表面处理污水的处理方法范文
时间：2023-12-07 18:04:09
导语：如何才能写好一篇表面处理污水的处理方法，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
针对此现象，现将本人在具体工艺技术编制及管理过程中所总结的表面处理、污水处理操作和要求归纳汇总如下，望可提高表面处理车间表面处理、污水处理操作质量。
本文适用于静电涂漆工、电镀工、酸洗工、磷化工、氧化工、涂漆工、污水处理工的操作与要求。
一、静电喷漆操作的操作与要求
1.定义
1.1 静电喷漆
利用电晕放电原理使雾化的溶剂型和水性涂料在高压直电流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的喷漆方法。
1.2 静电喷漆区
静电喷漆的涂漆部位即为静电喷漆区。
1.3 静电雾化器
能使涂料充分雾化并荷静电荷，具有高压静电保护措施的气动、电动或其他形成的雾化装置。
1.4 静电喷漆室
一个完全封闭或半封闭的，具有良好机械通风装置的，专门用于静电喷漆的房间或围护结构。
2.一般要求
2.1 静电喷漆操作程序
2.1.1 调漆。先将稀释剂加入盛有漆的配漆槽中，然后充分搅拌，待搅拌均匀后，再用粘度计测定其粘度，使其在工艺测定的范围内。
2.1.2 将调整好的漆用绸布过滤倒入输漆槽中。
2.1.3 将液压站开关和升降控制器开关先后打开，并固定升降高度在弹体的高度之内。
2.1.4 启动雾化器，观看转速是否正常。
2.1.5 开高压静电发生器，这时人不可再进入喷漆室，以防电击。
2.1.6 开动输漆泵之前，应先用手转动一下输漆泵的转动轴，检查是否平滑。连接输漆管线时，应注意输漆泵的吸入口和输出标示。
2.1.7 开动输漆泵，判断园盘上飞出的漆雾是否正常，如正常后可关闭输漆泵，待工件传送到时再打开。而此时，其它开关就不必再关闭了。
2.1.8 正式喷漆过程中，操作者应时刻观察喷漆室内漆的雾化情况，漆槽内漆液变化量以及漆膜质量。
2.1.9 待最后一个弹从喷漆室内传出后，应关闭高压静电发生器升降控制器和输漆泵。
2.1.10 重新打开输漆泵，将输漆管接到稀释剂筒上，清洗输漆系统，输漆管路及雾化转盘。
2.1.11 等管道系统清洁后，随即关闭雾化器、液压站和输漆泵。
2.1.12 用放电棒放在转盘上放电后，方可进入喷漆室，清擦雾化器转盘，以免涂料粘接，堵塞整个输漆系统。
2.2 维修程序
2.2.1 维修前应停止静电喷漆作业，机械通风装置继续运行，将室内可燃气体排放掉，将可燃物撤离现场。
2.2.2 当为维修操作有明后作业时，必须经安全部门审查、批准，执行行动火安全制度，遵守安全操作规程。
3.详细要求
3.1 操作人员必备的防护条件
3.1.1 操作者应穿导电鞋，并及时清除鞋底的污物，不得穿带钉的鞋或塑料鞋。
3.1.2 操作者应穿防静电工作服。不得用丝绸、合成纤维等易于产生和积静电荷的材料制成的内衣。
3.1.3 操作者不得佩戴孤立的金属物体。
3.2 静电喷漆区的清洁
3.2.1 静电喷漆室地面应铺设导电胶皮等导电性覆盖物。
3.2.2 静电喷漆室内外及管道等处的积漆应及时清除并进行妥善处理。
3.3 在静电喷漆时，应保持机械通风装置始终处于工作状态，并在通风装置先启动后，配漆设备才工作。喷漆工件停止后，通风装置应继续运行5—10min。
3.4 清洗操作注意事项
3.4.1 必须用金属容器状清洗剂，容器必须可靠接地。
3.4.2 清洁静电雾化器时，严禁通高压电。
3.4.3 必须在机械通风良好的区域清洗。
3.4.4 每次使用的清洗溶剂的数量应严格限制，盛放清洗溶剂的容器灌装量不得超过该容器容积的80%。
3.5 涂料的使用
3.5.1 使用涂料（5—10Kg），允许在涂漆区内现场配制，否则应在配漆室内配制。
