化学除锈方法范文

导语：如何才能写好一篇化学除锈方法，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：汽修 理实一体化教学 师资 实训 效果

一、汽修理实一体化教学的必要性

据《汽车之友》杂志调查，全国现在有40%以上的中职学校的汽修专业教学还在运用传统的教学方法，课堂上面理论教师单一的传授理论知识，理论学完后再由实习老师上实习课。这种传统的教学方法，最大的缺陷就是理论管理论，实践管实践，理论和实践相互脱节，有的时候学生不能学了马上用，有的时候学生长时间的理论学习再安排实习，理论的早忘光了。还有很多学校的课本理论知识陈旧，和实践有很大的脱节，而学生实习的时间很少，或者实习设备没有，直接导致实践知识非常欠缺。据人力资源保障部统计，难怪呼90%以上招工单位都对学校的教学有看法，认为学校学三年不如修理厂学三月，因为很多的学生都要在厂里重新培训。在这种形势下，在全国各个教育部门，和人力资源保障部门的努力下，开发了新的教学方法：即理实一体化教学。理实一体化教学，通俗点讲，就是围绕企业的某一项任务，在教师的引导下，学生为主导的情况下，采用边教，边学，边做的教学方法。理实一体化教学将理论教学与实践教学有机结合，打破传统学科体系和教学模式，根据职业教育培养目标要求来重新整合教学资源，体现能力本位的特点，这种教学模式可以较好解决理论教学与实践教学脱节问题，增强教学的直观性，充分体现了学生的主体参与作用，有助于教学质量的提高和高素质人才的培养。

二、汽修专业理实一体化教学的要求

随着理实一体化教学方法这种全新理念的提出，同时也是对学校提出了更高的要求。对照权威的教育机构的配置，可以说各个学校的资源都是要提升，具体包括：师资力量的配置，实验实训设备、学校教学环境的配置，还有和工厂其企业的合作等。

（一）理实一体化教学对师资力量的建设提出了更高的要求

教师在理实一体化教学实践中起着主导作用。教师的实践性教学能力，直接关系到学生专业操作的技能水平。职业技术教育对教师的要求较高，专业课教师要具有广博的专业理论知识，通晓生产环境与生产过程，同时还要具备较强的实际操作能力。也就是说，教师的能力不应仅局限于单纯的课堂教学，职校老师不仅要有扎实的专业理论，还应有广博的实践知识，学生的年级越高，知识的专业性就越强，老师应该了解一些与自身相关的知识，并有机地把这些知识与技能结合起来，使教学过程产生更多的共鸣点和交叉点，把学生培养成为社会所需要的复合型人才，适应当前的职业教育的需要。师资力量的建设需要学校和企业、工厂的培养大量的优秀一体化教师，教师也要不断通过自身专业，特别是实践知识的学习来迎合时代的要求，满足理实一体化教学的要求。所以，教师队伍必须双师化（即理论和实习都要会），专业课学习模拟企业的实际生产工序，将教室搬到实训室（即理实一体化教学场所），采用一体化的教学模式，进行分组教学，老师讲学生做，形成互动式的教学，主要解决了传统教学中难以解决的理论、实践互相脱节矛盾。

显然，这样的教学模式给专业课老师既增加了压力，也提供了动力。一方面，“理实一体化”的教学模式将专业课教师定位于“教师”与“师傅”双重身份，专业课教师要想独立完成“理实一体化”教学要求，理论教师必须进行更多的实践操作练习和经验积累，实践教师必须重新认真熟悉汽车专业的理论知识，这是“理实一体化”教学给教师增加的压力；另一方面，“理实一体化”教学模式能使专业课教师全面掌握汽车行业发展的动向，做到了既熟悉汽修专业的理论也熟悉维汽修厂的实际操作，能将理论与实践有机地结合起来，这是“理实一体化”教学给教师带来的动力。

（二）理实一体化教学对学校实训基地和教学过程提出了更高的要求

在满足理实一体化教学需要的前提下，为充分发挥实训基地效益、创造企业生产氛围，从硬件到软件应该尽可能设置与生产和服务实际场所一致的实训工场，从而在这个真实而综合的职业环境里，对学生进行实际操作训练和综合素质的培养，不断提高学生的技能熟练程度，形成专业技能、技巧和技术应用能力。

1、汽修实训工场的布置

新建的实训大楼，在厂房高度、面积大小、采光通风方案、电力配备、高压气源供应等方面，均应按照实际生产需要配置，实训场地分成两个大区，即总成区和整车区。总成区分为汽车电喷发动机、汽车电器设备、汽车底盘、汽车整车电路等工位，主要是对汽车各大总成进行拆装、检查和调整，通过训练使学生了解该总成的工作原理。实车区主要分为前台接待、销售与服务、维护保养、诊断维修和钣金油漆工位。整车工位是在总成类工位的基础上，进行实车的生产化训练。实车训练时以二级维护为工作基础，训练学生利用已掌握知识的能力，达到对总成工位所学知识和技能的整合。

2、汽修班级的教学组织

教学中采用班组化，即一个教学班分为两个小班，每个小班分为四个学习小组，任课教师承担一个小班的实训教学。讲解示范时全班集中，分解组装时按小组分散学习和训练。这样，任课教师就有更大的精力进行有针对性教学管理，讲解的内容也会增多，且更为详尽；小组分散时教师能有足够的时间对学生进行单独辅导，真正体现因材施教，做到有的放矢，学生也更容易理解和接受并且掌握所学的内容，从而能较好地完成每个层次的学习任务。另外，由于教师在同一工位不断重复进行专业知识和实践教学的讲授，为教师完善和提高自己的专业知识和实践指导能力创造了有利条件。

3、汽修专业学生的考核

打破传统的学习考核方式，学习实行与生产相近的多样化考核。一是单独考核，主要考核学生个体对基本知识的掌握程度，如重点考察对零部件的认知、总成的结构与工作原理、主要技术参数及生产用表填报等；二是双人考核，主要考核学生的协作和配合。如整车的二级维护考核，我们就以两位同学为一个小组，共同完成考核；三是班组考核，以小组为单位，检验学生的技能应用和技术拓展能力。如整车诊断与维修工位，教师利用先进的教学仪器设置故障后，由全组同学探究完成。这些考核与企业的生产任务紧密相关，更加贴近实际，接近生产，使学生毕业后能迅速融入到企业的实际生产环境中去。

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1、【物理除锈】对于小面积或者小斑点的锈迹我们可以选择物理除锈的方式，用钢丝刷或者砂纸进行摩擦打磨，就可以把锈迹去除，注意打磨时尽量不要碰到未生锈的地方。

2、【化学除锈】铁锈是金属铁Fe的氧化物，根据化学常识，我们可以用酸进行腐蚀去除。需要准备加热工具和酸。加热工具可以选择炉灶，打火机等等；酸的话如果没有硫酸、硝酸等化学制品的话，可以选择家里食用的醋。根据铁锈面积使用加热工具把生锈处稍微加热，不用太久，因为铁锈十分稀疏。然后用把不用的抹布用醋浸湿，直接擦拭生锈部位，一般铁锈就能去除了。

3、【购买除锈产品】网上有很多除锈的商品，除锈剂使用比较加简单方便，而且价格也不贵，是效率比较高的方法。

4、【火焰除锈】如果是比较厚重大件铁制品的铁锈的话，前面的方法就不太适用了。即用氧乙炔燃烧器对贴绣品进行加热，氧化铁就会膨胀脱落，然后要立即用酸洗除清理。这种方法一般是工业车间所采用的。

