滑模施工范文

导语：如何才能写好一篇滑模施工，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：造粒塔；滑模；混凝土

一、概况

河南晋煤天庆项目尿素造粒塔，筒体直径为22.5m，筒体高为106m，楼电梯高为109.3m，第一个阶段从-1.6m到15m壁厚为500mm；第二个阶段从15m到88.81m壁厚为270mm；第三个阶段从88.81m到91.34m壁厚为500mm；第四个阶段从91.34m-103.97m壁厚270mm；标高90.57m为悬空喷淋层，是圆形筒体与长方形结构，施工采用滑模方案。

二、滑模施工方法简介

液压滑模施工方法是在筒壁底部，沿筒壁周边一次组装高1.2m的钢模板，并于混凝土中埋设支撑杆，随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋，利用一套液压提升系统设备将模板不断提升，逐步完成整个造粒塔筒身的混凝土浇筑成型。

三、滑模施工

1、初滑

滑模系统在拼装完毕后，混凝土浇筑前为使新老混凝土结合严密先均匀铺一层3～5cm与混凝土配比相同的砂浆，然后按每层200mm厚分层浇筑混凝土，直至将混凝土灌至距模板上口20～30mm时，停止灌注。混凝土灌满模板的时间应根据施工期间的气候情况，结合混凝土试配时要求的出模时间决定。初滑提升仅需一至两个行程，随即检查出模混凝土的强度，若强度在0.2～0.4Mpa之间即可提第一模（即200高）转入正常滑升，若强度较低可适当停留待强度达0.2～0.4MPa时再提升。

2、正常滑升

当初滑成功后即转入正常滑升，正常滑升即在已提空的模板上口内再次浇筑一层混凝土，同时在门架横梁已提离绑扎好的水平钢筋上，按设计的水平筋间距要求再绑扎水平筋，待混凝土浇完一层后，再次提一模，再浇筑混凝土同时绑扎钢筋，如此循环直至设计标高。

3、终滑

当滑模施工达到设计标高时，要停止滑升，简称终滑，即在混凝土浇筑至设计标高后，提升200高，因滑模系统在设计时按规范要求模板应上口小下口大，所以，为保证现浇混凝土的断面尺寸，需将最后一层混凝土再次进行一次稀疏的短时间振捣。终滑也必须按滑模的出模混凝土强度要求提升，直至将模板提空（即模板下口提离混凝土面）后，加固顶杆，待混凝土强度达到C10以上时，拆除滑模系统。

四、滑升时的控制要点

1、出模强度控制混凝土的出模强度决定于配合比设计且与气候也有密切联系，还与混凝土浇筑的均匀与否有关，同样的配比和气候条件下，各仓间混凝土入模的时间差不应过长，特别是对于一次性进行多个筒仓施工的混凝土浇筑，时间差更应严格控制，最长的差值要保持在15分钟之内。按《滑动模板工程技术规范》要求进行施工操作。

2、随滑随抹，滑模施工的随滑随抹工艺是一道必不可少的操作过程，通过对出模混凝土抹面可以修饰表面小的缺陷。

3、垂直度观测及水平测量垂直度的观测和水平测量是控制滑模系统不致滑扭滑偏的重要观察手段，所以在滑升前，就必须在滑模系统的适当位置根据系统设计时，所设置的点位，安装好线坠垂直观测工具，且在滑升中要每滑升3～5m观察一次，并做好记录，且将垂直度观察情况及时通报液压操作人员，以防偏扭的情况出现或出现后及时采取纠正措施。

4、偏扭的纠正多联体筒仓滑模施工由于其面积大，刚度大，一般不宜出现偏移的情况，一旦出现了偏移纠正起来较困难，常用的纠偏方法时：平台倾斜法。

5、混凝土的养护滑模施工除上述几个关键的工序严格把关外，对于出模混凝土的养护也是必不可少的，在混凝土出模之后12小时，即应刷养护剂养护。

6、清模在滑模施工中，由于气候或混凝土配比及模板系统的问题，使混凝土在模板上口出现粘结，且使粘结越来越厚，最终会出现“结壳”现象，这样既影响混凝土质量又削弱混凝土断面，严重时将导致混凝土无法再继续浇筑，所以，在滑模施工时，特别是对于炎热的夏季必须安排足够的劳动力对模板上口及挂在钢筋上的混凝土进行清理。

五、滑模施工过程常见问题及处理方法

1、滑模过程中常出现的问题

问题一：粘模、拉裂、砼涨模、表面粗糙。

问题二：垂直度倾斜、筒体旋转。

问题三：人员不足、机械设备故障和材料供给不足的停工。

2、产生事故的原因

问题一原因：a、砼浇筑速度慢；b、砼的强度大；c、活动时间间隔长；d、模板粗糙，模板倾斜度不规范。

问题二原因：a、砼浇筑的强度不一致；b、平台荷载不均匀；c、支承杆倾斜；d、千斤顶布置不均匀；e、施工人员责任心不强。

问题三原因：此问题是影响工程质量和进度最直接，却易被忽视的人为因素。工程中往往因管理不善或重视不够、人员配合衔接不上导致停工。

3、问题的防范

首先要思想上高度重视，组装及滑升是时做到认真、细致、按要求施工。对技术性强的工种，如抄平，吊线、滑升记录、机械控制设专人操作，且机械设备配备专修人员，并具有备用设备。特别对垂直度应做到，每班认真交接、交底。每米吊线不少于一次，出现问题能及时解决。

滑模施工是对作业配合要求比较高的一种特殊施工工艺。浅圆仓的仓体直接又很直观，影响着整个工程质量和工程形象，所以在施工过程中，要做好严谨的人员调度，以防后期人员不足，材料短缺。机械故障而影响滑模的正常滑升速度。

4、怎样处理与解决

严格按照规范要求进行施工，一定要做到模板、钢筋、混凝土三方的科学又合理的协作性配合。出现表面问题时应该及时修复，若出现“穿裙子”现象有两种原因，一是检查是否有焊缝开口；二是提升速度过快，应当控制提升速度。处理可以采用凿切的方法，把多余的砼凿下，然后用原浆修补抹平压光。使表面颜色均匀一致。

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【关键词】高层建筑；滑模；施工

一、前言

我国经济的迅速发展，高层建筑目前已经越来越多。滑模施工技术具有机械化程度高、施工速度快、场地占用少、安全作业有保障及综合效益显著等特点，因而被大量采用，用滑模施工的高层建筑，其楼板等横向结构的施工方法目前主要有:逐层空滑楼板并进法、先滑墙体楼板跟进法和先滑墙体楼板降模法等。这些方法各有特点，可按不同的施工条件与工程情况选用。

二、滑模施工的特点

滑模施工是一种可以随着柱子的高度而上升的滑模工艺，广泛用于筒体构筑物施工，高层建筑物如果现场堆放条件受到限制，采用滑模比较好，而且施工速度快，降低模板损耗率。滑模的施工是通过油泵的压力，使卡在支承杆上的液压千斤顶，带动千斤顶架支承整个操作平台及向上提升内外模板，吊架，它具有施工连续性和机械化程度高、速度快、砼连续性好、表面光滑、无施工缝、材料消耗少、能节省大量的拉筋、架子管及钢模板以及施工安全等优点。构造简单，施工进度快，保证施工安全与工程质量等特点。液压滑模施工是优质、高速、造价低的施工工艺，一次组装1m多高模板，即可连续浇注混凝土，不间断滑升模板，连续成型，直至达到设计标高。一组筒仓可以一次组装滑升，不用支脚手架，不重复支模，每天可以滑升2.5m－3.5m，最高可达5m，工期只有普通模板的三分之一，可降低成本15％－20％，混凝土连续成型，结构整体性好，使工程质量得以显著提高。

高层建筑的竖向结构主要是核心筒体、剪力墙、框架柱、梁，是结构质量和工期进度控制的重点，这些构件可以采用滑模施工。滑模装置主要由三大系统组成，即由模板、提升架、围圈组成的模板系统，由主操作平台、上辅助平台和内外吊脚手架组成的平台系统，由液压控制台、油路和支承杆组成的液压提升系统。滑模装置的设计主要针对上述三大系统进行设计。滑模施工的重点是抓住施工方案的选择、人员的组织培训、滑模装置组装与拆除、水平及垂直度的控制及纠偏、水平楼板交叉处的处理以及安全质量的技术控制。滑动模板作为新的施工技术，它不仅是技术的革新，更重要的是能带来成本的下降，质量与效益的提高。

三、滑模施工的工作原理

滑模系统工作原理如图1所示。当启动电机使油泵工作时，油液经由二位四通电液阀的P腔通过A腔的节流口以小于10kg／cm2的压力循环回油箱，此时B腔和O腔连通，油路系统处于回油状态。当千斤顶需要供油时，操纵电液阀的旋扭（顶升位置），令电液阀换向，使油液由P腔经B腔进入油路系统，使千斤顶完成一次工作行程。需要的压力大小由溢流阀调整，由压力表读出压力值，当油路系统中达到设定压力时，油液从溢流阀卸荷口回油箱。控制台顶板上的多个针形阀用以控制多路通道。

图1 滑模施工的工作原理图

滑模施工是采用一套由特别的模板和与之配套的操作平台组成的滑模装置，通过液压提升系统带动整套滑模装置向上滑升。在滑模施工过程中，钢筋绑扎和混凝土的浇筑始终在模板上口0.3m左右进行，当模内浇筑满混凝土，且模板下口的混凝土强度达到0.3－0.5MPa后，向上滑升一定高度（25-30cm），接着绑扎钢筋，浇筑混凝土，再向上滑升，这样循环往复，直至施工完成。

四、工程实例

（1）工程概况

无锡金太湖国际商贸城住宅楼高层建筑，地上34层，地下室2层，1－4层为商业，5-32层为住宅，33-34层为屋顶机房。

（2）施工方案

该工程核心筒位于塔楼平面的中心，四周为框架柱，柱与筒之间用框架梁连接，结构框架上下位置没有大的变化，特别适合于滑模施工。该工程内部核心筒采用滑模施工，外部梁板柱采用现浇施工（内滑外浇）。标准层施工的关键工序是核心筒施工，提高了核心筒的施工速度，也就提高了结构施工的速度。核心筒滑模准备从第5层开始，滑至29层，29层滑完后，用塔吊拆除滑模装置。

（3）施工准备

在施工前，必须做好充分准备，包括劳动组织和人员的安排、材料供应及现场布置、施工程序安排，以及支承杆（千斤顶）的验算、滑升速度的控制等。

（4）滑模施工

（4.1）提升速度的控制

在气温较高、钢筋绑扎、混凝土浇筑速度及出模强度允许滑升速度可稍高，但不得超过过多。

（4.2）钢筋制作与安装

简体分两个半筒流水施工，因此构件堆放也应按两份堆放，不得乱放，水平钢筋的加工长度一般控制在6－8m，竖筋一般不超过6m，钢筋的弯钩一律背向模板，并不得出现钢筋顶住或钩住模板的观象。滑模平台上不可一次堆放过多的钢筋，更不允许集中堆放，尽可能沿简体外壁均匀堆放。