3.5.2 工作结束后，应将剩余的涂料送回配漆室或倒入密闭容器中，不得继续使用的涂料材料应放到指定的废物堆放处，集中妥善处理。废液体涂料材料严禁倒入下水道。
3.5.3 涂漆作业现场允许存放一定量的涂料材料，但不得超过一个班产的用量。
3.6 废物的处理
沾有涂料或溶剂的棉纱，抹布等物体应放入带盖的金属箱（筒）内，当班清除处理，严禁乱抛。
3.7 涂料的补充
将可燃或易燃涂料从一个金属容器倒入另一个金属容器，应将两个金属容器有效连接和接地。
3.8 禁止在静电喷漆区中使用携带式灯具和其他移动式用电设备。
二、电镀工、酸洗工、磷化工、氧化工、涂漆工的操作与要求
1.一般要求
1.1 操作前的准备工作
1.1.1 设有通风装置的场所，工作前应打开通风，正常运行5—10min后方可操作。
1.1.2 捞净溶液表面悬浮物。
1.1.3 根据溶液理化分析报告单调整溶液，槽液必须在室温下用水加至各槽标线。
1.1.4 将槽液温度升至规范温度。
1.2 操作时注意事项
1.2.1 装料时清除杂物，对太脏的产品进行清擦，锈蚀严重的产品剔除，应放在一处待处理。
1.2.2 工工件酸洗时应缓慢。
1.2.3 往槽内添加化学物品时，将其放入规定的器皿内，在入槽溶化。
篇2
关键词：设计定型的钣金产品 成本分析 单价的估算及控制
设计定型钣金产品的成本包含：板材成本、外购件成本、成型加工成本、表面处理成本、装配包装成本、运输成本、管理成本、工装模具成本（各项费用均含税）。我们分别从这8个方面来进行研究分析，以得出合理的产品成本及其控制方法。
1、板材成本
板材成本大约占钣金产品总成本的50%，合理地选择材料，提高材料利用率可以合理地计量板材成本，并有效地控制产品成本。
1.1 合理选择材料优化成本
钣金材料种类繁多：冷轧、热轧、镀锌、铝板、铜板、不锈钢板、ZAM等等。客户往往在设计产品时规定了材料的种类，我们可以在该种类中选择质优价廉的钢材生产厂家。如：浦项的SPCC材料，可替代一般钢厂的SPCD材料用于拉伸，且抛光后无砂眼，其单价与普通SPCC相同。
1.2 精确计算展开尺寸，合理排样，提高材料利用率
对于展开尺寸的计算，可以使用三维软件（UG/ Pro-E等）画出产品模型，精确测量其展开尺寸，也可以使用经验公式L=L1+L2+……+Ln-1.7*t*（n-1） （Ln是包含料厚的折弯两端尺寸，t为料厚，n-1为折弯的道数）来计算，其精确度也能基本确保板材用量的数据。排样的方案也会大大影响材料的利用率，特别一些外形不规则零件，如图一所示零件，照此最优方案拍样可节约30%以上的材料。
2、外购件成本
外购件是指钣金产品上需要附加的紧固件，塑料件等。如：铆钉、螺钉、塑料垫片等。这些小配件大都是标准件，如果企业自购设备来加工成本极高，因而采用外购的形式。其费用一般只占据总成本的很小比例，只要对供应商价格做好管理，便能合理规划这部分成本。
3、成型加工成本
钣金产品的成型加工是指从板材到产品黑坯完成的工序过程，包括开料、数控冲压/折弯、模具冲压、焊磨、钻孔、沉孔等一系列加工工艺。这部分加工费大约占产品总成本的25%，成型加工总成本
3.1 合理设定各个工序的工时费率
一般说来：工时费率=人工成本+设备折旧+燃动费+辅料费，其单位均需要转换为“元/小时”。
我们以数控冲床HPI-3044为例来计算其工时费率如下：
人工成本：每台数控冲床需要3个技术员操作，每个技术员月平均工资2800元，每月上班22*8小时，每小时成本=2800*3/22/8=47.8元。
设备折旧：设备折旧按10年（残值为零）计算，100万的设备，每小时折旧=1000000/10/12/22/8=47.4元。
燃动费：一个月水电气总费用约5000元，每小时成本=5000/22/8=28.5元。