（来源：文章屋网 ）

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中图分类号： R185 文献标识码： A一、前言腐蚀是船体结构的主要损伤表现形式之一，腐蚀能直接导致船体结构的失效。为保证船体在运行时的安全性以及增长船体的使用年限，就必须首先要了解船体的腐蚀规律，然后在做好船体的防腐工作。只有这样，才能在延长船体使用年限的同时确保船体上的工作人员的生命财产安全。

二、船体的腐蚀分析 腐蚀是生物、物理以及化学过程互相综合作用的结果。船体的腐蚀不仅会严重影响船体的使用寿命，而且长久的侵蚀容易引起船体变薄而穿孔，增加水流阻力，严重影响船上工作人员的生命安全。 水在船体内壁产生一层亲水膜层，形成原电池腐蚀条件，在产生电化学腐蚀的同时，水中含有不同程度的二氧化碳、氧、其他腐蚀性化合物或各类微生物和船体起作用引起化学腐蚀、微生物腐蚀。由此可知，船体的腐蚀根据其产生腐蚀的性质可大致划分为化学腐蚀、电化学腐蚀和细菌作用的腐蚀等三种腐蚀。 1、电化学腐蚀 电化学腐蚀是金属和电解质组成原电池所发生的电解过程。由于船体各类管材表面粗糙度较大，使部分金属电离带正电的金属离子离开船体表面转移到周围的水中去，在电离作用的船体上电子越来越过剩，而船体剩余部分金属不易电离相对电位为正，在这部分金属之间的电子有得有失，从而发生了氧化还原反应。腐蚀电流从船体表面得到电子的阴极区流向失去电子的阳极区，再从阳极流离管道经水质又回到阴极，形成电流回路。在作为电介质溶液的水中发生离子迁移，在阳极区带正电的金属离子与水中带负电的阴离子发生电化学作用，使阳极区的金属离子不断电离而受到腐蚀，令到船体表面出现凹凸以致穿孔。可见，电化学腐蚀在船体腐蚀中是起主导作用的腐蚀方式。 2、化学腐蚀 化学腐蚀是金属直接和介质接触发生化学作用而引起金属的溶解过程。船体表面的化学腐蚀是全面性的腐蚀，在其作用下船体管壁厚度均匀减薄，所以从船体受到穿孔破坏的角度看，化学腐蚀对船体的危害不大，其在船体腐蚀过程中的作用不太明显。 3、微生物作用的腐蚀 微生物作用的腐蚀是船体由于内外环境的影响，使水中或船体内的细菌与船体的生化作用，从而腐蚀船体的过程。微生物作用的腐蚀分为船体内的腐蚀和船体外的腐蚀。由于原水中存在铁细菌和硫酸盐还原菌，前者是船体腐蚀中非常有害的细菌，会造成船体内部絮凝；后者在船体内部的金属厌气腐蚀过程中，会加剧电化学腐蚀和还原的硫化氢与铁作用的腐蚀。水中存在的厌氧硫酸盐还原菌能将可溶的硫酸盐转化为硫化氢，使水中氨离子浓度增加，大大加速了船体的腐蚀过程。

三、船体结构的腐蚀模型1、Guedes Soares模型G.Soares提出了一套非线性化的模型，其用于表达腐蚀增长，并将整个腐蚀进程划分成三个时期：首先是腐蚀防护系统尚且能发挥效用，还没见到腐蚀情况发生，这时的船体结构变化浮动在5a～10a，还有一种可能是1.5a～5.5a；第二个时期便出现了腐蚀防护产生漏洞后，因腐蚀，板厚就变得萎缩；最后的时期是腐蚀走向了完结，当然腐蚀的进度也接近于零。2、 Paik模型Paik提出了另外一个类别的船体结构腐蚀模型，这主要从腐蚀深度、使用时间和腐蚀保护层的寿命来判断，用公式表示成d（t）=A（t-T）^B，腐蚀深度需伴随结构应用时间、腐蚀防护层的性能寿命等发生变化。通常意义上讲，腐蚀防护层若达到或低于5年，则便是比较严重的腐蚀环境；10年则是较为完美的腐蚀环境。

四、船体钢结构除锈 除锈工艺是钢结构防腐蚀的前提与保证，常用的表面处理方法有： 1、手工处理 用手工可以除去工件表面的氧化皮和锈迹，但手工处理清理不彻底,质量差,生产效率低。 2、化学处理 主要是利用碱性或酸性溶液，使工件表面的油污及氧化物溶解在碱性或酸性的溶液中，以达到去除工件表面氧化皮、锈迹及油污的目的。但若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，若处理不当，浸入孔穴或缝隙中的余酸难以彻底清除，将成为隐患，因此化学处理适用于对薄板件清理。且化学物质易挥发，成本高，若化学排放处理不当，会对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，这处理方法正被机械处理法取代。 3、机械处理法 主要包括喷丸法和抛丸法。喷丸又分为喷丸和喷砂。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸容易使薄板工件变形，且无法彻底清除油污。清理效果最佳的还应是喷砂，适用于工件表面要求较高的清理。抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。H型钢构件焊接完成后进入抛丸除锈封闭空间，可以对钢构件表面的中锈以下程度的表面进行抛丸除锈，抛丸除锈工艺除具有除锈作用以外，还可以消除H型钢构件焊接完成以后产生的残余应力，改善钢构件施加荷载后的受力状态。采用抛丸除锈设备，与采用传统的手工除锈、喷砂除锈相比，具有抗腐蚀年限更长、改善构件应力状态的特点。但抛丸受场地限制，在工件内表面易产生清理不到的死角，设备结构复杂，叶片等零件磨损快，一次性投入费用高。

五、船海水管系防腐

船海水管系腐蚀的防护是个非常复杂的问题，从影响船海水管系腐蚀原因中可以看出，船海水管系的腐蚀，是诸多因素叠加的结果，消除一个腐蚀原因，只能部分地改善船海水管系的腐蚀，不能完全解决船海水管系的腐蚀问题。所以，船海水管系的防腐是个综合性的问题，大致要综合考虑以下几项内容： 1、采用金属或非金属覆层保护 钢镀锌可明显提高其在流动海水中的耐蚀性。但镀锌层厚度应视船体的构件不同区别选用。船体弯管处应为直管处镀锌层厚度的1.4倍，船体分支管处应为直管段的2倍。 2、电化学保护 1、阴极保护 采用外加电流阴极保护，将船体与外加直流电源的负极相连，管路本身作为阴极，在阴极电流极化作用下，船体产生部分气泡，这与管路中的气泡方向相反，相互抵消，使气蚀及空泡腐蚀大大改善，并且又降低了电化学腐蚀。 2、电解防腐法 船上，在海底门处将铁电极安装在冷却水取水口，直接电解产生Fe2+进行管道防腐。此方法效果较明显，而且管理起来也方便。 60年代初，日本学者发现Fe2+对铜合金管系的防腐有明显的效果，开始采用向冷却管系注入FeSO4浓溶液的方法来对船舶管系进行防腐，其投入浓度为1ppm/day进行连续保护。由于断续保护注入的FeSO4量过大，一旦排到海港便造成了污染，因此研制了低浓度连续保护试验装置，根据“安藤天办”电站海水管系中进行的试验，得到以下结果：在相同的保护浓度下，连续保护的效果高于断续保护；同时，保护的时间越长，效果越好。在以50ppb浓度的保护下，保护1000小时，断续保护时，铜管腐蚀率为0.063毫米/每年，而连续保护的铜管腐蚀率为0.03毫米/年。 除了电解槽形式外，还有将铁电极安装在冷却水取水口直接电解产生Fe2+进行船体管道防腐的方法，其中比较早的装置有日本MGPS的CAPRON装置以及Pavli Bergs公司的Biro装置。 从上面分析可以看出电解防腐法相对阴极保护法，其优点是效果明显，同时不需要在船体管子上开孔安装电极，在整个船体管子上都能起到保护的作用。