（4.3）混凝土浇筑

该工程滑模施工采用商品混凝土及泵送混凝土。泵送混凝土需要大流动性，商品混凝土需要缓凝，这与滑模工艺是有矛盾的。滑模工艺对混凝土的出模强度有严格的规定，要求混凝土在一定时间内达到一定的强度才能保证出模混凝土的质量。规范规定适宜的出模强度为0.2－0.4MPa，如混凝土流动性太大，缓凝时间太长，则混凝土出模强度会降低，出模后会垮塌，不能成型。这一问题通过与混凝土公司和减水剂厂家的密切配合，针对开始时由于混凝土缓凝时间过长，滑第一层的时间为50h，采取改进措施后，提高到15h即可滑升一层结构。缓凝时间控制在6h左右。

（4.4）测量与纠偏

（1）模板滑升过程中，滑模工作平台应处于水平状态，操作平台的水平偏差不应超30mm，相邻两提升架上千斤顶的高度偏差不超过5mm。

（2）该工程垂直度的控制采用轴线控制方法。设置观察点来测量滑模的垂直度偏差。每层滑升期间，应至少测量2次。楼板浇筑完毕后，应对滑模再校核一次。

（3）滑模组装完毕后，用水平仪在其支承上抄出水平线，并每隔20m作一水平标记，作为测量千斤顶偏差和操作平台水平度的依据。每层检查校正一次水平标记的差。

（4）当滑模偏离轴线10mm时应逆行纠偏，一般情况可采用操作平台倾斜法纠偏。

（5）在每个千斤顶上安装一个调平器，只需将调平器限位卡的下口对齐支承杆上的水平标记线定，当千斤顶全部爬升到顶位限位卡时，滑模平台即可自动调平。

五、施工总结

（1）严格遵守滑模施工规范，确保滑空后模板与混凝土不粘结，隔夜附加一次提升是检验和消除这种现象的稳妥办法。混凝土布料要均匀，使先后搅拌的混凝土掺合分散布置，避免集中一处凝固。初次提升宁早毋迟，早了可以等待，过迟则很难处理。

（2）采用商品混凝土时，最好由施工单位自行选择信誉比较好的混凝土供应商，并根据实际情况调整配合比，使混凝土的凝结特性满足施工要求。由业主指定混疑土供应商的作法对滑模施工是不利的。

（3）对以民工为主的劳务层，必须加强现场管理和技术指导，不能用常规浇筑混凝土的管理办法对待滑模施工。

总之，滑模施工技术已经广泛应用在高层建筑中。但是，在应用滑模施工技术时，一定不能照套和照搬，要结合工程的实际情况，探讨在不同类型的结构设计技术技巧和实施措施，根据工程的具体做好施工设计，合理设置滑模装置，并且使平台刚度和稳定性达到最佳，这样才能使滑模施工技术得到很好应用，并且达到提高工程建设质量的目的。

参考文献

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关键词：建筑工程 施工滑模 施工优势

高层建筑上部主体结构通常层数较多，且竖向结构布置上下变化不大，特别是进入标准层后，结构施工工艺重复较多，为了降低施工成本可尽量采用滑模施工法。该方法机械化程度高、施工速度快、综合效益显著，是可广泛采用和推广的施工技术。

1在高层建筑施工中应用滑模施工技术的优势

滑模施工是一种可以随着柱子的高度而上升的滑模工艺，广泛用于高层构筑物施工，高层建筑物如果现场堆放条件受到限制，采用滑模比较好，而且施工速度快，降低模板损耗率。滑模的施工是通过油泵的压力，使卡在支承杆上的液压千斤顶，带动千斤顶架支承整个操作平台及向上提升内外模板、吊架，它具有施工连续性和机械化程度高、速度快、混凝土连续性好、表面光滑、无施工缝、材料消耗少、能节省大量的拉筋、架子管及钢模板以及施工安全等优点。构造简单，施工进度快，保证施工安全与工程质量等特点。液压滑模施工是优质、高速、造价低的施工工艺，一次组装lm多高模板，即可连续浇注混凝土，不间断滑升模板，连续成型，直至达到设计标高。一组筒仓可以一次组装滑升，不用支脚手架，不重复支模，每天可以滑升2．5m～3．5m，最高可达5 m。工期只有普通模板的三分之一，可降低成本15％～20％•混凝土连续成型，结构整体性好、使工程质量得以显著提高。

高层建筑的竖向结构主要是核心筒体、剪力墙、框架柱、框架梁，是结构质量和工期进度控制的重点，这些构件可以采用滑模施工。滑模装置主要由三大系统组成，即由模板、提升架、围圈组成的模板系统，由主操作平台、上辅助平台和内外吊脚手架组成的平台系统，由液压控制台、油路和支承杆组成的液压提升系统。滑模装置的设计主要针对上述三大系统进行设计。滑模施工的重点是抓住施工方案的选择、人员的组织培训、滑模装置组装与拆除、水平及垂直度的控制及纠偏、水平楼板交叉处的处理以及安全质量的技术控制。滑动模板作为新的施工技术，它不仅是技术的革新，更重要的是能带来成本的下降，质量与效益的提高。

2滑模施工的技术要点

2．1滑模工艺对混凝土的质量要求较高。①要做好混凝土的配合比设计工作，混凝土的配合比是混凝土质量优劣的科学依据，也是保证滑模工艺施工顺利进行的重要条件之一。②混凝土的原材料要按照配合比的要求，保证所用原材料的质量，要求混凝土厂家选用质量优良的原材料。③混凝土的人模坍落度，这一点对混凝土的输送、保温、初凝时间和工作度都有一定的影响。④混凝土的和易性(工作度)，对保证顺利滑模施工有较大影响。

2．2混凝土的施工在浇筑混凝土过程中应注意：①不要污染钢筋，否则，钢筋上的混凝土既不易清理，又影响工程质量和下道工序的顺利进行。②均匀浇筑混凝土，包括浇筑速度和浇筑高度，浇筑速度指前进速度均匀，保证顺利滑升；混凝土要分区分层等厚度浇筑振捣．不得从吊斗或布料杆中直接浇入模板内，应均匀布置，卸在受料平台上，再用铁锹迅速转移到模板内。

2. 3 模板的滑升

2．3．1初滑阶段，滑升行程要少，主要目的是对整个滑模装置进行带负荷检验，避免粘模，检查出模强度，确定出模时间和滑升速度。

2．3．2正常滑升阶段，按每层浇筑200mm-300mm相应滑升9个～12个行程，其中每隔20min-40min滑升1个～2个行程，滑升速度和出模强度要相协调。

2．3．3钢筋的制作与安装由于滑模施工中顶板和墙体连续进行，钢筋制作与安装的工作量大，工作时间长，工作环境条件差，交叉作业多，在安排劳动力过程中要加强和其他工种的相互配合，才能有效地保证工程质量和工程进度。

2．3．4滑模施工的纠偏 ①千斤顶垫铁纠偏法利用钢垫板将千斤顶底座偏移方向的一侧垫高，迫使千斤顶连同支承杆偏离偏移方向，带动平台及模板系统作定向滑升，从而达到纠偏、纠扭的目的。②改变模板坡度平台、模板滑升到适当高度后，将模板坡度朝纠偏方向调校，，然后浇筑混凝土，再继续滑升时，利用新浇混凝土的导向作用，迫使平台及模板系统偏离原滑升方向，向着纠偏方向滑升，从而达到纠偏、纠扭之目的。③顶轮纠偏法利用已经出模且具有一定强度的混凝土墙体作为支点，通过改变纠偏装置的位置而产生一个外力，在滑升过程中逐步顶移平台及模板系统，以达到纠偏目的。

3几种常见的滑模施工技术方法

3．1墙体滑模、楼板并进施工法工艺流程：墙体滑浇至板底标高墙体空滑、绑扎钢筋墙面检修、模板清理内模板脱空下口平楼面标高、停滑吊开活动平台板楼板及阳台支模、绑筋、隐检浇筑混凝土内模板下口处安装L形堵板吊入上层楼板的模板及支撑封闭活动平台板安装上一层门窗洞口、墙体竖向筋接长上层墙体滑模。

工艺特点：这种施工工艺的特点是楼板与墙体连成一体，结构整体性好，施工进度快，工期短，3d可完成一个结构层，滑完5～6层结构后，内装修、门窗安装、水电暖安装即可提前插入，有利于整幢建筑的交付使用。

这种工艺存在的问题：模板下口滑至楼面标高时，支承杆长细比偏大，因此支承杆的布置应考虑间距密一些，同时施工中应注意支承杆的加固；在内模板全部脱空的情况下，支承杆长细比偏大，上部混凝土强度较低，对支承杆嵌固作用较差，因此在高空风力作用下平台容易失稳；耗工较多，劳动强度大，每层楼板的模板、支撑，其支拆及层层向上翻运，劳动力消耗较多。当楼板为预制楼板时，则在模板脱空一段高度后，从模板下口与墙体混凝土之间的空挡插入预制楼板。这种工艺用于框剪结构时，框架梁可与墙柱同时滑浇至楼板底。

3．2墙体先滑、楼板跟进法工艺流程：墙体滑浇、预留连接楼板的胡子筋或孔洞一滑过后找出胡子筋并扳正一墙体向上滑浇3～5个楼层一楼板支模、绑筋、隐检一楼板浇筑混凝土。

工艺特点：这种工艺楼板施工与墙体滑升没有直接关系，工序安排时间比较充裕，楼板一次抹光质量较好，内墙装修及水电安装可提前插人；楼板的模板可采用定型台板或H型支架，使拆装工作量减少。但耗钢量多，一次性投人较大。

3．3楼板配合墙体随滑随浇法

3.3.1这种作法是在墙体两侧的楼板钢筋绑好后，滑浇墙、柱，利用墙柱滑浇的时间继续施工楼板。其施工工艺：墙、柱滑浇至梁底一墙、柱及框架梁滑浇至楼板底一柱继续滑浇、墙梁空滑至内模下口平楼面标高一剪力墙两侧的楼板支模、绑筋一墙、柱滑浇，梁空滑，留出楼板施工缝一框架梁两侧的楼板支模、绑筋，墙、柱滑浇至上层楼板底一浇筑楼板混凝土。

3.3.2这种工艺的特点，是墙体上不预留连接楼板的胡子筋或孔洞(键槽)，楼板钢筋事先绑好，墙体滑模时即将楼板端部钢筋浇筑于墙内，而留出楼板施工缝。由于楼板系配合墙体随滑随浇，而不是滑几层后再浇楼板，因此墙体滑升时不需要预留较密较大的孔洞，不需要预留锚固筋及绑扎加强钢筋，从而减少了施工工序。内墙面的修整等项工作，一部分可在楼板上进行，操作平台下不需要串挂双层吊架，减少了高空作业量。

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关键词：滑模；施工工艺；质量控

1准备工作

（1）模板刚度设计。对于模板而言，其必须具备一定刚度，从而有效对抗施工所产生的荷载。只有这样，才能合理控制变形作用，并使其在可控范围。如果严格按照简支板来对模板进行计算，一般情况下，最大允许挠度要在支点间距的千分之一。通常能够直接作用在模板上的荷载（这里所指为水平荷载），其主要来源于新浇筑混凝土结构。若以垂直方向来看，结构中的侧压力的分布比较类似梯形（见图1、图2）。根据工程需要，结合实践经验，对模板高度、新浇混凝土侧压力及千斤顶数量进行准确计算，从而满足施工需要。（2）滑模平面布置图（见图3）。

