焊机地线与钢管表面接触是否牢固。符合设计要求时才能焊接，严禁在管壁和破口内进行试调焊接电流；
（2）焊接前，焊工要按工艺要求检查管口的坡口钝边间隔和错边量等，管口处无起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其他影响焊接质量的有害物质，合格后方可焊接；
（3）焊接过程中严格按焊接工艺要求进行施焊；
（4）焊接过程中，管口两侧采取保护措施，以防止飞溅灼伤防腐层表面；
（5）焊工在领取焊材时，要认真核对焊材的类型、牌号和规格，符合要求方可领取使用，并且当日剩余的焊条及时送回焊材库房焊条保温箱内存放；
（6）焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧；
（7）焊接时发现偏吹、粘条或其他不正常现象时，应立即停止焊接，更换焊条及修磨接头后施焊；
（8）焊道的起弧或收弧应互相错开20mm以上，每个接头焊前必须修磨，必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每个焊口要连续焊完。每层焊完后，应用砂轮机和钢丝刷交飞溅、焊渣和缺陷清除干净；
2.3焊缝检验
（1）焊接检验，分焊前检查、焊接中检查和焊后检查。焊前检查必须严格焊工资质情况、母材、焊材、管口组对质量、破口及破口两侧的清理质量、施焊环境、焊接工装设备等等是否满足规定要求，否则严禁施焊。焊接中间检查应对定位焊接质量、焊接参数、搭接顺序、层次、每层焊后清理情况等都应严格检查。焊后检查，必须保证焊缝外观质量和内在质量符合工程质量要求；
（2）管口焊接、返修和修补完成后及时进行外观检查，检查前要清理干净接头表面焊渣、飞溅物和其它污物。检查分自检和专检，都必须认真履行自己的职责。
（3）焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、坑以及焊点缺陷。焊缝整齐均匀，不得有焊渣飞溅；
3旋转补偿器安装
1、补偿器安装前根据管道施工设计图纸，选择补偿器的型号、规格，并认真阅读补偿器的使用说明书领会其安装要领拟定安装工艺，如有疑问，及时与厂方或设计部门取得联系，严禁盲目安装；
2、补偿器在管线中的安装位置应按设计要求进行安装，不可随意调整，若设计图纸中没有注明其安装尺寸，则补偿器应靠近某个滑动管架，补偿器接口至滑动管架间的距离，一般取400―600MM左右，以减少该管段的绕度变形，若有两条以上管道并行设计施工时，为了缩小相邻管道间的距离，可将补偿器错开安装；
3、根据管道内介质流向，补偿器要顺向安装，即管道介质流向与补偿器介质流向标志取向一致；
4、补偿器与管道安装必须符合国家关于热力管道安装施工的有关技术规范要求；
5、补偿器与管道的同轴度不大于3MM，单边错边量不大于2MM，严禁用补偿器的变形，强行调整管道的安装超差，以免影响补偿器的正常工作；
6、补偿器在安装过程中，对伸缩管部件应加强保护，不得用硬件划伤金属表面，在补偿器与管道对焊焊接时不得在缩缩管滑动部位引弧，搭地线；
7、及时清除含在补偿器伸缩管与密封圈压盖内的沙粒和附着在伸缩管表面的赃物，在管道做保温防护前对补偿器用超细玻璃棉进行保护处理，防止人为的碰、砸、刮伤；
8、由于施工的供热管道运行工况为蒸汽介质，考虑注水时增加临时支架，根据现场情况，以满足要求为准；
9、补偿器安装结束后，管道试运行前，将所有的调节螺杆上的内黄色螺母拧到补偿器额定补偿量的位置，以便观察补偿器的热位移量状况，注意外红色螺母切勿拧动，以保护补偿器正常运行；
4管道试验、清洗和试运行
1、试验
管道安装完毕后应进行水压试验，试验压力为工作压力的1. 5倍。
2、清洗
热水管网的清洗应符合下列规定：
a、清洗应按主干线、支干线、支线分别进行；