六、船体钢结构防腐蚀 1、采用抗腐蚀的耐候钢。一般含有磷、铜、镍、铬、钛等成分，使金属表面形成保护层，耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢，其低温冲击韧性也比一般的钢材好。 2、长效防腐蚀。金属保护层是用具有阳极或阴极保护作用的金属或合金，通过电镀、热镀、喷镀、化学镀和渗镀等方法，在金属表面上形成金属保护层来隔离金属与介质的接触，或利用电化学作用对金属加以保护，防止腐蚀。主要有热浸锌、热喷铝（锌）复合涂层两种方法。 3、化学保护层法，是用化学或电化学的方法，使金属表面生成具有耐腐蚀性能的薄膜，以隔离金属与腐蚀介质接触，如钢铁的钝化和磷化处理。 4、普通涂层法，是用涂料、塑料或搪瓷等材料，通过涂刷、喷涂等方法，在金属表面形成非金属保护膜，使金属与腐蚀介质隔离。钢结构就是利用表面涂装防止腐蚀的。室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构多用涂层法防腐，因其防腐蚀性不如长效防腐蚀方法。涂层法施工的第一步是除锈，一般多用喷砂、喷丸除去所有的油污和锈迹。要根据周围的环境选择涂层，而且不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。 高性能的防腐涂料通常为三道漆体系：底漆，中间漆和面漆。 (1)底漆含基料少，粉料多，成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好。在腐蚀性强的环境中，通常选择富锌底漆。在腐蚀性较弱的环境中，通常选择磷酸锌底漆。环氧富锌底漆与无机硅酸锌底漆相比具有以下优点：其一在底漆与中间漆之间，不需要封闭漆；其二对空气湿度不敏感，因为环氧富锌底漆一般是基于环氧树脂、聚胺或聚酰胺的固化机制，不需要空气中的水分参与固化；其三可自身修补，且具有较强的结合力。目前，环氧富锌底漆已被广泛地应用于钢结构的防腐。 (2)高性能涂装体系的中间漆通常为环氧云铁漆，相互交错的层片状的云铁会有效地阻滞水分、氧及电解质的渗透，从而使中间漆具有更好的阻隔保护功能。另外，环氧云铁中间漆中的云铁能够延长涂覆面漆的时间窗口，改善涂覆的性能。 (3)面漆的基料多，成膜有光泽，能保护底漆，并能抗风化。由于大多数钢结构建筑有防止光泽度丧失及褪色等要求，所以采用保色性和保光性好的高性能面漆可以节约大量的后期维修费用。 涂层的施工要有适当的湿度和温度。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后4小时之内不得淋雨。涂层一般做4~5遍。

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在医院工作过程中, 手术器械属关键性医疗器械，它基础材质多为碳素钢（Fe），碳素钢在空气暴露下容易氧化锈蚀，为了防止器械生锈，生产商在其表面覆盖一层防锈功能和金属光泽度好铬，有效阻止器械的铁（Fe）原子与氧气接触，使器械可以重复安全使用；只有在铬层受到破坏后，器械才有生锈可能。日常中除了少数闲置器械长时间与空气接触所造成自然氧化生锈外,最主要生锈来自有机污染物、血液、蛋白质等所含盐类与碘类附着在不锈钢表面，这些污染物从开始接触不锈钢的那一刹那,就开始破坏不锈钢表面这一层层的铬，器械就出现锈斑。

手术器械由于使用频率高, 部分器械使用一段时间后，在其轴节和齿槽等部位常有生锈的现象。不但会缩短器械的使用寿命，而且还存在较大的医院感染隐患【1】。而在重复使用处理过程中，不规范的操作是造成器械铬层被破坏的主要原因【2】。

1 器械生锈原因

1.1 器械使用后没能及时冲洗，血液中的氯化钠和血红蛋白对手术器械表面造成即时腐蚀。

1.2 使用后器械没有及时回收，导致器械暴露于空气中过久，引起氧化生锈。

1.3 在手术过程中，使用生理盐水以防止血液凝固，生理盐水中氯离子对器械造成腐蚀。

1.4 在器械处理过程中，纯水氯含量过高或冲洗不干净具有腐蚀性。

1.5 清洗不彻底：器械使用后都可能沾染大量的血液或组织液类的有机污染物，血液中含有血色素，是铁的化合物。血液中还有氯化钠，它对所有的不锈钢都是强烈的侵蚀化合物。这两种物质一旦接触器械，都会马上开始造成侵蚀。同时器械上有机污染物因为干沽造成清洗困难，形成长时间的腐蚀，后续的高温高压灭菌过程更加速了腐蚀作用。据统计，此类腐蚀占手术器械生锈总量的50%以上【3】。

1.6 器械清洗方法不正确：在现实操作中，违规操作比较普遍，如擦洗器械上干涸污染物时使用钢丝球或硬毛刷，导致器械铬层被损伤;再就是在使用除锈剂进行除锈后，又未做有效的防锈处理，结果造成器械产生更严重二次锈蚀乃至报废【4】。

1.7 化学消毒剂的有毒残留和腐蚀性：所有化学消毒剂都具有毒性和腐蚀性，人体若长期接触消毒剂容易产生一定的危害，甚至严重时会造成皮肤以及黏膜损伤，有潜在的职业危害。消毒剂浓度掌握不好,对器械有腐蚀作用。

1.8 潮湿的表面：手术器械经过清洗消毒的过程后，一旦残留在器械表面的水膜吸收空气中的有害化学物，如常见的氯化物，立刻形成化学电解液，氧化膜保护层被破坏，失去保护的钢材于空气，氧化作用立刻进行，器械开始“生锈”了。

2 对策

2.1 手术器械使用后必须立即做初步处理：多酶清洗，防锈处理。器械初步处理的时间越拖延，器械被腐蚀生锈越严重，处理的成本也越高【5】。如客观原因不能立即进行预处理的,应做保湿处理,防止污染物干固后增加清洗难度和加速对器械的腐蚀。

2.2 进行器械分拣时，需将有锈迹的器械拿出单独处理，防止锈迹传染。

2.3 清洗器械的过程中应避免损伤铬层，须使用专用的工具和适合的清洗剂，并且应严格按规程操作。

2.4 水质控制：在清洗后的最后漂洗环节尽量采用去离子水（无氧化作用水）。

2.5 应严格控制浸泡器械的消毒液的浓度及浸泡时间，防止损坏器械；消毒后还应彻底漂洗，使器械上的残留化学消毒剂毒性降到安全水平。

2.6 清洗消毒后的器械必须保持不锈钢表面的干燥。

3 除锈处理

恰当的除锈处理可以使锈蚀轻微的器械恢复原样，对降低医疗成本和医疗风险都具有积极作用。但除锈剂对器械的铬层也有不同程度的氧化腐蚀作用，因此，在进行器械的除锈时需按使用说明谨慎操作。