2施工阶段

2.1施工流程

具体流程：放样入模灌注砼模板滑升测量墩颈施工滑模拆除。

2.2技术特征

与传统意义上的翻模工艺相比较，模体材料使用量比较少，同时滑模使用图3滑模平面布置图优势也较立模施工更具优势。不仅体现在材料使用量少上，且无需起吊设备，不必在施工过程中搭建脚手架,能够有效提高施工效率，并且能够保证安全施工，减少不良隐患。滑模施工实际上属于软脱模,在这种情况下，混凝土质量比较容易控制，且能够及时对其进行科学调整。即便存在一定的施工缺陷，也可及时被发现，并及时对其进行对应处理。此外，滑膜工序具有连续性，能够最大程度发挥施工优势。利用滑升模板，对混凝土进行浇筑，由于其适用范围有限，因此施工方法常会受到一定影响。一般情况下，适用范围主要包括：①若混凝土结构为非变截面，则必须保证其高度的准确性；②截面形式可为矩形，同时也可为圆形或椭圆形；③保证结构物四边的安全性与稳定性，同时使其具有较大的滑升空间。

2.3主要工艺参数

①滑升速度：严格按照循环作业时间，对混凝土凝结时间进行明确，同时结合施工进度的整体需要，对滑升速度进行明确。无除特殊工程项目，速度控制在每小时0.15～0.3m即可，且每天将滑升高度规范在3～5m；②千斤顶：对于千斤顶而言，其每次提升高度应控制在3～4cm左右，而其提升时间的间隔至少在1h左右，并根据混凝土结构凝结时间进行进一步明确，从而提高施工的契合度。

2.4施工过程质量控制要点

（1）模体安装。对于基础顶面的混凝土结构，在施工完成后，模体安装可采用连体滑模技术。安装过程中，要进行精准对中，并适当进行找平，从而保证安装质量。（2）钢筋安装。在对钢筋进行安装时，同样也可采用边滑方式进行相应操作。对于水平面结构位置的钢筋，要注意其绑扎高度，保证其一直高出前模板顶。通常情况下，高出30cm即可。而对于立筋而言，保证其每节长度，并利用套筒机械连接。其中套筒长度要满足要求，并有合格证，需是正规厂家生产。钢筋的扯丝长度要满足要求，以ø28的钢筋为例，要求钢筋每头扯丝长度为3.5cm（见图4）；并且钢筋断面平整无锈蚀，如有断面不平整和锈蚀的，要用切割机、磨光机切平除锈。连接套筒时，上下立筋要上均匀，拧紧，露丝不超过两丝。钢筋的运输利用吊车吊至滑模工作平台上。（3）灌注混凝土与滑模提升。①划分混凝土浇筑层：结合施工方案及实际情况，对混凝土浇筑施工层进行科学划分。与此同时，关注后浇带相关位置模板搭设问题。在开展正式施工之前，要正确选择模板材料。一般情况下，选择10m厚度左右的竹胶板。在此基础上，对支撑体系质量进行严格检查，保证其结构安全性及可靠性，注意对其间距进行准确计算，保证其满足施工需要。模板搭设完成后，要对其稳定性进行杨检查，保证其使用性能；②混凝土下料：在开展混凝土浇筑前，相关人员要对施工缝进行处理，冲洗其表面，保证其结构的湿润性，但是应该注意避免其表面结构上存在大量积水。与此同时，在施工缝相关位置上敷设砂浆，充分发挥保护作用。浇筑时，要正确选择混凝土材料，采用减少收缩性。根据相关施工技术，对浇筑质量进行严格控制。注意在实施混凝土振捣时，要避免模板与振捣器距离过于小，使振捣充分，为混凝土浇筑质量创造更多条件；③初灌滑升：现场鉴定时，可用手指按压出模的混凝土表面，基本按不动，但能留存指痕，砂浆不粘手,用指甲划出痕，亦可使用混凝土贯入仪检测混凝土的强度。若强度满足要求，即底层混凝土已具备0.2～0.4MPa的出模强度，可继续提升至20cm左右，即是第1层浇注混凝土；④正常滑升阶段：初滑提升后,即可每浇注1层混凝土,模板提升1次，使每层浇注的混凝土厚度与每次提升的速度相同,每层混凝土浇注厚度为20cm时在正常气温下,提升时间不宜超过1h，灌注混凝土最后1层后，每隔1～2h将模板提升5～10cm，滑动2～3次后，可避免混凝土与模板的黏结。正常滑升期间应该设专人观察和分析混凝土表面情况；⑤修补与养生：滑模施工的混凝土出模后，由滑升模板而造成的混凝土表面缺陷，必须即时进行修补，一般情况下，应以混凝土原浆进行抹平，以确保混凝土表面光洁,表面整修后可随即刷上混凝土养护剂或者塑料薄膜包裹进行养护（见图5）。图5砼薄膜包裹养生⑥施工监控及纠偏：a.施工测量。由于滑模施工时，模板是依靠在已浇筑的混凝土上，其几何尺寸的控制受到已浇筑混凝土影响较大，一但发生偏移和扭转，受到已凝固混凝土导向的影响逐渐增大,因此施工精确测量放线，严格控制误差是很重要的。在一般情况下大多数用全站仪放出墩身的控制点，在滑模架上挂5～20kg的大垂球（见图6）。在施工环境风力较大时，也可以考虑使用经纬仪测量垂直偏差；b.滑模纠偏。滑模施工中由于种种非人为因素的影响，发生偏移和扭转是不可避免的，特别是墩身的高度较大时，更是明显。在滑模提升过程中纠偏是解决滑模偏移和扭转的有效手段。其中，偏载纠偏法比较常见，即按量测的结果向偏移或倾斜的反方向，施加一定的荷载，人为地造成滑升模板的偏载使之向偏移或倾斜的反方向用力，这种纠偏的方法主要靠多年的施工经验控制偏载的大小，从而使偏移或倾斜得到纠正。停工前砼灌满模板，或者砼面浇平，并振捣完毕，接好接头钢筋。之后应将滑模底部提升至离砼表面十几公分处。再次施工之前，应将现有砼表面凿毛至密实面层并将砼碎渣及杂物清扫干净，浇筑砼之前在已处理好的砼表面撒上一层水泥浆确保结合面的接触。待接触面滑出之后，应将接缝处用原浆抹面处理，以保证外观颜色均匀一致。此外施工之前还要对对滑升模板的水平位置、垂直度以及提升设备的完好状况进行全面检查后，方可继续施工。薄壁空心墩滑模施工存在较大困难，在实际工作中，要结合建筑项目实际情况，做好施工前准备，并科学制定施工方案，从而保证施工人员人身安全，提高整体施工质量。在作业现场环境中，施工人员除了要做好上述工作外，还要根据现场环境，做好检查工作，突出关键质量控制措施。对于关键控制点，要加以重视。要对现场施工操作设备、材料、人员进行有效协调，从而形成全面安全施工防护体系，为高层建筑安全施工创造便利条件。在该空心墩施工的过程中项目部测量队进行了定期的监控，监控周期为24h。

3滑模拆除相关注意

在对滑模进行拆除时，应重点关注以下几点事项：①需要在专业人员统一安排下开展相关工作；②实现对安全管理措施进行编制，保证安全管理到位；③相关人员要做好防护措施，减少安全问题所带来的影响程度；④对需要进行拆卸的滑模构件，要开展严格检查,确定无误后才能下放；⑤为进一步减少模体拆卸时与混凝土结构发生碰撞，要采取必要措施加以防范，从而避免混凝土结构被破坏，影响使用功能。

4滑模施工中其它常见问题及措施

4.1漏浆

漏浆会使水泥浆从模体接缝处漏出，会影响实体外观，严重者会产生蜂窝、露筋。处理措施为：①严格按设计尺寸加工模体；②模体材料强度要够，有足够的抗压，抗折强度，以减小模体变形；③砼坍落度要控制好，坍落度不图6空心墩滑模施工垂直度量测宜过大；④已露出的实体要及时修饰，并用塑料薄膜包裹紧密，防止水泥浆流下来，影响外观。

4.2预埋件或预留孔偏位或遗漏

预埋件或预留孔偏位或遗漏，就会与设计不符，从而影响实体的使用寿命。预防措施有：①加强图纸会审和技术交底的复核；②可根据现场条件，提前将预埋构件固定或者在钢筋上做出标记，防止漏埋或者偏位。

4.3气孔、蜂窝麻面

造成砼表面气孔、蜂窝麻面的原因主要有：水灰比，模板以及振捣方法。漏震及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料时，会产生蜂窝麻面。预防措施如下：①选择合适的配合比，严格控制坍落度和水灰比；②掺加减水剂，减小水用量；③适当减小振捣间距，延长振捣时间，专人负责；④振捣时，用木棒等轻敲模体，使气泡逸出。

4.4水波纹

如果坍落度过大，经振捣后砼离析，稀浆浮到砼表面，水泥含量大，砼终凝后表面出现水泥时颜色较深，形成水波纹。分层浇筑砼时，振捣棒没有振捣到足够的深度，也会造成水波纹现象。预防措施有：①严格控制坍落度；②振捣时，要插入到下层5cm；③防止欠震或过震。

4.5鱼鳞纹

由于新拌砼离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料空隙，并分散包裹骨料表面。当水分迁移形成水膜痕迹及表面多低强度的硬化混凝土，低强度的硬化混凝土在模体滑升时易与模体粘连、脱落，形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。预防措施为：①防止砼离析，控制骨料最大粒径，适当增加砂率，控制砼的泌水；②适当采取二次振捣，先用50型振捣棒，间隔一定距离或时间后，用30型振捣棒二次补震。

5结束语

篇5

关键词：溪洛渡水电站工程, 尾水调压室 , 闸墩 , 滑模

Abstract: the right bank underground power over los tailrace surge tank three independent surge chamber upstream side are arranged nine floodgate pillar, pier top elevation is 395.0, the maximum height of 41.0 m. Consider the pier in shape, choose the sliding mode construction. From start to see the time required for completion, sliding mode construction pace, appearance, smooth and good quality.