辅料费：指设备工作所需的剂、挥发液等辅助生产物料，每台设备每月需要1000元，每小时成本=1000/22/8=5.7元。
求和得到该数控冲床的工时费率为129.4元/小时，如果某零部件加工时间为5分钟，则数控冲压供需成本=129.4/60*5=10.8元。
其余设备可据此类推，从而得出每个工序的成本，求和即为成型加工总成本。
3.2 合理规划加工工艺
加工工艺的规划分歧最大的是选择模具冲压和数控加工：模具冲压前期的模具投入费用较高，但后期的加工单价较低；CNC数控加工前期模具的投入较小，但加工单价较高。其选择也跟产品形状、材料硬度有关，涉及到不规则曲面加工、不锈钢及板材较厚的产品往往不采用数控加工。
4、表面处理成本
表面处理的费用一般占产品总成本的20%左右，根据产品的面积和表面处理的方式变动较大。常见的表面处理类型有：喷粉、烤漆、镀锌、电泳、浸塑等。我们以最常见的喷粉为例，来分析表面处理成本的构成。
喷粉费=人工成本+设备折旧+燃动费+辅料费+粉末材料费，其单位均需要转换为“元/m2”。
人工成本：喷涂线一般需要10人，按平均每人2000元/月，每小时喷35m2。人工费=10*2000/22/8/35=3.3元/m2。
设备折旧：喷涂线投资200万，按10年折旧（残值为零）计算，折旧费用=2000000/10/12/22/8/35=2.7元/m2。
燃动费+辅料费：主要指固化炉所用的燃料费以及高压气费、前处理液，污水处理费等，平均3万元/月，燃动费+辅料费=30000/22/8/35=4.8元/平方。
粉末材料费：每公斤粉末价格20-50元，每公斤粉末一般可以喷5m2。粉末材料费=4-10元/m2
喷涂总费用=14.8-20.8元/m2
其它类型的表面处理单价可以此类推得出，如果是发外加工，则主要控制外协厂的报价来控制产品成本。
5、装配包装成本
装配包装费用主要是装配和打包所花费的人工费用和材料费用。在这部分的成本估算方面，我们可以通过“人数*工时*工时定额”来评估人工费用；材料费用则直接在外购的报价中得出，如：纸箱5元/m2，木托盘60元/m2。在此方面主要通过制定装配及打包作业指导书来提高工人效率，通过对供应商的招标及单价优化来控制其成本。
6、运输成本
对于产品的运输成本，大都取决于客户的所在地和客户对运输的要求，如：空运、海运、陆运。如果产品出口还涉及到报关、退税等一系列问题，这方面的成本估算主要是通过公司物流管理人员要求物流公司、海关、港口等提供实时报价来进行计算。由于市场竞争的加剧，这部分价格相对比较透明。
7、管理成本
企业管理费用是指企业行政管理部门为管理组织经营活动而发生的各项费用，一般说来，企业管理成本占据销售总额的6%左右，这部分成本的估算可通过公司经营数据得到，使用“年企业管理费用/年销售总额”得到比例系数，在钣金产品报价时需要在各项费用基础上按此比例增加管理费用。
8、工装模具成本
在钣金产品的加工过程中，我们需要使用到模具及辅助工装，如：焊接夹具、钻孔夹具、汽车检具等，这类器具对于产品的质量及精度保证至关重要，我们往往选择一些专业的厂家进行加工制作，可以通过招投标的方式，选择质优价廉的供应商长期合作来控制。另一方面，由于工装模具的价格基数较大，客户往往希望我们将这笔费用分摊到产品里面去，采用“工装模具总费用/一年产量”来将其化整为零，平摊到产品单价里去。
9、总结
在设计定型的钣金产品的报价过程中，我们着重考虑对其成本的估算和控制，通过以上8个方面的含税单价的估算求和，得到企业制作该产品的成本费用，但是我们还需要考虑到企业的盈利目的，一般我们在成本费用的基础上增加10%左右的费用作为利润，作为企业的发展储备。
参考文献
[1] 田启文 许超. 基于过程的钣金全生命周期成本估算研究[J]. CAD/CAM与制造业信息化，2005，（2）.