3.1 选用恰当的医用除锈剂，严禁用工业除锈剂对器械进行除锈处理。

3.2 只对器械有锈迹的部位进行除锈处理，不可将整件器械浸泡于除锈剂中，避免除锈剂对器械无锈部位的损伤，影响器械的使用寿命。

3.3 严格掌握除锈剂使用的浓度和作用时间。

3.4 除锈处理后的器械应用清水充分漂洗，以清除除锈剂在器械上的残留。

4 总结

随着科学的进步和发展，各种医疗器械清洗维护产品越来越广泛地被医疗机构所采用，使得医疗器械彻底清洗维护以及生锈器械的再利用得以保证，对降低医疗成本和医疗风险起到积极的作用。但是，器械除锈本身也具有风险性，不应将除锈作为器械的日常操作，不正确的除锈可导致器械立即报废，同时影响器械的清洗质量，直接影响着消毒灭菌效果：任何残留的有机物质和无机物质都会妨碍微生物与灭菌媒介有效接触，且会产生细菌的保护膜而影响灭菌效果，导致所有消毒灭菌的失败；从而导致病人发生医院感染的危险。

各种手术器械使用频率较高，磨损度也高，同时由于接触血液等有机物几率也高，所以使用后的器械尽早处理，能够有效提高器械清洗质量，而清洗除锈后的器械进行防锈保养的处理，能保障器械在操作过程中的灵活性，延长手术器械的使用寿命，降低成本。同时也能够保证提供合格的灭菌器械，是减少医院感染，保证医疗质量的关键。

参考文献

［1］钟艳芬 覃薇君.手术室器械的管理和保养[J].广西医学2000,22（5）：1153-1154.

［2］魏静蓉 李斌. 手术器械锈蚀原因及防锈管理体会 局解手术学杂志 2007年6期

［3］黄靖雄.清洁（Cleaning）［J］.中华医院感染学杂志,2003,13(6):558-560.

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金属腐蚀按照腐蚀机理可以分成3类：1）金属高温气体腐蚀，在高温（500～1000℃）下，钢材容易被氧化破坏，在表面生成氧化铁皮。2）化学腐蚀，即干腐蚀，指环境中没有液相或凝露现象存在情况下产生的腐蚀。3）电化学腐蚀，即湿腐蚀，指有液体（水）存在，即电解质溶液接触的腐蚀过程。在冶金工业厂房钢结构中，电化学腐蚀最为严重。重防腐涂料指能在恶劣腐蚀环境下应用并具有长效使用寿命的涂料。金属与非金属防护理论、现代表面技术、新兴合成材料、防锈颜料、先进的涂装设备、现代检测技术等科学技术的发展为重防腐涂料提供了良好的技术物质条件，推动了重防腐涂料的进步和发展［1］。现在冶金工业厂房中使用的重防腐涂料主要有氯化橡胶涂料、醇酸树脂耐酸涂料、氯磺化聚乙烯涂料、玻璃鳞片涂料、环氧树脂自流平涂料、富锌涂料等类型［2］。使用重防腐涂料的目的是保护钢材表面免受外界环境影响，延长钢材基体使用寿命。其机理是防腐涂料中的防锈颜料和成膜剂形成致密的防锈涂层，使涂层首先受到外界作用的影响，保护钢材不受腐蚀，延缓钢材开始受到腐蚀的时间。目前，我国重防腐涂料生产技术基本成熟，产品质量已达到相关技术要求。提高钢结构防腐水平，需要在施工质量方面采取有效措施。

2重防腐涂料涂层施工与监控要点

2.1钢材基层处理

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定了各种底漆或防锈漆除锈的等级，这些除锈等级规定应当得到严格的贯彻和检查，无论是采用喷砂还是抛丸，都应该达到等级标准。据有关资料显示，钢材表面的除锈质量，会影响涂装质量的60%以上［3］，甚至直接决定着钢结构建筑的维护周期和使用年限。在进行基层表面施工时，要采用正确的施工方法，并要辅以严格的过程监控。施工方法要点：一是要选好磨料，尽量减少河沙使用量，采用强度高、质地坚硬、棱角分明的磨料；二是调节好喷射压力，增加喷射动能，除掉钢材表面较坚硬的氧化铁皮；三是调整角度和距离，用45°射出角，克服自重阻力，使动能损失最小；四是喷嘴形状，使用带有膛线的喷嘴，使磨料以旋转状态高速喷出，加大除锈效果；五是表面粗糙度，以40～60μm最为适宜，过大过小都会对涂膜造成不利影响；六是使用质量基准作为评价参照，除（GB8923-88）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的表面质量文字描述之外，还应当对照该规范所列的28张标准图片现场比对，确定除锈效果；七是控制除锈后的涂装时间，应当在除锈结束后4～6h内进行涂装，过期的重新处理，以免受到外界环境侵蚀，影响涂装质量。

2.2多遍防锈底漆涂装

有些技术人员在设计防腐涂层时，只选用1道防锈底漆，漆膜在涂装过程中，由于工艺缺陷或涂料本身因素在涂膜上产生大量微小的、肉眼不可见的针孔，大气中的有害物质，如溶解于电解液中NO2、SO2、CO2、Cl-等与漆膜接触，通过这些毛细针孔渗入漆膜到达基体表面，对金属产生化学作用，其结果使漆膜附着力下降，产生起泡、生锈、剥落，最后导致漆膜完全破坏，失去保护作用。试验表明，如涂装2道或2道以上底漆，可增加漆膜的厚度，减少水汽渗透率，减少针孔发生的概率。随着漆膜中间漆、面漆的层数、漆膜厚度的增加，涂层耐蚀性能将大大提高，而不是呈简单的算术级数增加。试验结果证明多层涂装有利于提高涂层的防锈能力［4］。

2.3中间漆和面漆的涂装

中间漆和面漆涂装的施工要点包括施工条件和施工方法。

1）施工条件。①施工场地要求。现在有些施工单位在涂装时，涂装区露天作业，受大气环境影响，无法做到清洁和干燥，已经除锈的涂件表面和涂装好的表面被灰尘、喷砂飞扬的沙粒、雨水、油脂、焊接飞溅或其他脏物附着在上面，影响漆膜质量。从构件周期寿命和价值工程角度考虑，除锈和涂装应当在封闭车间内进行，以保护过程质量。②施工环境温度一般要求在5～38℃，温度过低涂料中的固化反应停止，过高则需要大量使用稀释剂，影响漆膜质量。现场应设置温度计，按照厂家提供的产品使用指南规定的温度条件操作。③要特别注意相对湿度应＜85%，钢材温度高于露点温度，以防止基层和前道涂层有结露现象。涂装后4h内不得淋雨，防止水分存留加剧电化学反应。

2）施工方法。高压无气喷涂方式具有功率高、涂料损失少、一次涂层厚的优点，应当尽量选用。施工时按照自上而下、先里后外、先难后易、纵横交错的方式进行涂装。传统的滚涂、涂刷与之相比，工艺落后，质量控制难度大，应减少使用［5］。

3施工质量控制要点与检查

重防腐涂装的质量控制流程见图1。需要说明的是，除图1显示的流程外，各涂料生产厂家按照规范要求，会随产品附一份使用指南，应当同时参照指南要求，确定检查指标和程序。

3.1涂层厚度控制

涂料能够发挥最佳性能，足够的漆膜厚度非常重要。施工时要从5个方面控制：1）施工时按照涂料使用指南规定的标准面积使用量涂装。2）对边、角、焊缝、切痕等部位，喷涂前先涂刷一道涂料，然后大面积喷涂，保证凸出部位的漆膜厚度。3）施工时，质量管理人员和监理单位要使用湿膜测厚仪，按照统计抽样检查的方法，测定湿漆膜厚度，以保证干漆膜和涂层的均匀。4）漆膜干透后，用干膜测厚仪测出干膜厚度，设计允许干膜厚度加上允许偏差的绝对值为漆膜的要求厚度，按照评定标准执行。5）质量管理过程控制要严格，拟定的操作规程和过程检查要到位，有条件的除文字检查记录以外，还要加装监控录像，提高操作人员、管理人员的责任心，确保严格按照规程作业。