Keywords: from xiluodu hydropower engineering, tailrace surge tank, the pier, sliding mode

中图分类号：K826.16文献标识码：A 文章编号：

1、工程概况

溪洛渡右岸地下电站尾水调压室由2个岩柱隔墙将其分为3个独立调压室，每个独立调压室通过阻抗隔板将其分为底部流道和调压井两部分。

各调压室EL354m以上衬砌混凝土分为：上、下游边墙混凝土、隔墙和端墙混凝土、闸墩混凝土、闸墩牛腿混凝土、闸门槽二期混凝土、排架柱混凝土、隔墙顶部混凝土以及安装场底板混凝土。根据调压室结构体型特点，闸墩混凝土采用闸墩滑模进行施工。

2、滑模结构及计算

2.1闸墩滑模结构

尾水调压室共设计加工3套闸墩滑模，分为左、右闸墩和中间闸墩3种型式，各套左、右闸墩和中间闸墩滑模在3个调压室内周转使用。闸墩滑模主要结构由模板、导轨、爬杆、提升架、液压千斤顶、长短螺杆、导轮装置、背楞、平台构造、拉杆、桁架梁、抹面平台和集料斗等主要构件组成。

2.1.1中间闸墩

中间闸墩包括闸墩部分和边墙部分，设计长度为34m，呈左右对称结构，左右两边边墙部分是同下游边墙滑模类似的单面滑模结构，爬杆布置在混凝土外。中间两闸墩和闸门槽位置设计为整体滑模型式，通过上下两层型钢组成框架结构，整个框架通过提升架和导轮装置与爬杆和导轨连接，通过液压千斤顶向上爬升，该位置爬杆均布置在混凝土内。

（1）模板设计高度为1.2m，模板后面有上、下两根背楞，与提升架连接。

（2）闸墩滑模爬升驱动装置选用QYD-60型液压千斤顶，每台额定爬升力为6T，中间滑模共用40台，千斤顶安装在爬杆上，与提升架连接。中间两闸墩和闸门槽位置爬杆布置在混凝土内，中心距离混凝土面20cm，抹面平台悬挑在提升架和模板下部。左右边墙位置爬杆外置，中心距混凝土面387mm。该部位爬杆均选用φ48钢管，滑模上升后，混凝土内的爬杆采用拉筋与边墙锚杆连接，混凝土外侧的爬杆通过搭设钢管脚手架进行稳定，同时该部位钢管脚手架也用作抹面平台，钢管脚手架随着滑模滑升而上升。

2.1.2左、右闸墩

左、右闸墩长25m，左闸墩与右闸墩完全对称，但在滑模安装使用时，由于左右闸墩中左半幅闸墩和右半幅闸墩结构无法通过径向完成周转重复使用，所以在模板周转时只能通过在3个调压井内完成，左闸墩转移至左闸墩，右闸墩转移至右闸墩。左右闸墩结构与中间闸墩类似，在边墙和闸门槽位置设置导轨，闸墩位置采用拉杆配合上部框架梁结构加固模板。爬杆除边墙位置放置在混凝土外侧外，其余部位均内置，左、右闸墩滑模爬升驱动装置选用QYD-60型液压千斤顶，每台额定爬升力为6T，共用30台，千斤顶安装在爬杆上，与提升架连接。左、右闸墩滑模结构参照中间闸墩和下游单面滑模。

2.2.滑模工作原理

闸墩滑模均是靠液压千斤顶在爬杆上的单向爬升来实现位移，工作时爬杆固定，而千斤顶的动作分为两部份：活塞与上卡体为第一组；缸体、端盖、下卡体为第二组，两部分组件交替动作。其上升步骤为当千斤顶进油时，第一组的上卡体紧卡爬杆，锁紧在原来的位置，第二组被油液压力顶升，千斤顶即向上爬升一定行程，同时带动滑模向上移动；回油时，第二组的下卡体紧卡爬杆锁紧，一组复位。由此循环节节上升完成爬升工作。

2.2.1滑模爬杆稳定性和千斤顶承载力验算

根据滑模自身结构特点，滑模结构靠液压千斤顶在爬杆上单向爬升实现位移，即，滑模自重和摩阻力由爬杆和千斤顶承担；另外，滑模在模板背部按一定间距设置了导轨，导轨由双20a槽钢加工而成，利用边墙锚杆配长、短螺杆进行加固，即，混凝土上升产生的侧压力全部由面板和导轨承担，滑模导轨和爬杆结构稳定计算如下：

（1）基本参数

1）混凝土侧压力：根据类似工程经验和工程实际情况，滑模滑升速度按20cm/h，2～2.5m/天进行控制，混凝土上升速度较慢，取混凝土侧压力约为2t/m2，且作用在模板0.8m高度范围内，模板总荷载（按30m长计）：Q侧=30×0.8×2=48t。

2）导轨：共7根，平均每根荷载：Q导=48÷7=6.857t。

（2）背楞计算

滑模背楞结构部分情况比较复杂，上、下背楞情况不完全一致，上背楞与上平台连在一起，联合受力，情况较好；下背楞与提升架之间有斜撑，实际减小了梁的跨度，4.7m减少到3.7m，总的来说，背楞受模板传来的荷载按均布荷载计算。背楞用20a型槽钢，上背楞联合受力，固只进行下背楞受力计算：

单根背楞受力：Q背=0.4×4.7×2=3.76t，Q侧=3.76÷4.7=0.8t，计算得到最大挠度：f=5mm。上述为简化的力学模型，实际情况上、下背楞连接为整体，上背楞又与平台连在一起，受力情况较好，可以多分担下背楞一些混凝土侧压力。

（3）爬杆计算

模板与混凝土摩阻力标准值：1.5～3.0KN/m2；

摩阻力：Q摩阻=3×30×1.2=10.8t；

总需爬升力：Q爬升=10.8+15.4=26.2t；

QYD-60型液压千斤顶额定爬升力为6t，取其一半计算，实际爬升能力为：21×3=63t＞Q爬升=26.2t，满足要求。

3、滑模施工

3.1滑模施工准备工作

滑模混凝土施工具有很高的连续性要求，必须做好充分的准备工作，以保障混凝土施工的顺利进行。

3.2滑模安装

滑模利用已浇筑完成的阻抗隔板混凝土作为安装平台，首先进行导轨安装和加固。再加固爬杆，爬杆和导轨均提前上升和加固。在阻抗隔板上将模板和提升架组装成一体，采用吊车起吊，安放在起滑高程位置，并与导轨和爬杆连接固定，依次将各块模板安装固定，再完成模板背部连接安装和导轨装置。

滑模安装顺序如下：测量放样标出结构物设计轴线 框架安装 导轨安装 导轮装置安装 走道平台安装 操作平台 模板安装 液压千斤顶安装 爬杆安装及加固 液压系统安装及调试 抹面平台安装（待模板滑升至安装高度）。

（1）初始滑升

首批入仓的混凝土分层连续浇筑至60～70cm高后，当混凝土强度达0.2～0.3Mpa时，即用手按混凝土面，能留有1mm左右的痕迹，便开始试滑升。试滑升是为了观察混凝土的实际凝结情况，以及底部混凝土是否达到出模强度。由于初始脱模时间难于掌握，因此，必须在现场进行取样试验确定。

（2）正常滑升

滑模经初始滑升并检查调整后，即可正常滑升。正常滑升时应控制滑升速度为10～20cm/h，每次滑升20～30cm。滑升时，若脱模混凝土尚有流淌、坍塌或表面呈波纹状，说明混凝土脱模强度低，应放慢滑升速度；若脱模混凝土表面不湿润，手按有硬感或伴有混凝土表面被拉裂现象，则说明脱模强度高，宜加快滑升速度。

（3）完成滑升

当模板滑升至距终止高程约1m左右时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，准确找平混凝土，以保证顶部高程及位置的正确。

混凝土浇筑结束后，模板继续上滑，直至混凝土与模板完全脱开为止。在此阶段必须严格控制滑模滑升的速度。

4、混凝土施工

采用溜槽-溜管-溜槽方式入仓，受料平台选择在EL410.5m隔墙顶部平台或安装场和施工支洞洞口，采用砼搅拌车直接入仓，混凝土在仓外垂直运输采用DN200mm溜管配缓降器(My-Box)，砼在仓内水平运输采用自制溜槽配溜筒入仓，溜槽利用φ48钢管支撑，角度控制在30°～35°为宜。混凝土浇筑采用分层平铺法，分层厚度30cm～50cm。模板支撑体系采用拉筋内拉的方式，模板选用组合钢模板或酚醛模板，利用边墙和顶拱已经施工的锚杆和底板增设的锚筋进行加固。

4.1仓面验收

混凝土开仓前的各项工序完成以后，首先由作业队技术人员对仓面进行初步检查，如发现有不合乎设计、施工规范要求的，必需严格按照规范要求进行重新调整，然后会同质量部人员进行检查，检查合格后并把相关验收资料如实填写，最后请监理工程师验仓，合格后开出准浇证，严禁无证开浇。

4.2混凝土拌制

混凝土必须严格按照经监理工程师批准的配合比在规定的拌和楼进行拌制，不得随意更改。如果主拌和楼出现故障，立即启用备用拌和楼。

4.3混凝土运输

混凝土在拌和楼拌好后，用6m3混凝土搅拌车运至施工现场。如果运输时间过长或因故停歇过久，混凝土出现初凝时，应作废料处理，运输途中及仓面内严禁加水。

4.4混凝土入仓

1）开仓浇筑时首先在老混凝土上铺一层不低于混凝土强度等级的砂浆，其厚度为3～5cm，并加强对新老混凝土接缝处的振捣，控制混凝土入仓自由下落高度不大于1.5m，且不直接冲击模板。

2）滑模正常滑升时应控制滑升速度为10～20cm/h，每次滑升15～20cm左右，平均按每天滑升10～12h，按照少滑多动的原则，即“滑升行程要少，滑升次数要多”。

3）混凝土通过仓面上方的集料斗（闸墩位置）分料入仓，边墙和闸门槽位置辅以溜槽进行分料。

4.5混凝土平仓

混凝土平仓以人工平仓为主，混凝土分层均匀下料。混凝土应随浇随平仓，不得堆积，若产生骨料堆积时，应用人工将其产到砂浆较多的部位，避免由此产生蜂窝麻面。混凝土浇筑过程中，严禁加水，不合格的混凝土严禁入仓，如因故终止，并超过允许间隔时间且初凝时，应按工作缝处理。若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土，重塑的标准是以插入式振捣器振捣30s周围10cm内混凝土还能泛浆且不留孔洞为原则。浇筑过程中应专人负责检查模板，发现问题立即通知现场技术人员，并及时处理。另外，在混凝土浇筑过程中，仓面内的泌水必须及时排除，并避免外来水进入仓面内，严禁在模板上开孔赶水。

5、质量控制

5.1健全组织机构

建立以技术负责人为首的现场质量监督小组，推行质量管理，负责工程施工全过程的质量监督检查，严格“三检制”制度，及时处理现场质量隐患，及时纠正错误，确保每一道工序的施工质量。

5.2具体内容

混凝土质量主要控制两个方面：混凝土的质量控制和形体的质量控制。

（1）混凝土质量控制主要为原材料质量控制、混凝土拌和及拌和物控制、混凝土抽样成型检测、混凝土浇筑过程控制。因混凝土采用是业主指定采用的商品混凝土，故混凝土质量控制主要为浇筑过程的控制。滑升施工过程中每班配备40人左右。确保施工中从供料、入仓、振捣、钢筋安装，滑升个工序的连续性。施工中严格按照混凝土施工规范的要求进行控制。

（2）形体的质量控制

①控制方法：模板的初次滑升必须在设计的断面尺寸上，当模板组装好之后，要求精确的对中、整平，经验收合格后，方可进行下道工序。

在滑模滑升过程中，滑模的滑升偏差主要采用吊线锤方式进行控制；其做法为：在施工缝、单面滑模中间位置和闸墩墩头位置设置垂线吊锤，吊线采用16#铅丝，吊锤采用大号金属锤球，锤球投影形成的点连线后与设计砼边线重合，在检查滑模偏差时只要校核锤球投影形成的设计砼边线与滑模设计边线重合即可。

5.3安全控制

闸墩混凝土施工过程中主要存在施工用电、焊接作业、高排架施工、起重作业等高风险作业，施工排架高，工作面狭窄、潮湿，施工材料运输量大，工区施工道路路况比较复杂，人员及车辆流量较大，易发生排架坍塌、高处坠落、触电、起重伤害、车辆伤害等。