b、未清洗管道中的赃物，不应进入已清洗的管道中；
c、清洗时流速不应小于1m/s；
d、清洗的合格标准应以排水水样中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量为合格；
e、清洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放。
3、试运行
试运行应符合下列规定：
a、供热管线工程易于热力站工程联合试运行；
b、供热管线的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统及其它安全保障措施；
c、试运行期间发现的问题，属于不影响试运行安全的，可待试运行结束后处理。属于必须当即解决的，应停止试运行，进行处理，试运行的时间，应从正常试运行状态的时间起计72h；
d、试运行应缓慢的升温，升温速度不应大于10℃/h，在低温试运行期间，应对管道、设备进行全面检查。
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电站压力钢管安装工程，由**第二井巷工程公司承接施工。该工程引水压力钢管隧洞埋管段直径φ1410mm，壁厚s＝10mm，隧洞出口变径至明管段φ1210mm。壁厚分别为δ＝10mm，δ＝12mm，δ＝10mm。总长约372m。总计重约143.5t。设三个伸缩节、二个分岔管、3条支管接至水轮机。钢管材质为q235a。钢管安装自**年年2月25日开始，安装队伍精神组织施工，克服各种困难，于20**年7月29日安全、保质、顺利完成。施工期间得到业主和工程指挥部，监理部等单位的积极帮助和大力支持，在此表示衷心的感谢！
二、压力钢管制安施工过程
（一）施工依据
1．镇坪县水电站压力钢管纵剖面图。
2．dl5017－93《压力钢管制造安装及验收规范》
3．gb50221－9588《钢结构工程质量检验评定标准》
4．gb985－88《焊缝坡口及尺寸》
5．gb986－88《埋弧焊坡口的基本形式和尺寸》
6．gbll345－89《焊缝超声波探伤》
7．sdz014－85《涂漆通用技术条件》
8．gb8923－88《钢材表面除锈等级》
9．sll05－95《水工金属结构防腐蚀规范》
（二）压力钢管制造
1．压力钢管在制造厂完成。
2、钢管肪腐
根据设计图纸埋管内壁及明管内、外壁涂刷红丹防锈漆。涂刷前按gb8923－88规定对钢管表面进行喷沙除锈处理，经除除锈后，钢管表面要尽快涂刷，为了明管外壁美观，而漆在制造厂暂涂刷一道，第二道面漆待安装全部完成后现场一次性涂刷。安装焊缝两侧用钢丝刷配合磨光机除锈后，现场铺底、面漆。
（三）压力钢管安装
1、按钢管出厂编号对号定位。
2、安装顺序：
首先安装装定位节下水平管段安装，岔管安装支管安装，以机组蜗壳进口段中心高程为基准进行安装，每安装一段均检测上下、左右基准尺寸。高程偏差控制在2mm以内。并用如钢、插筋等田定、加固后浇捣混凝土。明管以下半段为起始单元，从厂房往上逆水流方向分节安装。
3、安装方案、进度：
现场架设设计吊得3吨的缆机一付，利用缆机吊装就位钢管。缆机主索选用￠24mm*根，配￠15mm的钢丝索作起重和牵引绳，牵引、起重卷机为3吨*2台。
（1）定位节安装：**年年1月25日－**年年1月26日
（2）岔管安装：**年年1月27日－20**年1月3日
（3）l#支管安装；20**年1月25日－20**年1月26日
（4）2#支管安装；20**年1月17日－20**年1月18日
（5）4#～3#镇墩明管安装：20**年2月30日－20**年4月27日
（6）3#～2#镇墩明管安装：20**年5月17日－20**年6月5日
（7）2#～1#镇墩明管安装：20**年6月6日－20**年6月20日