3.2电火花针孔检验

合格的防腐涂料产生的涂层应当能够通过耐候性检验、耐湿性试验、耐盐雾试验、耐霉菌试验、耐化学试剂试验等基本试验要求［6］。涂层施工质量控制重点是涂膜针孔检验，针孔的发生与施工工艺、涂层遍数、涂层厚度均有关系。据观察，在冶金Ⅲ、Ⅳ类车间，构件腐蚀时可见表面和焊缝处有大量点状锈蚀，逐渐连成一片，最后锈斑将涂层全部崩落，腐蚀向深处发展，致使防腐层完全失效，其机理与针孔缺陷密切相关。参考文献［2］对针孔电火花测试提出了要求，美国腐蚀工程师协会（NACE，NationalAssociationofCorrosionEngineers）提出了对导电基层涂层不连续（针孔）的低电压湿海绵检测国际标准［7］，可以参考使用。在涂装过程中，应当逐层检测针孔数量，使贯通和半贯通针孔在涂膜上彻底消失，达到防腐效果。

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关键词：青铜文物；保护技术；传承；发展；化学除锈法

作为历史悠久的文明古国，我国具有种类繁多的文物，这些都是历史遗留的重要产物。作为古代文化与历史研究的重要材料，考古出土文物是古代文明信息获取的重要载体。通常分析与探究文物，可以对文物的性质、制作方式、产地及制作年代等信息进行有效获取，通过相应保护措施加大出土文物保护力度，可以为古代文明研究与历史遗产保护等提供可靠的保障。作为我国古代文明的重要遗产，青铜器因其珍贵的铭文、华美的纹饰及独特的造型等得到世人的关注。在历史价值、艺术价值及科学价值中青铜器具有较高的价值体现。但青铜器因长期在地下埋藏及出土后存储条件十分有限，导致古代青铜器文物保护中面临极大的挑战。为此，相关文物保护工作人员，必须对现阶段青铜文物保护工作的现状进行分析，并提出相应的保护措施，为传承与发展青铜文物保护工作提供可靠的保障。

1 青铜文物保护技术的传承

纯铜、锡、铅、镍等金属的合金就是青铜。其主要成分为铜。一般情况下铜的比例为4：5，其中15%为锡，铅、镍等含量为5%。在青铜长期冶铸过程中，人们开始对其成分、性能等关系有了一个清晰的认识，因此，年代不同，青铜器铸造的方式及组成成分也有所不同，其主要组成如下表1所示。

作为一个极为复杂的过程，青铜器与其内、外部因素存在密切的联系，造成青铜器锈蚀的关键性因素就是腐蚀性土壤中的水溶性氯离子与溶解氧，现阶段青铜文物保护技术主要分为2点：（1）利用对文物存储环境的有效控制，可以减缓其腐蚀速度。目前部分文物存储环境可以通过相应的措施进行有效控制，如日本正仓院古物库房，选用空调作为其温度控制的主要方式，并通过特定技术将室内空气交换中的有害气体脱出。但因经济条件限制，这种温度控制方式目前还未普及。（2）通过相应措施，如物理除锈法、化学除锈法及苯并三氮唑缓蚀保护法等，对青铜文物自身进行保护。首先，物理除锈法。将青铜文物锈层通过锤子、刻刀等剔除。将金刚砂通过空气压缩机内的空气压力向青铜器物锈层上进行喷射，进而将其铜锈进行去除。有害锈可以利用超声波振动仪进行除锈。这种方式仅仅能进行表面铜锈除去，位于器物深部的有害锈则无法彻底清理干净，这种情况下，将很难把握青铜文物保护工艺，甚至出现青铜器物损坏等情况。

其次，化学除锈法。无害锈与有害锈是青铜器物锈的重要类型。土锈、地子锈、脱胎锈等是无害锈，粉状锈则为有害锈，这种铜锈呈疏松粉状，碱式氯化铜为有害锈主要成分。青铜器出现有害锈的主要因素就是氯化物，因此可通过化学除锈法对其进行彻底清除。一般选用氧化银局部封闭法、离子交换树脂法等技术进行青铜文物保护。（1）氧化银局部封闭法。在剔除青铜文物表面锈迹时，可先进行机械方式的选用，随后利用稀释纯乙醇将精制的氧化银进行糊状调拌，并向腐蚀部位进行填充，促使没有清除的氯化亚铜直接接触氧化银，并发生反应，进而起到防止氯离子作用的目的，促使青铜文物始终位于稳定情况。（2）离子交换树脂法。离子刷出时可选用离子交换树脂进行操作，在去离子水内放置具有锈蚀的青铜器，并进行不断漂洗，因处理液内不存在氯离子，具有极快的反应，同时，因树脂具有再生功能，这种青铜文物保护技术具有良好的经济性，在体积较小的文物保护中这种技术最常见。

最后、苯并三氮唑缓蚀保护法。青铜文物通过苯并三氮唑处理过的文物，其表面将有一层络合物膜形成，在青铜文物表面这种络合物膜紧紧覆盖在其上面，对水与大部分有机溶剂可以不溶解，并能对文物腐蚀进行有效阻止。

2 青铜文物保护技术的发展

青铜器自诞生以来，经历了漫长的发展历程。关于其发展史的分期，迄今大致有三种意见。中国社会科学院前院长郭沫若先生主张分为滥觞期、勃古期、开放期、新式期、衰落期等五期。著名商周考古学家郭宝钧先生主张分为萌生阶段、进步阶段、发展阶段、组合阶段、分铸阶段、专精阶段等六个阶段。一般分期则采用以王朝区划作为分期的方法。如夏商周等。建国之前，通常选用新铜作的锡焊法进行破碎铜器的处理，上世纪50、60年代，则通过现代科学知识的充分利用，并结合国外技术，对青铜文物进行除锈处理，如粉状锈选用超声波振动仪、电解还原法等。70年代以后，化学分析、X光探伤等方式得到了大量地应用。90年代以后，传统修复技术充分结合化学保护、科学分析及现代机械加工技术等，加大了青铜文物的保护力度，更为文物保护工作的发展提供了强有力的支撑。

随着信息时代的到来及科学技术水平的不断提升，大量新材料、新技术及新工艺被应用到青铜文物保护工作中，这些技术的应用，不仅对青铜文物保护工作效率进行了有效提升，更提高青铜文物保护的发展水平。

现阶段全国青铜文物保护技术研究主要分为两个部分：修复与实验。新形势下，文物保护工作人员的素质得到了大幅度地提升，在铜器破碎修复中通过现代科学技术的应用，可对青铜文物除锈工作提供可靠的保障。作为一个交叉学科，文物保护的发展需要多个学科及部门的共同合作。为推动青铜文物保护技术的发展，必须进行文物保护科学研究规律机制的建立，对现阶段文物保护工作存在的局限性进行分析，并加大对高新技术成果的利用与吸收，为青铜文物保护提供强有力的技术支持。

3 结束语

综上所述，随着科学技术的不断进步，我国文物保护工作得到了极大的发展。青铜文物作为文物保护工作的重点内容，只有不断提升其保护技术水平，才能做好青铜文物保护传承工作，目前常用的保护技术有物理除锈法、化学除锈法及苯并三氮唑缓蚀保护法，通过大量保护技术的应用，可以推动青铜文物保护技术的快速发展，更能为青铜文物保护工作的顺利开展提供可靠的保障。