篇6

关键词:高层建筑;滑模;施工

中图分类号:TU

文献标识码:A

文章编号:1672-3198(2010)21-0364-01

滑模施工是水泥混凝土浇筑时所用模板中的一种,具有速度快、砼连续性好、表面光滑、无施工缝、材料消耗少、施工安全等优点,所以一直在民用建筑,如高层民宅、烟囱、筒仓等领域中有广泛应用。笔者结合多年的实践经验,对滑模技术在高层建筑施工中的应用进行了探讨。

1 滑模施工的特点

滑模施工是一种可以随着柱子的高度而上升的滑模工艺,广泛用于筒层构筑物施工,高层建筑物如果现场堆放条件受到限制,采用滑模比较好,而且施工速度快,降低模板损耗率。滑模的施工是通过油泵的压力,使卡在支承杆上的液压千斤顶,带动千斤顶架支承整个操作平台及向上提升内外模板,吊架,它具有施工连续性和机械化程度高、速度快、砼连续性好、表面光滑、无施工缝、材料消耗少、能节省大量的拉筋、架子管及钢模板以及施工安全等优点。构造简单,施工进度快,保证施工安全与工程质量等特点。液压滑模施工是优质、高速、造价低的施工工艺,一次组装1m多高模板,即可连续浇注混凝土,不间断滑升模板,连续成型,直至达到设计标高。一组筒仓可以一次组装滑升,不用支脚手架,不重复支模,每天可以滑升2.5m-3.5m,最高可达5m,工期只有普通模板的三分之一,可降低成本15%-20%,混凝土连续成型,结构整体性好,使工程质量得以显著提高。

高层建筑的竖向结构主要是核心简体、剪力墙、框架柱、框架梁是结构质量和工期进度控制的重点,这些构件可以采用滑模施工。滑模装置主要由三大系统组成,即由模板、提升架、围圈组成的模板系统,由主操作平台、上辅助平台和内外吊脚手架组成的平台系统,由液压控制台、油路和支承杆组成的液压提升系统。滑模装置的设计主要针对上述三大系统进行设计。滑模施工的重点是抓住施工方案的选择、人员的组织培训、滑模装置组装与拆除、水平及垂直度的控制及纠偏、水平楼板交叉处的处理以及安全质量的技术控制。滑动模板作为新的施工技术,它不仅是技术的革新,更重要的是能带来成本的下降,质量与效益的提高。

2 滑模施工的工作原理

滑模系统工作原理如图1所示。当启动电机使油泵工作时,油液经由二位四通电液阀的P腔通过A腔的节流口以小于10kg/cm2的压力循环回油箱,此时B腔和O腔连通,油路系统处于回油状态。当千斤顶需要供油时,操纵电液阀的旋扭(顶升位置),令电液阀换向,使油液由P腔经B腔进入油路系统,使千斤顶完成一次工作行程。需要的压力大小由溢流阀调整,由压力表读出压力值,当油路系统中达到设定压力时,油液从溢流阀卸荷口回油箱。控制台顶板上的多个针形阀用以控制多路通道。

滑模施工是采用一套由特别的模板和与之配套的操作平台组成的滑模装置,通过液压提升系统带动整套滑模装置向上滑升。在滑模施工过程中,钢筋绑扎和混凝土的浇筑始终在模板上口0.3m左右进行,当模内浇筑满混凝土,且模板下口的混凝土强度达到0.3-0.5MPa后,向上滑升一定高度(25-30cm),接着绑扎钢筋,浇筑混凝土,再向上滑升,这样循环往复,直至施工完成。

3 工程实例

3.1 工程概况

某高层建筑,地上32层,地下室2层,裙楼4层,塔楼,1-29层为办公楼,30-32层为屋顶机房。

3.2 施工方案

该工程核心筒位于塔楼平面的中心,四周为框架柱,柱与筒之间用框架梁连接,结构框架上下位置没有大的变化,特别适合于滑模施工。该工程内部核心筒采用滑模施工,外部梁板柱采用现浇施工(内滑外浇)。标准层施工的关键工序是核心筒施工,提高了核心筒的施工速度,也就提高了结构施工的速度。核心筒滑模准备从第5层开始,滑至29层,29层滑完后,用塔吊拆除滑模装置。

3.3 施工准备

在施工前,必须做好充分准备,包括劳动组织和人员的安排、材料供应及现场布置、施工程序安排,以及支承杆(千斤顶)的验算、滑升速度的控制等。

3.4 滑模施工

3.4.1 升速度的控制

在气温较高、钢筋绑扎、混昆凝土浇筑速度及出模强度允许滑升速度可稍高,但不得超过过多。

3.4.2 钢筋制作与安装

简体分两个半筒流水施工,因此构件堆放也应按两份堆放,不得乱放,水平钢筋的加工长度一般控制在6-8m,竖筋一般不超过6m,钢筋的弯钩一律背向模板,并不得出现钢筋顶住或钩住模板的观象。滑模平台上不可一次堆放过多的钢筋,更不允许集中堆放,尽可能沿简体外壁均匀堆放。

3.4.3 混凝土浇筑

该工程滑模施工采用商品混凝土及泵送混凝土。泵送混凝土需要大流动性,商品混凝土需要缓凝,这与滑模工艺是有矛盾的。滑模工艺对混凝土的出模强度有严格的规定,要求混凝土在一定时间内达到一定的强度才能保证出模混凝土的质量。规范规定适宜的模强度为0.2-0.4MPa,如混凝土流动性太大,缓凝时间太长,则混凝土出模强度会降低,出模后会垮塌,不能成型。这一问题通过与混凝土公司和减水剂厂家的密切配合,针对开始时由于混凝土缓凝时间过长,滑第一层的时间为50h,采取改进措施后,提高到15h即可滑升一层结构。缓凝时间控制在6h左右。

3.4.4 测量与纠偏

(1)模板滑升过程中,滑模工作平台应处于水平状态,操作平台的水平偏差不应超30mm,相邻两提升架上千斤顶的高度偏差不超过5mm。

(2)该工程垂直度的控制采用轴线控制方法。设置观察点来测量滑模的垂直度偏差。每层滑升期间,应至少测量2次。楼板浇筑完毕后,应对滑模再校核一次。

(3)滑模组装完毕后,用水平仪在其支承上抄出水平线,并每隔200m作一水平标记,作为测量千斤顶差和操作平台水平度的依据。每层检查校正一次水平标记的差。

(4)当滑模偏离轴线10mm时应逆行纠偏,一般情况可采用操作平台倾斜法纠偏。

(5)在每个千斤顶上安装一个调平,只需将调平器的限位卡的下口对齐支承杆上的水平标记线定,当千斤顶全部爬升到顶位限位卡时,滑模平台即可自动调平。

4 施工总结

(1)严格遵守滑模施工规范,确保滑空后模板与混凝土不粘结,隔夜附加一次提升是检验和消除这种现象的稳妥办法。混凝土布料要均匀,使先后搅拌的混凝土掺合分散布置,避免集中一处凝固。初次提升宁早毋迟,早了可以等待,过迟则很难处理。

(2)采用商品混凝土时,最好由施工单位自行选择信誉比较好的混凝土供应商,并根据实际情况调整配合比,使混凝土的凝结特性满足施工要求。由业主指定混疑土供应商的作法对滑模施工是不利的。

(3)对以民工为主的劳务层,必须加强现场管理和技术指导,不能用常规浇筑混凝土的管理办法对待滑模施工。

总之,滑模施工技术是建筑施工中比较特殊的一门施工技术,但只要我们在滑模施工技术时,结合工程的实际情况,做好施工设计,合理设置滑模装置,并且使平台刚度和稳定性达到最佳,就使滑模施工技术得到很好应用,并且达到提高工程建设质量的目的。

参考文献

[1]邵敏佳.滑模施工技术在高层建筑中的应用[J].中华建设,2008,(7).

篇7

关键词：煤仓滑膜；施工技术；质量控制

中图分类号：TD 文献标识码：A 文章编号：1009-914x（2014）32-01-01

在全球经济一体化的形势下，能源问题已经成为全世界广泛关注的热点之一，节约能源是当下最为重要的任务。在我国，能源紧缺问题也日益凸显，尤其是煤炭资源。煤炭资源在我国工业等方面的利用，具有重要的作用，是我国主要能源之一。近几年，随着我国社会经济的不断发展，推动了基础建设的发展，工业也随之高速成长，我国对煤炭资源的需求量越来越大。在这种情况下，煤仓的规模不断扩展，直径也逐渐增大，煤仓滑模施工成为煤仓建设中的新工艺，具有明显的优势。传统的煤仓施工工艺，已经无法满足现阶段的煤仓建设要求，必须创新煤仓施工方法，采用先进的滑模施工，以确保煤仓建设的质量。在煤仓滑模施工中，要从各个方面来加以质量控制，以提高煤仓滑模施工的有效性，为社会提供更多的优质的煤炭资源。

一、 现阶段煤仓滑模施工中存在的质量问题

（一） 煤仓滑模施工中钢筋施工质量问题

在煤仓滑模钢筋施工中，其施工质量存在以下几个问题：一是钢筋的保护层缺乏厚度。由于钢筋保护层缺乏厚度，以至于在进行钢筋绑扎的时候，容易导致钢筋骨架重心偏离，呈倾斜状态。在绑扎的时候，箍筋位置不正确，易超出钢筋的保护层；二是钢筋之间的距离出现偏差，偏差值超出规定范围。在安装钢筋的过程中，并未严格按照尺寸要求来实施工作，也没有校正因碰撞而歪斜的钢筋，从而导致钢筋的位置偏离了原定的区域，使得钢筋间距出现较大的偏差；三是在搭接水平钢筋的时候长度不够。在钢筋施工中，部分钢筋施工人员缺乏工作责任心，在工作的时候不够细心，耐心不足，以至于在进行钢筋搭接的时候，并未按照施工设计的规定来执行，使得钢筋搭接的长度较短，不符合标准；四是钢筋受到污染。在滑升的过程中，钢筋会受到天气和千斤顶漏油现象的影响而受到一定成都的影响。在钢筋材料的管理上也缺乏有效性，随意堆放钢筋材料，使其受到施工现场环境的污染，导致钢筋施工质量无以保证。

（二） 煤仓滑模施工中混凝土施工质量问题

首先，在煤仓滑模施工中，混凝土的表面出现蜂窝现象，影响了混凝土的质量。在混凝土施工过程中，实施混凝土浇筑时，因滑模模块的拼接缝隙过大，而造成漏浆过多，在混凝土的表面形成蜂窝。在选择混凝土的塌落角度时缺乏合理性，导致混凝土的振捣工作质量有所欠缺，从而使得混凝土无法填充模板。在这种的情况下，煤仓滑模混凝土施工质量还有待进一步提高；其次，在实施滑模工序的时候，未能保障扶壁柱的质量，使其棱角在混凝土的滑升过程中被粘掉，另外，没有对扶壁柱加以保护，使得其边角因受到冲击而损坏，导致扶壁柱的边角变形，角度有所偏差，严重影响了混凝土的施工质量；最后，在混凝土施工过程中，钢筋出来，存在安全风险。混凝土的配合比配置不科学，达不到标准，使得水泥砂浆无法填满钢筋，导致钢筋，从而难以保障混凝土施工质量。