（8）洞内埋管安装：20**年6月l6日－20**年7月12日
4．安装工艺：
安装工序为：吊运定位拼接调整固定焊接清理打磨补漆竣工。
根据土建单位现场提供的各个镇支墩及高程控制点，经我们校核后，测量放出钢管安装所需的各个镇支墩的中心及高程，在钢管就位时，用弦线，线锤、水平管及钢卷尺找正钢管中心和高程。在初步固定后再进行压缝，同时兼顾钢管中心不至偏移，钢管压缝后，用角铁固定（角铁的一头抵在基面，另一头用电焊与钢管临时焊接），保证下节钢管对缝时钢管不至移位。钢管的压缝用楔了板、z字型码及花兰螺丝配合，同时用钢尺检查错位及间隙大小，并用线锤、水平管及钢卷尺复测管口中心和钢管直线度。各项偏差符合dl5017—93规范要求后固定钢管。
（四）钢管制作安装焊接工艺；
焊接工序为金属结构制安质量保证的最关键环节，为了确保焊缝焊接质量，实际施工过程中焊接工序严格按下述工艺执行。
1．焊工选择：本工程所有焊缝均由持合格证焊工施焊，焊工取得施焊范围资格。
2．坡口形式：
(1)制造纵缝：“x”型坡口，一侧手工电弧焊封底，另一侧自动埋弧焊。
(2)制造环缝：60度“v”型坡口，正缝手工电弧焊，背缝碳弧气刨清根，深度2－3mm后焊接。
(3)安装埋管环缝；外60度“v”型坡口，组对间隙2－3mm，采用单面焊双面成型的焊接工艺施焊。
3．焊条选择：根据母材的材质，选用e4303(即t422)型焊条，直径为φ4mm和φ3.2mm两种规格。
4．焊缝内部质量检验；
(1)该项工作由中国水利水电十二局无损检测室负责完成。参加检测人员均持有劳动部、水利电力部门颁发的无损检测资格证书。
(2)制作纵缝100%比例检查，环缝大于50%比例超声波无损抽查。
三、文明施工与安全生产
1．现场项目部设兼职安全员一名，项目经理任安全第一责任人。
2．严格执行压力钢管安装及隧洞施工的有关安全操作规程。
3．施工现场安装人员必须戴好安全帽。
4．起重用的钢丝绳和扒杆等安全系数选择足够。
5．钢管吊装过程中，必须服从统一指挥，各吊点受力均匀。
6．钢管安装时尽量避免上下同时作业。
7．洞内潮湿，照明应采用安全电压。做好施工用电的安全防护，配电箱安装漏电保护器，进洞电源线使用安全电缆线。
8．做好安全知识的宣传教育，加强职工的安全防范意识。保持施上现场良好的环境卫生，有序组织施工，有序堆放施工材料及设备，做到工完料尽场地清。
四、压力钢管制安施工质量管理
施工质量控制
1．建立质量保证及质量控制体系，确定以项目经理为工程第一责任人的质量管理领导机构。
2．切实加强工程质量管理工作，质量安全科配备一名专职安全员，全面负责日常管理和检验工作。
3．项目负责人认真抓好质量管理，对工程质量负直接责任。
4．严格把好原材料关，钢材、焊条等原材料进库均有合格证和质保书。
5．加强工程项目的质量管理，严格工序质量控制，严格执行工程质量“三检制”和单元工程质量验收评定标准，层层把关，班组自检，施工过程复检，质安科终检。
6．坚持“四个环节检查”不放松；开工前检查，原材料检查，施工过程中检查，验收前检查。
7．在施工过程中，随时接受建设单位和监理工程师及设计单位对工程一切部位施工的有效监理和监督指导。
8．施工负责人必须向班组进行专业的技术交底，班组人员应熟悉图纸尺寸和了解有关技术规范要求。
9．认真做好原始资料记录工作，做到资料齐全、准确，编号清楚。
10．严格把好钢管焊接质量关，保证焊缝符合优良等级，控制接口错边和整体管路的直线度。
11．一、二类焊缝均由持证焊工施焊。
12．焊条型号选择与母材材质相符，施焊前按规定温度和时间烘焙焊条。
13．环缝焊接时，两名焊工对称施焊，减少焊接应力。
14．焊缝内部质量采用超声波探伤检查。一次合格率99.l%。其余一次返修后合格。