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关键词：光学实验仪器设备；光学元件；保养与维护

中图分类号：G712 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2015）10-109-02

实验室中，光学仪器和光学元件的运用十分广泛，如照相机，摄像机，显微镜，内窥镜，水准仪，经纬仪等。这些光学仪器中使用了大量的透镜、棱镜、反光镜等光学元件，这些光学元件大多数是由光学玻璃材料经抛光、镀膜等工艺制成的极为精密的元件。它们的机械性能和化学性能都很差，经不起摩擦、化学腐蚀与强烈的冲击和碰撞，甚至光学元件表面被污染都将影响光的透过率与反射率等参数，造成实验失败。

为确保光学仪器设备及光学元件长期安全使用，一方面要注意光学仪器的正确使用，另一方面要防止仪器和元件的磨损、污损、发霉、腐蚀等损伤，应对仪器和元件进行经常性的维护与保养。

一、遵守仪器的使用规则，按正确方法使用仪器

实验室应当建立完善的仪器设备使用、维护、维修程序，操作人员必须按照使用手册要求操作仪器设备，认真填写使用记录，加强仪器设备的维护与保养，使仪器设备处于最佳的运行状态。

1、必须在了解仪器的操作和使用方法后再使用，要加强对教师、实验技术人员以及学生的基本操作训练，使他们熟悉仪器设备性能特点，掌握基本操作方法，避免因操作不当或失误造成损坏事故。

2、勿使仪器或光学元件受到冲击或震动，使用仪器或光学元件时，轻拿轻放。使用完毕后应放回箱（盒）内或加罩，防止灰尘污染。不使用的光学元件应存放在干燥皿中，并放在指定位置，防止受潮、发霉。

3、切忌用手触摸元件的光学表面。如必须用手拿光学元件时，只能接触边缘、磨砂面，如透镜的边缘、棱镜的上下底面、柱面镜的上下磨砂面等。

4、光学元件表面上若有轻微的油污或指印，可用清洁的镜头纸轻轻拂去，但不要加压擦拭，更不准用手帕、普通纸片、衣角袖口等擦拭。若表面有严重的污痕，应由实验室人员用丙酮或酒精清洗。所有镀膜元件均不能触碰或擦拭。

5、仪器的调节，不仅是一项基本的实验操作，而且包含着丰富的物理内涵。调整光学仪器时，要耐心细致，动作要轻、慢，严禁盲目及粗鲁操作。可以根据实验原理一边观察实验现象，一边做合适的调整。

6、对库存、备用或因任务不足需要封存一段时间的仪器设备要定期查点，进行、防尘、防锈、防潮等方面的维护。

二、根据仪器结构的特点，定期维护保养易损部件

光学仪器设备的高负荷使用，势必会产生不同程度的磨损和异常现象，就不能发挥仪器的正常作用。如果我们能定期检查、维护、保养仪器，减低故障的发生，保持其良好的性能及精度、确保仪器随时能投入正常的使用，就能延长仪器使用寿命，保障实验室教学正常顺利进行。

1、机械部分的保养与维护

（1）机械部分的、紧固。定时对仪器设备易磨损部件进行调试，对滑动和转动部件进行，对易松动部件进行检查和紧固。用油脂使仪器运转部分运动灵活、自由，保护机械零件的工作面不致磨损和腐蚀，同时起到密封作用。

（2）机械部分除尘。根据灰尘附着情况及其附着程度采用相应的除尘方法。在干燥的空气中，若灰尘较少或灰尘尚未受潮结成块斑，可用干布拭擦，毛巾掸刷，软毛刷刷等方法清除一般仪器上的灰尘。若灰垢不易拭擦干净，如仪器在使用中会沾上油腻、胶液、汗渍等污垢，可用沾有酒精或乙醚的棉球进行拭擦，或进行清洗。注意对掉色表面、电器部分不宜用湿布拭擦。

（3）钢铁零部件除锈。清除钢铁零部件的锈蚀，应根据锈蚀的程度以及零部件的特点采用不同的方法。对尺寸较大， 精密程度不高的部位，可采用机械除锈方法，即先用铲、剔、刮等方式将零部件上的锈蚀层除去，再用砂纸打磨、抛光，最后涂上保护层。对用机械方法除锈不易除净的钢铁零部件，可采用化学方法除锈方法。应注意，采用化学方法除锈时，应根据零部件材料的化学特性配制和使用不同的化学除锈剂。

（4）塑料件零部件清洗。塑料的种类很多，有聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙、有机玻璃等。塑料件一般对有机溶剂 很敏感，清洗污垢时，不能使用如汽油、甲苯、丙酮等有机溶剂作为清洁剂。清洗塑料件用清水、肥皂水或洗衣粉配制的洗涤剂洗擦为宜。

（5）橡胶件零部件清洗。橡胶作为一种高分子有机物，在沾有油腻或有机溶剂后会老化，使零部件产生形变，发软变粘。清洗橡胶件上的油污，可用酒精、四氯化碳等作为清洗剂。清洗时，先用棉球或丝布蘸清洗剂拭擦，待清洗剂自然挥发干净后即可。应注意，四氯化碳具有毒性，对人体有害，清洗时应在较好通风条件下进行，注意安全。

2、光学系统的保养与维护

（1）光学元件除尘、除油污。如果光学元件上附有灰尘，则要用橡皮球吹去或用软刷子刷去。应注意不要直接用嘴对着光学元件的表面吹，因为这样可能会把唾液沉积在光学表面上，造成新的污染物破坏。如果吹拭光学元件表面还不够达到要求。还可以使用指定的透镜用镜头纸或脱脂纱布、光学级别的溶剂，擦拭光学元件表面。在清洁过程中采用的典型的溶剂有丙酮，甲醇，异丙酮等光学清洁剂。应注意擦拭纸或脱脂纱布必须配合使用合适的溶剂润湿，千万不能干燥使用，同时要谨慎使用光学清洁溶剂，因为大多数溶剂都是有毒的，或易燃的，应做好通风、防火、防毒措施。

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关键词：建筑工程；化学植筋；质量控制

建筑工程化学植筋，简称植筋，又叫种筋，是目前工程上的一种后锚固连接技术。化学植筋在框架结构与填充墙的连接；砖混结构混凝土柱、梁与后砌墙体的拉结；钢筋混凝土结构施工中，板、梁结构调整的钢筋补强；以及房屋建筑的抗震加固和建筑装修中得到广泛采用。

化学植筋后锚固相对于钢筋预埋（即先锚固），具有施工方便，使用灵活等优点，其连接技术得到较快发展，已成为目前不可缺少的一种新型施工技术。其工程原理是：在已有的混凝土结构或构件上根据工程拟需用的拉结钢筋位置，钻适当的钻孔和深度，用高强度的化学粘合剂，使拉结钢筋或螺杆等与混凝土通过粘结达到锁键植筋作用。化学植筋不会产生植筋位移，其密封性能好，也无需作防水处理。由于其通过化学粘合固定，不会对基层产生膨胀破坏，更适合边距、间距小的部位的拉结需要。施工简便迅速，是建筑工程中钢筋混凝土结构加固、结构变更、追加连结的最有效的方法。

化学植筋，其工程原理不复杂，施工工艺简单，但拉结植筋对建筑工程的质量、房屋抗震设防非常重要，涉及群众的生命财产安全。必须对其施工工艺、工程质量给予高度的重视。

实际工程中，常出现植筋定位不准确、孔深和孔径不足、钻孔不清理、数量不足、锚固胶的质量达不到规范要求；锚固后现场拉拔检测结果不合格等质量问题。因此，必须十分重视化学植筋的施工工艺和施工过程，加强锚固质量检查与验收，确保建筑工程化学植筋的工程质量。