二、 加强煤仓滑模施工质量控制的有效措施

（一） 提高煤仓滑模钢筋施工质量管理水平

为加强煤仓滑模施工质量控制，就必须保障钢筋施工的质量问题。所采用的钢筋材料要符合施工要求，确保其质量合格。在对滑模钢筋进行加工的时候，一定要严格按照施工设计中的内容来开展施工工作。要将水平钢筋好的垂直钢筋的接头进行绑扎，需要注意的是，水平钢筋的长度要小于或等于七米，若加长了钢筋的长度，则要适当的加宽其宽度。在实施钢筋绑扎工作的时候，一定要确保钢筋绑扎的位置正确。在给钢筋浇筑混凝土之后，必须保障混凝土的表面存在一道水平方向的钢筋。在钢筋施工中，要设置钢筋固定架，以确保钢筋位置的正确性，避免滑模钢筋在提升过程中发生变形。另外，在施工之间，要先了解预埋件的位置和型号。施工人员要详细分析施工图纸，并将图纸中的预埋件要求进行熟悉，可按照规定对预埋件进行编号，以保证在施工过程中不出现遗漏。预埋件工序完成之后，要焊接结构钢筋与锚固钢筋，从而做好所有预埋件的埋设工作。对于较高的预埋件，则可以采用经纬仪垂线法来开展工作。在钢筋施工中，要重视支撑杆的选择和设置。支撑杆的规格应当满足施工的要求，要根据千斤顶来适当的调整；要避免支撑杆受到污染，保持其洁净，以避免对千斤顶的提升造成消极影响。

（二） 保障煤仓滑模混凝土施工质量

在煤仓滑模混凝土施工中，要选择性能较好的混凝土，以适应施工要求。混凝土要具有一定的强度，其所用的砂要进行严格的挑选，含泥量不可超过规定的范围，通常选择河砂。另外，煤仓滑模混凝土施工中所需要的石子，要严格规定其粒径，粒径的长度要根据滑模的需求来选择。混凝土所添加的附加剂也必须先进行简单的试验，再确定其是否能掺入。在开展混凝土浇筑工作的时候，要进行分层浇灌，并且每层浇灌的厚度必须小于或等于两百毫米。严格规定混凝土浇筑的间隔时间，根据季节和施工环境的变化来制定科学的浇筑顺序，以提高混凝土浇筑工程的质量。在混凝土振捣工作的时候，不能将振捣器直接触碰支撑杆，而且振捣器插入混凝土层的厚度至多为五十毫米。除此之外，在滑模混凝土施工之后，必须加强对混凝土的维护工作，要对混凝土进行及时的修正，使混凝土的表面处于湿润状态，可采用养护液来加强保养，以为混凝土施工质量提供重要的保障。

结束语

在煤仓滑模施工过程中，实施质量控制工作，是煤仓建设中的必然要求，是现代煤仓发展的必然趋势，具有重要的意义。煤仓滑模施工，属于现浇混凝土工程，是其中一项新兴的施工工艺，具有优越性。与传统的煤仓施工工艺相比，滑模施工的效率十分高，速度比较快，采用先进的施工设备，基本实现了机械化施工，节约了周转材料成本，在操作方面也较为简单。为此，煤仓滑模施工需要以实际施工情况为依据，制定科学而合理的施工工序，加强质量控制工作，优化资源配置，以充分利用资源，促进劳动效率的提高。煤仓滑模施工具有重要的应用价值，必须予以高度重视。

参考文献：

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【关键词】超大直径煤仓；预应力钢筋混凝土仓壁；滑模装置设计

1项目简介

近年来，随着煤炭行业环境保护意识的增强，钢筋混凝土结构储煤仓越来越多，施工工期短、造价低、混凝土外表美观的滑模施工工艺得到了推广应用。新矿集团伊新煤业产品仓工程，结构体系为钢筋混凝土筒仓结构，建筑总高度为61m，仓体内径为21m，壁厚400mm，单仓容重为10000T，主体结构形式为筒仓、剪力墙结构。单排5个仓，混凝土标号C40，仓上建筑物2层，底部设漏斗，上部设通筛分车间及需煤点栈桥走廊。 本工程±0相对于绝对标高为950.00，地面标高为-29m. 仓内地坪标高为921.0m，仓顶标高为969.14m，漏斗平台上标高为928.50m.

2施工方案

基坑开挖筏板基础施工倒模施工漏斗以下部分-21.5m承重结构及漏斗施工漏斗以上仓壁滑模施工标高16.64m环梁底空滑支撑杆加固空滑至标高19.14m处停滑滑模装置拆除仓上建筑物施工 装饰工程施工；

根据煤仓工程的结构特点以及工期和质量要求，5个仓从标高-21.5m至标高19.144m采用液压滑模工艺施工，5个仓同时滑升。

3滑模设计与安装

滑模模具由公司统一加工制作，并运至施工现场，加工前认真检查各加工部件的数量、尺寸、精度是否正确。滑模施工从漏斗平台上平标高-21.5m开始，滑模装置是由模板系统、操作平台系统及液压提升系统三部分组成，操作平台系统包括：操作平台、内外吊脚手架。液压提升系统包括千斤顶、液压操作平台、油路支撑杆等是液压滑升的动力，这三部分通过提升架连成整体构成液压滑模装置。

3.1操作平台

采用挑架式操作平台，内外平台宽度均为1.50米（仓间距不足时，适当调整），内外三角架横梁和斜撑分别采用[10和L75×8角钢制作，三角架之间用φ48钢管连接为一整体，满铺50mm木板，平台内外边缘设1.2米高φ48×3.5钢管护栏，并水平设置三道φ16钢筋防护。为保证操作平台的整体性及防止模板的椭圆变形，在提升架下部设置辐射形水平拉杆，水平拉杆采用φ16圆钢制作与中心钢环连接。（见附图1）

图1 提升架详图

3.2液压提升系统

每个仓使用一台YHJ-50型液压控制柜，在每个千斤顶上安装针形阀便于滑升过程中调整升差及更换千斤顶，千斤顶安装限位调平器。支承杆采用φ48×3.5钢管制作，千斤顶使用HQ-30型 穿心滚珠式千斤顶，额定提升能力为3t。

3.3千斤顶的布置

千斤顶采用HQ-30型 穿心滚珠式千斤顶，额定提升能力为3t，考虑安全系数取2，设计时按每个千斤顶提升1.5t计算，需千斤顶数量：694.55/15=47个，每个筒壁实际布置50个，5个仓共布置千斤顶250个。

4 模具组装：

4.1组装顺序

组装顺序如下：安装提升架安装围圈安装滑模模板安装中心环、拉杆、挑三角架、栏杆、铺板安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及油路加压排气安装支撑杆浇筑混凝土试滑升正常滑升至3m高后，安装吊杆脚手板，挂密目网。

4.2模板系统安装

该系统由提升架、围圈、模板及附属配件组成。

本工程模板采用工具式钢模板，内模采用900×200的标准模板，外模采用1200×200的标准模板，模板与围圈加焊角钢进行加固补强，模板与模板之间采用“U型卡连接”。

4.3操作平台系统安装

4.4液压提升系统

5模板的滑升

5.1砼的浇灌与初升

砼配制应严格按配合比要求进行配制，仓壁混凝土标号为C40采用商混。 砼浇筑前，应将仓壁内杂物清理干净，分三层浇灌。第一步：浇灌高度为400mm，浇灌完后，可试行2-3个行程，另外两层分别为300mm，浇灌分正反方向，在3小时内浇灌完仔细检查千斤顶是否协同工作，若上升均匀，继续浇灌上部砼，浇灌完毕初升150—200mm，对整个模具组装进行全面检查。

5.2 正常滑升

施工顺序：绑扎钢筋、预埋铁件、预留洞口加固支承杆安装及加固浇注砼模具提升。

钢筋应按设计要求进行绑扎，预埋件，预留洞口留设正确。当脱出模的砼用手指按压有轻微的指印和不粘手，及滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明即已具备滑升条件。如果混凝土出模温度过高，可在本次浇筑混凝土未完过程中，加升1—2行程来预防混凝土出模温度过高对滑模施工的影响。砼浇灌采取分层浇灌，每层厚度不得大于300mm，用振捣棒振捣，注意振捣棒插入深度，不应破坏下层砼，并不得振动钢筋，模板等，振捣应均匀密实。砼浇筑应采取顺时针方向、反时针方向交错浇灌，以减轻平台扭转。施工转入正常后，应昼夜连续进行，在滑升过程中，应随时对砼表面进行修整，并将预埋件表面砼清除干净。模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。提升过程中，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。在滑升过程中，操作平台应保持水平。各千斤顶的相对标高差，不得大于40mm。相邻两个提升架上千斤顶的升差，不得大于20mm。安装限位调平器调整保证千斤顶每完成一次提升后处在同一水平面上。

5.3停滑措施

停滑措施，因气候或其他原因，滑升过程中必须暂停施工时，应采取下列停滑措施：

①混凝土应浇灌到同一水平面上；

②模板应每隔0.5～1h整体提升一次，每次将模板提升30～60mm，如此连续进行4h以上，直至混凝土与模板不会粘结为止，但模板的最大滑升量，不得大于模板高度的l/2；

③继续施工时，除应对液压系统进行检查外；还应将粘结于模板及钢筋表面的混凝土块、残渣清除干净，充分浇水湿润，先浇灌一层减半石子的混凝土，然后，再继续向上分层浇灌混凝土。

5.4 模板的完成滑升阶段

滑模施工至环梁底标高16.64m时开始空滑，采用空滑措施，滑至19.144m时停滑，空滑高度4.0m。产品仓仓顶环梁空滑施工时，仓壁钢筋及支承杆要随滑升模板一直延伸。空滑的同时要对支承杆进行加固。停滑后，提升架顶面每两个支承杆要用钢管、扣件进行连接加固，最后每间隔一支承杆，再用钢管加固一道。加固完后，利用滑模体系吊栏作为操作平台，在吊栏上绑扎钢筋，支设模板。

仓壁整体空滑时为保证支承杆的稳定性，需对支承杆进行稳定性加固，根据施工经验支承杆周围仓壁竖筋用Ф12箍筋焊接，并通过Ф25钢筋@300与支承杆进行焊接加固。

5.4.1撑杆加固

5.4.2模板滑升

模板空滑采用支承杆加固一段，即将顶杆与竖筋加固成三肢格构柱，模板便空滑一段的方法。假柱随模板空滑同时施工。空滑时，设专人和经纬仪监测操作平台的动向。每次空滑的高度控制在300mm以内，且每次均用限位调平器调平。每次空滑完成后，须对滑模系统进行仔细检查，检查的内容：支承杆有无弯曲变形，平台是否水平，有无侧移、倾斜、扭转等现象。如发现问题，须及时调整和纠正。

5.5标高及垂直度控制

每提升1米，用水准仪抄测一次标高（水平间隔10米），抄测点之间用水管过平，一米之间用钢尺做5等分，将千斤顶行程限位块固定在同一高度，控制平台标高。抄平时严禁周围放料及人员走动。高程引测通过50米钢尺传递，每提升两次检测一次垂直度。

6 效果与结论

1）本工程滑模历时20天，滑升速度日平均在2.1m，最快时2.7m；各层平台跟进施工，减少了材料垂直运输时间。

2）由于滑模装置设计中结合了工程结构具体特点，针对单仓大直径煤仓易偏扭变形，采取相应措施，在施工中严格按规范和方案施工，改纠偏扭为控偏扭，筒仓偏扭得到了有效的控制，滑模施工完成后，筒仓最终最人垂直位移30mm，最人扭转位移40 mm，筒仓外观顺直光滑，表面无拉裂、掉角现象。

参考文献：

[1]《液压滑升模板工程施工技术规范》 （GBJ113-87）.