1 化学植筋的施工方法和质量控制

1.1钻孔和质量控制。（1）施工前的准备：熟悉施工图要求，认真清理干净结构表面，按图纸要求，准确放线标明钢筋锚固点的钻孔位置，钻孔位置标明后由现场质量负责人验收。（2）孔径及锚固深度：根据钢筋或螺栓的锚固位置，确定成孔的直径及锚固深度。若孔位处有受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但均应植在箍筋内侧或分布筋内侧（若产生废孔，应清净废孔后用植筋胶填实）。钻孔直径为D+4～10mm（小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值），同时，最小锚固深度应满足《混凝土结构加固技术规范》（CECS25：90）和《混凝土结构后锚固技术规程》JGJl45-2004的要求。

1.2锚固孔的清孔。（1）钻孔完成后，将孔周围半径0.5米范围内灰尘清理干净。用气泵和毛刷清孔，要作到三吹两刷，清刷完毕后，用棉丝沾丙酮液清刷孔洞内壁，使钻孔洞内达到清洁干燥；如遇较潮湿的情况，还须用加热棒，进行干燥处理。（2）若为水钻孔，用清水将孔内泥浆冲刷干净，用棉丝将孔擦净，等孔晾干、干燥后（可用加热棒进行干燥处理），再进行下一道工序。（3）钻孔工作完后，用干净棉丝将清洁过的孔洞封堵，防止灰尘和异物落入。（4）现场质量负责人检查清孔工作，请监理验收，做好隐检记录。

1.3拉结钢筋清理。（1）在钢筋端部相应位置上做好标记，标示出除锈清理的长度范围（除锈清理的长度大于锚固深度50mm）。（2）用磨光机或用钢丝刷将除锈清理长度内的钢筋表面打磨出金属光泽为止。（3）将除锈清理好的钢筋加垫整齐码放在干燥处。（4）用棉丝蘸丙酮，将除锈清理长度范围内的钢筋表面擦拭干净，将所有处理好的钢筋码放整齐。（5）拉结钢筋清理完，报请现场质量负责人检查。

1.4钢筋埋植。（1）钢筋锚固用胶的配制和使用方法，按照锚固用胶产品说明，并根据现场技术质量负责人要求，按比例配制且搅拌均匀。（2）盲孔钢筋埋植：先将锚固用胶注入孔深2/3；将处理好的钢筋的除锈清理端朝向孔洞，边向同一方向旋转，边缓慢将钢筋插入洞内，直至到达孔的洞底部为止。插筋到底，如无锚固胶从孔内溢出，说明注胶量不够，须将钢筋拔出，重新注胶，再次插入钢筋，直至有锚固胶溢出洞口为止。（3）通孔钢筋埋植：先将处理好的钢筋插入孔内，孔的两端用环氧砂浆封堵（封堵时，须在一端留出注胶孔，另一端留出出气孔）；待环氧砂浆凝固后进行高压注胶。将配制好的锚固用胶装入打胶筒内，安装打胶嘴；将锚固用胶通过注胶孔注入孔洞内，直至另一端出气孔溢出胶为止；然后，用环氧砂浆或其它材料将注胶孔及出气孔封堵死。（4）垂直通孔植筋：方法同通孔钢筋埋植，只是注胶时应从孔底部的注胶口向上注胶，以孔上部出气口出胶为止。（5）已埋植好的钢筋要做好保护工作，埋植完成，挂明显标志牌，以防锚固胶在固化时间内，钢筋被摇摆动或碰撞，影响埋植的效果。（6）用棉丝蘸少许丙酮，清理孔周围遗留的胶，清理工作面的垃圾。（7）植筋胶有一个固化过程，具体时间以植筋胶的品种而定，在锚固用胶固化前，应对埋植好的钢筋进行必要的围挡保护。（8）钢筋埋植工作完成，报请现场质量负责人检查验收。

1.5施工中需注意的事项。（1）植筋胶在每次使用前应检查包装桶内胶有无沉淀现象。（2）施工过程中要注意：孔内尘屑是否清净、钢筋是否除锈、植筋胶配合比是否准确、搅拌是否均匀。孔内植筋胶是否密实充溢，决定锚固效果的好坏，要特别注意。（3）施工现场温度过低时，应对植筋胶及锚固位置预热。

2 化学植筋的质量检查与验收

2.1植筋施工时必须严格遵守《混凝土结构加固技术规范》和《混凝土结构后锚固技术规程》的施工要求进行施工。

2.2钻孔位置中心线偏差应符合规定、深度不得低于设计要求。

2.3植筋数量不得低于设计数量。

2.4如受结构构件的尺寸、钢筋、预埋件等影响，钻孔位置、深度、数量不能满足设计要求时，应及时向监理、设计单位反映，做相应的调整。

2.5严格按照施工图和相关规范的质量要求进行施工。

2.6各项技术指标应达到规范规定的数值。

2.7锚固用胶应有产品合格证，质量要有保证。

2.8钢筋锚固工作完成后，自检合格，并填写分项工程报验单报请监理、总包单位验收。

3 化学植筋锚固承载力的现场检验方法

3.1基本规定。（1）混凝土结构后锚固工程质量，应进行抗拔承载力的现场检验。（2）锚固抗拔承载力现场检验可分为非破坏性检验和破坏性检验。对于一般结构及非结构构件，可采用非破坏性检验；对于重要结构构件及生命线工程非结构构件，应采用破坏性检验。

3.2试样选取。（1）锚固抗拔承载力现场非破坏性检验采用随机抽样办法取样。（2）同规格，同型号，基本相同部位的锚栓组成一个检验批。抽样数量按每批锚栓总数的l‰计算，且不少于3根。

3.3检验方法。（1）加荷设备支撑环内径D0。应满足下述要求：化学植筋D0≥max（12d，250mm）。（2）锚栓抗拔检验可选用以下两种加荷方法：a.连续加载：以匀速加载至设定荷载或锚固破坏，总加荷时间为23分钟。b.分级加载：以预计极限荷载的10％为一级，逐级加荷，每级荷载保持1~2分钟，至设定荷载或锚固破坏。

3.4检验结果评定。（1）非破坏性检验荷载下，以混凝土基材无裂缝、锚栓或植筋无滑移等宏观裂损现象，且2min持荷期间荷载降低不大于5％时为合格。当非破坏性检验为不合格时，应另抽不少于3个锚栓做破坏性检验判断。（2）对于破坏性检验，该批锚栓的极限抗拔力满足规范的要求。

3.5常见的几种破坏形式。（1）混凝土锥体破坏；化学植筋受拉时混凝土基材形成倒锥体破坏形式。（2）混合型破坏：化学植筋受拉时形成以基材混凝土锥体及深部粘结拔出的组合破坏形式。（3）胶筋界面破坏：化学值筋粘结型锚栓受拉时，沿胶粘剂与混凝土孔壁界面的拔出破坏形式。

建筑工程化学植筋，是一种便捷、使用灵活、成本低、质量可靠的新型施工技术，在建筑工程中得到较快的推广和发展。也因为其在建筑结构中的重要作用，应该对其设计、施工、检测个各环节的工程质量给予充分的重视。目前专业的化学植筋人员较少，人员素质也有待提高。应该加强从业人员的技术规范培训，重视施工过程的管理，加强工程质量检测，使这项新型施工技术得到更快更好的推广和运用。