[2]《机械设备安装工程施工及验收规范》 GB50231-2009.

[3]《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33—2001.

[4]庄峰 钱乔国 曹月芹. 三联体煤仓滑模施工 [J]矿山建设学术会议论文选集 P302-305.

[5]孙萍 直径·22 m煤仓滑模施工技术 [J] 建材技术与应用6 /2010.

篇9

关键词：钢筋混凝土圆筒库，滑模系统，滑升阶段，组装

 

除应遵照现行《建筑安装工程安全技术规程》等规则外，尚应采取如下安全措施：

1.1对参加滑模工程施工人员，必须进行培训和安全教育，使其了解施工特点、熟悉安全规程有关条文和安全操作规程，主要施工人员应相对固定。

1.2施工过程中要经常检查：各部件有无损坏、埋件是否挂模、混凝土表面蜂窝麻面、拉裂、偏移是否超差，千斤顶是否同步，整个支架是否稳固。停工前作好停滑措施，操作平台上人员撤离前，应对设备、工具、零散材料、可移动铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后，立即切断通向操作平台的供电电源。

1.3施工操作中严禁超速滑升。

1.4五级以上的大风或大雨、大雾时，应停止滑模吊装工作。

1.5操作平台应平整、严密且防滑可靠，内外应满挂安全网。

1.6滑模升降时，应有统一指挥，步调一致，信号明确，上下用对讲机联系，用电铃做信号指示，制定相应的通讯联络制度。并设专人管理使用。

1.7施工上料前，所有支撑都应检查设置可靠，同时要严格控制施工荷载。上料不得太多或过于集中。

1.8组装好的滑模，在使用前进行依次试吊，并进行全方位的检查，以便检查各部件有无安全隐患。

1.9拆除模板时应在白天进行，采用分段整体拆除，在地面解体。拆除的部件及操作平台上的一切物体均不得从高空抛下。

2.模板的设计和施工程序

滑模系统主要由钢模、围檩、门架、中心环、操作平台五个基本单体构成。

滑模的组装顺序：抄平放线—砌筑砖墩—立门架—安装内外围檩—绑扎竖向钢筋和门架横梁以下的水平筋—安装模板—安装主要操作平台—安装液压提升系统—检查、试验插入爬杆—安装内外吊脚手架及安全网。

2.1模板：里外采用3012标准组合钢模。配置少量2012标准组合钢模，之间用U型卡连接，模板与围檩间用10#铁丝绑扎，部分电焊。

2.2围檩：用8#槽钢里外上下共四道，上一道内外围檩之间净尺寸稍微小于下面一道内外围檩之间净尺寸，上下两道围檩用螺栓固定在提升架立柱的钢支托上。里外下面使用两道槽钢作为加固钢，使门架成为一体。

2.3门架：用槽钢制作的，并均匀分布“∏”型门架。

2.4中心环：砼圆筒中心用钢板制作一中心盘，用φ16钢筋与门架采用辐射方式进行拉接，这样保证了滑模在滑升过程中模具整体不变形。辐射钢筋在每个门架处设置一根。毕业论文，组装。

2.5操作平台：内外均设置，采用8#槽钢制作的整体悬挑三脚架，端部焊两道系环，中间防止方木以便铺设模板，沿砼圆筒两侧严密铺设，用以堆放材料、工具、设备，绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板等操作平台。三角架外端设置防护栏杆，栏杆用元钢制作，高1.5m，栏杆与门架用螺栓固定，栏杆上、中、下穿三道钢筋并挂安全网。

2.6吊脚手架：内外吊脚手架用角钢40×3焊成的矩形框架，长2.4m，宽0.6m，上铺竹架板并挂安全网。它主要用于砼表面收光及滑升后对木模进行观察检查等，钢吊杆直径不应小于16mm，吊杆螺栓必须采用双螺帽。

3.主要施工程序

3.1模板的滑升

3.1.1模板的滑升分为初试滑升、正常滑升、完成（或末升）滑升三阶段。

⑴初试滑升阶段：要对滑模装置和后面凸凝结状态进行检查后进行。毕业论文，组装。试滑时应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50～100mm，脱出模板的混凝土用手指按压有轻微的指印和不粘手，及滑升过程中有耳闻“沙沙”声，则具备滑升条件。当模板滑升至200~300mm高度后，应稍停歇，对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，即可转入正常滑升阶段。混凝土出模强度应控制在0.2～0.4MPa。

⑵正常滑升阶段

①应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值；

②随时检查操作平台、支撑杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效处理措施。

③及时清理黏结在模板上的砂浆和收分模板与活动模板之间的夹灰，对于被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理。

⑶完成（或末升）滑升阶段

当模板滑升距离顶标高1m左右时，应放满速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能均匀交圈，保证顶标高及位置的准确。在最后一层浇筑后4h内，每隔0.5h提升一次，直到托模为止。毕业论文，组装。

⑷停滑措施

因气候或停水停电等原因，滑升过程必须暂停施工时，应采取下列措施：

①混凝土应浇灌到同一水平面；

②模板应每隔0.5～1h整体提升一次，每次提升30～60mm，如此连续进行4h 以上，直到混凝土与模板不会粘节为止，但模板的最大滑升量不得大于模板高度的1/2；

③继续施工时，应对液压系统进行检查外；还应将黏结于模板及钢筋表面的混凝土块清楚干净，用水冲走残渣后，先浇灌一层减半石子的混凝土作为结合层，然后在继续向上分层浇灌。

⑸模板滑升速度为3m/天，出模强度为30～40N/cm

3.2钢筋和预埋件施工

3.2.1加工好的钢筋应按滑模施工顺序要求运道施工现场分类存放；

3.2.2水平钢筋，应预先制作弧型，可采取边滑升边绑扎的方法，竖向钢筋直径小于或等于12mm时，其长度不大于8m；

3.2.3钢筋绑扎应与混凝土浇注及模板的滑升速度相配合，事先应合理安排绑扎人员，划分操作区段，尽量缩短绑扎时间。毕业论文，组装。并在施工过程中，随时检查避免差错。毕业论文，组装。

3.2.4钢筋绑扎时应符合：

⑴每层混凝土浇注完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；

⑵应有保证钢筋保护等的措施，可在模板上口设置带钩的圆钢筋进行控制；

⑶双层配筋的墙体结构，双层钢筋之间绑扎后应用拉结筋定位。钢筋的弯钩均应背向模板面；

3.2.5预埋件的留设位置与型号必须准确。施工前，应有专人熟悉图纸，绘制预埋件平面图，详细注明其标高、位置、型号及数量，必要时，可将其统一编号，施工中采用消号的方法逐层留设，以防遗漏。

3.2.6预埋件的留设可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢固，但不得凸出模板表面，较模板表面凹进5～10mm为宜，防止挂模。

3.3混凝土施工

浇灌混凝土前，必须合理划分施工区段，安排操作人员，以便使每个区段的浇灌数量和时间大致相等，并应满足以下相应的规定要求：

3.3.1必须分层均匀交圈浇灌。每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划匀称的变换浇筑方向。

3.3.2分层浇灌厚度为200～300mm。

3.3.3预留孔洞、门窗口等两侧的混凝土，应对称均衡浇灌。

3.3.4开始向模板内浇灌的混凝土，浇灌时间一般控制在3h左右，分2～3层将混凝土浇灌至600~700mm，然后进行模板的试滑升工作。正常滑升阶段的混凝土浇灌，每次滑升前，宜将混凝土浇灌至距离模板上口以下50～100mm处，并应将上一道横向钢筋留置在混凝土外，作为绑扎上一道横向钢筋的标志。

3.3.5混凝土的振捣：振捣器不应直接接触及支撑杆、钢筋和模板。并应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm；在模板滑升过程中，不得振捣。

3.3.6混凝土的修饰和养护：若混凝土表面不平，用木方拍实刮平，用抹子压光。养护采用喷水养护。

4.滑模组装的允许偏差

除应遵照现行《建筑安装工程安全技术规程》等规则外，尚应采取如下安全措施：

1.1对参加滑模工程施工人员，必须进行培训和安全教育，使其了解施工特点、熟悉安全规程有关条文和安全操作规程，主要施工人员应相对固定。

1.2施工过程中要经常检查：各部件有无损坏、埋件是否挂模、混凝土表面蜂窝麻面、拉裂、偏移是否超差，千斤顶是否同步，整个支架是否稳固。毕业论文，组装。停工前作好停滑措施，操作平台上人员撤离前，应对设备、工具、零散材料、可移动铺板等进行整理、固定并作好防护。全部人员撤离后，立即切断通向操作平台的供电电源。

1.3施工操作中严禁超速滑升。

1.4五级以上的大风或大雨、大雾时，应停止滑模吊装工作。

1.5操作平台应平整、严密且防滑可靠，内外应满挂安全网。

1.6滑模升降时，应有统一指挥，步调一致，信号明确，上下用对讲机联系，用电铃做信号指示，制定相应的通讯联络制度。并设专人管理使用。

1.7施工上料前，所有支撑都应检查设置可靠，同时要严格控制施工荷载。上料不得太多或过于集中。

1.8组装好的滑模，在使用前进行依次试吊，并进行全方位的检查，以便检查各部件有无安全隐患。

1.9拆除模板时应在白天进行，采用分段整体拆除，在地面解体。拆除的部件及操作平台上的一切物体均不得从高空抛下。

2.模板的设计和施工程序

滑模系统主要由钢模、围檩、门架、中心环、操作平台五个基本单体构成。

滑模的组装顺序：抄平放线—砌筑砖墩—立门架—安装内外围檩—绑扎竖向钢筋和门架横梁以下的水平筋—安装模板—安装主要操作平台—安装液压提升系统—检查、试验插入爬杆—安装内外吊脚手架及安全网。

2.1模板：里外采用3012标准组合钢模。配置少量2012标准组合钢模，之间用U型卡连接，模板与围檩间用10#铁丝绑扎，部分电焊。

2.2围檩：用8#槽钢里外上下共四道，上一道内外围檩之间净尺寸稍微小于下面一道内外围檩之间净尺寸，上下两道围檩用螺栓固定在提升架立柱的钢支托上。里外下面使用两道槽钢作为加固钢，使门架成为一体。

2.3门架：用槽钢制作的，并均匀分布“∏”型门架。

2.4中心环：砼圆筒中心用钢板制作一中心盘，用φ16钢筋与门架采用辐射方式进行拉接，这样保证了滑模在滑升过程中模具整体不变形。辐射钢筋在每个门架处设置一根。

2.5操作平台：内外均设置，采用8#槽钢制作的整体悬挑三脚架，端部焊两道系环，中间防止方木以便铺设模板，沿砼圆筒两侧严密铺设，用以堆放材料、工具、设备，绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板等操作平台。三角架外端设置防护栏杆，栏杆用元钢制作，高1.5m，栏杆与门架用螺栓固定，栏杆上、中、下穿三道钢筋并挂安全网。

2.6吊脚手架：内外吊脚手架用角钢40×3焊成的矩形框架，长2.4m，宽0.6m，上铺竹架板并挂安全网。它主要用于砼表面收光及滑升后对木模进行观察检查等，钢吊杆直径不应小于16mm，吊杆螺栓必须采用双螺帽。

3.主要施工程序

3.1模板的滑升

3.1.1模板的滑升分为初试滑升、正常滑升、完成（或末升）滑升三阶段。

⑴初试滑升阶段：要对滑模装置和后面凸凝结状态进行检查后进行。试滑时应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50～100mm，脱出模板的混凝土用手指按压有轻微的指印和不粘手，及滑升过程中有耳闻“沙沙”声，则具备滑升条件。当模板滑升至200~300mm高度后，应稍停歇，对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，即可转入正常滑升阶段。混凝土出模强度应控制在0.2～0.4MPa。

⑵正常滑升阶段

①应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值；

②随时检查操作平台、支撑杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效处理措施。

③及时清理黏结在模板上的砂浆和收分模板与活动模板之间的夹灰，对于被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理。

⑶完成（或末升）滑升阶段

当模板滑升距离顶标高1m左右时，应放满速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能均匀交圈，保证顶标高及位置的准确。在最后一层浇筑后4h内，每隔0.5h提升一次，直到托模为止。

⑷停滑措施

因气候或停水停电等原因，滑升过程必须暂停施工时，应采取下列措施：

①混凝土应浇灌到同一水平面；

②模板应每隔0.5～1h整体提升一次，每次提升30～60mm，如此连续进行4h 以上，直到混凝土与模板不会粘节为止，但模板的最大滑升量不得大于模板高度的1/2；

③继续施工时，应对液压系统进行检查外；还应将黏结于模板及钢筋表面的混凝土块清楚干净，用水冲走残渣后，先浇灌一层减半石子的混凝土作为结合层，然后在继续向上分层浇灌。

⑸模板滑升速度为3m/天，出模强度为30～40N/cm

3.2钢筋和预埋件施工

3.2.1加工好的钢筋应按滑模施工顺序要求运道施工现场分类存放；

3.2.2水平钢筋，应预先制作弧型，可采取边滑升边绑扎的方法，竖向钢筋直径小于或等于12mm时，其长度不大于8m；

3.2.3钢筋绑扎应与混凝土浇注及模板的滑升速度相配合，事先应合理安排绑扎人员，划分操作区段，尽量缩短绑扎时间。并在施工过程中，随时检查避免差错。

3.2.4钢筋绑扎时应符合：

⑴每层混凝土浇注完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；

⑵应有保证钢筋保护等的措施，可在模板上口设置带钩的圆钢筋进行控制；

⑶双层配筋的墙体结构，双层钢筋之间绑扎后应用拉结筋定位。钢筋的弯钩均应背向模板面；

3.2.5预埋件的留设位置与型号必须准确。施工前，应有专人熟悉图纸，绘制预埋件平面图，详细注明其标高、位置、型号及数量，必要时，可将其统一编号，施工中采用消号的方法逐层留设，以防遗漏。

3.2.6预埋件的留设可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢固，但不得凸出模板表面，较模板表面凹进5～10mm为宜，防止挂模。

3.3混凝土施工

浇灌混凝土前，必须合理划分施工区段，安排操作人员，以便使每个区段的浇灌数量和时间大致相等，并应满足以下相应的规定要求：

3.3.1必须分层均匀交圈浇灌。每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划匀称的变换浇筑方向。

3.3.2分层浇灌厚度为200～300mm。

3.3.3预留孔洞、门窗口等两侧的混凝土，应对称均衡浇灌。

3.3.4开始向模板内浇灌的混凝土，浇灌时间一般控制在3h左右，分2～3层将混凝土浇灌至600~700mm，然后进行模板的试滑升工作。正常滑升阶段的混凝土浇灌，每次滑升前，宜将混凝土浇灌至距离模板上口以下50～100mm处，并应将上一道横向钢筋留置在混凝土外，作为绑扎上一道横向钢筋的标志。

3.3.5混凝土的振捣：振捣器不应直接接触及支撑杆、钢筋和模板。并应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm；在模板滑升过程中，不得振捣。

3.3.6混凝土的修饰和养护：若混凝土表面不平，用木方拍实刮平，用抹子压光。养护采用喷水养护。

4.滑模组装的允许偏差

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关键词：混凝土；高温；滑模施工；技术

Abstract: sliding mode than other construction methods, construction on the time limit for a project, cost has certain comparative advantage, but how to guarantee the sliding mode construction in high temperature, dry, windy, big temperature difference between day and night and other extreme weather conditions of concrete quality is the key to the success of sliding construction. By Yemen project example, this article describes the concrete under high temperature and extreme climatic environment of sliding mode integrated construction technology.

Key words: reinforced concrete; High temperature; The sliding construction; technology

中图分类号：U445.39文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

1.工程概况

也门巴吉尔水泥厂工程，按照中国标准设计施工。其中，生料均化库1座，库顶标高54m，内直径18m，壁厚350mm；熟料库3座，内直径22m，壁厚450mm，库顶标高41.7m；水泥库4座，内直径18m，壁厚分别为450㎜、350mm，库壁顶标高45m；砼强度等级为C30，要求滑模施工。

2.当地环境、材料、技术问题

2.1 该工程地处沙漠地区，气候炎热干燥，年平均最高气温39℃，日最高温度48 ℃，沙尘暴每年发生7～9次，发生时最大风速36m/s，昼夜温差最大20 ℃。

2.2 当地没有成熟的滑模施工经验，尤其是在中午10点至下午3点之间，温度高达48 ℃，夜间混凝土出机温度达到36—37℃，按正常混凝土配合比设计而不采取技术措施，造成：

混凝土坍落度损失快，在1.5小时内混凝土坍落度几乎达到零；

混凝土初凝、终凝时间短，初凝时间为1.5h，终凝时间2.5h。

2.3 目前国内在高温环境下滑模施工一般选用水化热比较低的水泥，并掺适量的粉煤灰和外加剂，而当地均为普通硅酸盐水泥，且早期强度高。

2.4当地砂偏细，模数偏低，一般细度模数为1.8--2，属细砂，加大了水泥用量。

3、需要解决的技术问题

就地建设混凝土搅拌站，需要解决的技术问题：

适合当地环境、材料和设计要求的混凝土配合比的设计，控制混凝土的入模温度，改进滑模施工工艺流程，改进混凝土的养护等技术等。

4、采取的技术措施

4.1 滑模配合比设计技术

4.1.1 选用合适的外加剂

为了解决混凝土初凝、终凝时间短、坍落度小等技术问题，经过国内外4种固体、液体外加剂的试配，确定在混凝土中掺加Rheobuild 850外加剂。

Rheobuild 850外加剂原产地阿联酋，按厂家要求掺加水泥用量的0.8-2%。

4.1.2利用机制砂代替部分砂子，解决砂子过细问题

就地取材，根据当地原材料的特点，利用碎石形成4.75mm～19mm连续级配进行试验，砂率选定为39%，确保了混凝土的工作性能。

4.1.3根据气温的变化分段设置混凝土配合比

根据当地昼夜温差大的特点，在时间上将温度分段，上午10点至下午3点之间为高温时段，下午3点以后至第二天上午10点为一般时段，设计两种配合比，按时段主要调整外加剂用量，最终1m3 C30混凝土配合比如下：

备注：施工配合比依据砂、石含水量进行调整。

通过以上混凝土配合比设计，使其初凝时间为3h左右，终凝时间为4.5h左右，坍落度为180～220mm，混凝土7天强度达到33.8MPa，28天强度达到39.8 MPa，基本满足了在混凝土在高温、昼夜温差大等极端气候环境下的滑模施工要求。

4.2 控制入模温度，减少坍落度损失

4.2.1 混凝土搅拌时加冰块

根据美国《高温混凝土ACI 305R -1999》规范中养护温度关系图表1、温度、坍落度和水要求图表2以及估算新搅拌混凝土温度公式（加冰）进行控制入模温度。

养护温度关系

图表 1

温度、坍落度和水要求

图表 2

加冰估算新搅拌混凝土温度公式(公制单位)

0.22 (Ta Wa+ Tc Wc)+ Tw Ww +Ta Wwa 79.6Ww

T=------------------------------------------

0.22(Wa +Wc)+ Ww +Ww +Wi +Wwa

其中：

Ta=骨料温度；Tc=水泥温度； Tw= 每盘正常用水温度（不加冰）；Wa=干骨料量；Wc=水泥量；Wi=冰量；Ww=每盘用水量；Wwa=常温下骨料自然含水率。

4.2.2 对模板遮阳、洒水降温，降低混凝土的入模温度。

4.2.3 改变搅拌工艺

改变混凝土在搅拌站搅拌的传统工艺，混凝土集中搅拌站只进行混凝土的配料，配料时加70%的水，在罐车中搅拌并加30%的水。

混凝土罐车由二个发动机组成，一个用于车辆行驶，一个用于混凝土搅拌，同时，混凝土罐车内设有控制水表并显示罐车内混凝土坍落度。

混凝土运输设备的配备原则为混凝土在罐车搅拌时间不得低于6分钟；从搅拌站运输到浇灌地点的时间控制在30分钟；从泵车或地泵到滑模库壁浇注控制在在30分钟；在现场停留超过1.5小时混凝土罐车需另行处理，不得浇注到库壁。

通过以上技术措施的应用，混凝土在高温下的入模温度为30～33℃。

4.3 混凝土浇筑设备的配备

因当地气温高，混凝土固定地泵容易出现堵管现象，且每次因堵管和清理漏斗而耽误的时间在2小时左右，而采用汽车泵输送堵管现象较少。因此，现场准备一台固定地泵，并配备两根混凝土输送管道，同时，150t履带吊、塔吊备用。

混凝土浇筑尽量采用汽车泵输送，40m以上汽车泵高度不够时，采用地泵和1根输送管道输送，150t履带吊、塔吊备用。

4.4 确定滑模施工工艺流程

4.4.1 由于滑模施工温差变化大，采用间歇提升制

正常气温下每次提升模板的时间控制在一小时左右，当天气炎热，混凝土浇筑一圈时间过长时，减小混凝土的分层厚度，每隔三十分钟提升2-3个行程，每个行程50～100mm，每次提升250mm左右。

提升间隔由出模混凝土表面强度决定，提升操作人员必须及时观测混凝土表面，并与相关人员沟通，做到浇灌速度与平台提升相匹配。

4.4.2 确定每天滑模高度

根据筒体特点，18m直径滑模施工计划每天24小时控制在5m内，也不得低于3.5m；低于3m混凝土将出现拉裂及质量缺陷。

4.5混凝土养护

4.5.1 在浇筑完的混凝土表面上采取棉毡覆盖。

4.5.2 采用高压水泵，用环形喷淋管沿内外库壁在浇灌混凝土后4小时，白天每隔1-2小时浇水一次，保持库壁潮湿；夜间依据温度确定。

5、结束语

本工程滑模施工通过混凝土配合比设计、根据气温的变化分段设置混凝土配合比、罐车搅拌工艺、间歇提升、环形喷淋管养护等综合施工技术的应用，解决了混凝土在高温、昼夜温差大等恶劣环境下的滑模施工技术，成型的筒壁混凝土结构质量检查的点合格率达到97%，得到了YCC业主和CCA英国咨询水泥公司的一致高度好评，为类似工程的施工积累了经验。

参考文献：

1、《高温混凝土》ACI 305R -1999