参考文献

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1、除油除锈

优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。

除油和除锈是磷化之前的两个基本工序，相对而言，油比锈的危害性大，而且有油的工件直接影响除锈速度，所以，除锈应在除油的基础上进行，但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一，在一个槽中同时完成除油除锈工序，可缩短生产线，降低设备和厂房投资费用，但处理质量不如分槽好，对要求不高的场合可采用。采用此工序后，除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸，盐酸除锈速度快，除锈干净彻底，对氧化皮也有很好的去除功能，且又是常温使用，弊病是盐酸除锈酸雾较大，有害健康，环境污染严重。随着工业的发展，环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的问题。因此，在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单，去污能力强，不含常温下难清洗的氢氧化钠，硅酸盐，OP乳化剂等成分，常温下易水洗，不含毒性物质，不产生有害气体，劳动条件好；选择除锈剂时要求内含促进剂，缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的是酸雾抑制，酸洗除锈过程中产生的酸雾，不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，而且可引起人们牙齿腐蚀，牙结膜发红，流泪，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等症状，所以，有效抑制酸雾，不但是环保的需要，还是本单位自身的需要。

考虑上述要求，经筛选，除油和除锈剂我们采用了

祥和磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成，常温下使用，处理时间10-30min，它能提高除锈速度，防止工件产生过腐蚀和氢脆，能较好的抑制酸雾。

配方：XH-16C 4%+HCL（35%）60%+H2O

2、水洗

除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂，及CL-等。这些物质若清洗不彻底，就可能引起磷化膜变薄，产生线状缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗，采用两道水洗，时间1-2min，并经常更换清水，保证清水PH值在5-7值之间。 3、磷化

所谓磷化，是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法，所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种，按磷化时的温度来分，可分为高温磷化（90-98℃），中温磷化（60-75℃），低温磷化（35-55℃）和常温磷化。

为提供良好的涂装基底，要求磷化膜厚度适宜，结晶致密细小。

中、高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗大，挂灰重，液面挥发快，槽液不稳定，沉渣多，而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间很少夹杂沉渣物，吸漆量少，涂层光泽度好，可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等，更能满足涂层对磷化膜的要求。值得注意的是，过去一直认为磷化膜厚，涂装后涂层的耐蚀性高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用，它主要起到使漆膜具有强粘附性，而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。

磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液，大多采用亚硝酸钠（NaNO2）作促进剂，效果十分年、明显，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是影响磷化液的稳定性，NaNO2在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。NaNO2的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀较多，磷化膜挂灰严重，槽液控制困难，磷化质量不稳定；二是NaNO2是世界公认的致癌物质，长期接触危害人体健康，环境污染严重。解决的方法：一是减少NaNO2的用量；二是寻找替代物。

配方：XH-1B 4%+H2O

4、钝化

磷化膜的钝化技术，在北美和欧洲国家被广泛应用，采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的，磷化膜较薄，一般在1-4g/m2，最大不超过10g/m2，其自由孔隙面积大，膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈，磷化后进行一次钝化封闭处理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，或生成钝化层，对磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气之中。

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关键词：喷砂除锈 质量 环保 安全

1、喷砂除锈介绍

喷砂是以清洁压缩空气为动力，使经过干燥的砂粒(或磨料)形成高速砂流(或磨料流)射向金属制件表面，使之强力撞击零件表面，依靠砂粒(或磨料)的切削作用，对金属表面进行处理，达到清理和修饰的过程。喷砂主要用于某些不易采用常规处理方法的材料和零件，如铸铁件、机床底座及水闸门，油罐及船舶等大型设备。喷砂的目的在于清理金属表面的氧化皮、锈蚀、积碳、焊渣、漆痕或磨痕等，增加覆盖层与基体的结合力，该技术应用极为普遍。

喷砂可分为干喷砂和湿喷砂两类，目前应用仍以干喷砂为主。与其他除锈方式相比，喷砂除锈具有强动力性、机械程度高、除锈质量好等优点，是一种非常彻底的除锈方法，适用于室内、室外等多种场合，适当的调节气体流速、流量、磨料类型以及磨料含量和其他参数，可以在不同的工件表面达到指定等级的除锈效果，而手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。

对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，分四个除锈等级。Sal轻度的喷射或抛射除锈，Sa2 彻底的喷射或抛射除锈，Sa21/2非常彻底的喷射或抛射除锈，Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射。喷砂除锈一般要求达到Sa2或者Sa21/2。

2、喷砂除锈在施工过程中的质量控制

由于除锈质量直接影响到喷涂的效果和质量，影响构件的使用寿命，所以喷砂的质量尤为重要。我们应注意以下几个施工点：

(1)喷砂前，依据GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。

(2)喷砂除锈所选用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量

(3)压缩空气为动力供给喷砂装置进口的压力，随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。喷砂操作时，空压机气压为0.6～0.65MPa，气压变幅为0.5～1.0MPa。一般砂桶气压为0.45～0.55MPa，不得小于0.4MPa。

(4)在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15mm。由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。

3、喷砂除锈施工过程中粉尘防护措施

喷砂除锈具价格低廉，除锈质量好等优点，但施工中易产生大量的成分为钢材表面的氧化皮，浮锈、喷砂砂料等粉尘，施工现场粉尘弥漫, 严重污染了施工现场及周边地区的环境，对操作工人的生命安全和身体健康都造成极大威胁，同时会对周围其它作业工种的正常施工带来不利影响。我们针对这些因素，改进一些喷砂设备和施工条件，将喷砂过程中的粉尘、噪声控制在适当允许范围内，消除污染，保护环境，改善劳动条件，使其对人身健康伤害降低到较小程度。

(1)在一定的经济条件下，可以更改磨料，减少粉尘的产生量。喷砂除锈工艺一般采用的喷砂砂料为黄沙或石英砂，在喷砂施工过程中，黄沙和石英砂容易破碎，粉尘产生量大，重复使用率低，只能重复使用3次，针对这几点，我们首先在砂料上进行改进，选用钢砂G25作为喷砂砂料后，明显减少了粉尘的产生量；钢砂G25硬度高，塑性好，不易破碎，可回收重复多次使用，实现了节能环保；而且钢砂G25颗粒质量大，冲击力大，能较好的消除钢材机体内应力，起到一定的时效处理作用，提高了钢材材质。

(2)如果为室内的喷砂，可以增加喷砂车间通风量和通风方式。压入式通风方式容易造成通风风流和喷砂风流相互干扰，致使风流紊乱，容易扬起粉尘，妨碍操作工的视线，威胁着操作工的安全，容易出现漏喷现象，造成返工处理。因此，通风方式由原来压入式通风改为抽出式通风，一方面加大通风机通风量，另一方面减少了风流之间的相互干扰，使新风流源源不断的带走粉尘，保证通风效果。

4、喷砂除锈工作时安全注意事项

(1)喷砂作业区，布置有专业监护人员，无关人员不得进入作业现场。在三米隔离带以内不允许其他人员进入，以防发生意外。

(2)操作者应穿带有头盔的喷砂工作服，工作服用橡胶或人造革制成,并带有空气分配器，戴上橡胶、皮革或厚布手套，辅助人员必须戴防护眼镜和防尘口罩。

(3)储气罐、压力表、安全阀要定期校验。储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。喷砂机具、管道及接头必须安装牢固，连接可靠，做到安全不漏。工作中也应经常检查，有无漏气和管道磨损情况，特别是严重磨损的管道应及时更换，防止爆裂伤人。

喷砂除锈是我们在施工中通用而重要的除锈方式，我们应扬长避短，且掌握施工要点，提高除锈质量，采取各种措施，减少在施工过程中产生的粉尘，从而减少对环境的影响，重视施工人员的健康，从安全，质量，环保三方面全面做好喷砂除锈的施工。

参考文献