篇3
[关键词]工业废水 处理 废水特点
[中图分类号]S141.8 [文献码] B [文章编号] 1000-405X（2013）-9-192-1
工业废水（industrial wastewater）包括生产废水和生产污水，是指工业生产过程中产生的废水和废液，其中含有随水流失的工业生产用料、中间产物、副产品以及生产过程中产生的污染物。排污企业，主要分布在电子、塑胶、电镀、五金、印刷、食品、印染等行业。从废水的排放量和对环境污染的危害程度来看，电镀、线路板、表面处理等以无机类污染物为主的废水和食品、印染、印刷及生活污水等以有机类污染物为主的废水是处理的重点。
1表面处理废水
1.1磨光、抛光废水
在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中主要污染物为COD、BOD、SS。
一般可参考以下处理工艺流程进行处理
废水调节池混凝反应池沉淀池水解酸化池好氧池二沉池过滤排放
1.2除油脱脂废水
常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。
一般可以参考以下处理工艺进行处理：废水隔油池调节池气浮设备厌氧或水解酸化好氧生化沉淀过滤或吸附排放
该类废水一般含有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有利于用气浮设备去除。当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处理，如不高，则可只采用好氧生化处理。
1.3酸洗磷化废水
酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2-3，还有高浓度的Fe2+，SS浓度也高。
可参考以下处理工艺进行处理： 水调节池中和池曝气氧化池混凝反应池沉淀池过滤池pH回调池排放。磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理，表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为：pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。
2电镀废水
电镀生产工艺有很多种，由于电镀工艺不同，所产生的废水也各不相同，一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水，氰化镀铜的含氰废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外还有多种电镀废液产生。
对于含不同类型污染物的电镀废水有不同的处理方法，分别介绍如下：
2.1含氰废水
目前处理含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法处理，必须注意含氰废水要与其它废水严格分流，避免混入镍、铁等金属离子，否则处理困难。
该法的原理是废水在碱性条件下，采用氯系氧化剂将氰化物破坏而除去的方法，处理过程分为两个阶段，第一阶段是将氰氧化为氰酸盐，对氰破坏不彻底，叫做不完全氧化阶段，第二阶段是将氰酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化阶段。
反应条件控制：一级氧化破氰：pH值10～11；理论投药量：简单氰化物CN-：Cl2=1：2.73，复合氰化物CN-：Cl2=1：3.42。用ORP仪控制反应终点为300～350mv，反应时间10～15分钟。
二级氧化破氰：pH值7～8（用H2SO4回调）；理论投药量：简单氰化物CN-：Cl2=1：4.09，复合氰化物CN-：Cl2=1：4.09。用ORP仪控制反应终点为600～700mv；反应时间10～30分钟。反应出水余氯浓度控制在3～5mg/1。处理后的含氰废水混入电镀综合废水里一起进行处理。
2.2含铬废水
含六价铬废水一般采用铬还原法进行处理，该法原理是在酸性条件下，投加还原剂硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、二氧化硫等，将六价铬还原成三价铬，然后投加氢氧化钠、氢氧化钙、石灰等调pH值，使其生成三价铬氢氧化物沉淀从废水中分离。
还原反应条件控制：
加硫酸调整pH值在2.5～3，投加还原剂进行反应，反应终点以ORP仪控制在300～330mv，具体需通过调试确定，反应时间约为15-20分钟。搅拌可采用机械搅拌、压缩空气搅拌或水力搅拌。 混凝反应控制条件：PH值：7～9，反应时间：15～20分钟。
3线路板废水
针对线路板废水的不同特点，在处理时必须对不同的废水进行分流，采取不同的方法进行处理。对于络合含铜废水的处理方式如下所示：
此类废水中重金属Cu2+与氨形成了较稳定的络合物，采用一般的氢氧化物混凝反应的方法不能形成氢氧化铜沉淀，必须先破坏络合物结构，再进行混凝沉淀。一般采用硫化法进行处理，硫化法是指用硫化物中的S2-与铜氨络合离子中的Cu2+生成CuS沉淀，使铜从废水中分离，而过量的S2-用铁盐使其生产FeS沉淀去除。处理工艺流程如下：铜氨络合废水调节池破络反应池混凝反应池斜管沉淀池中间水池过滤器pH回调池排放。反应条件的控制要根据各厂水质的不同在调试中确定。一般在加硫化物等破络剂之前将pH值调到中性或偏碱性，防止硫化氢的生成，也有的将pH值调到略偏酸性。硫化物的投药量根据废水中铜氨络离子的量来确定，一般投放过量的药。在破络池安装ORP仪测定，当电位达到-300mv（经验值）认为硫化物过量，反应完全。对过量的硫化物采用投加亚铁盐的方法去除，亚铁的投加量根据调试确定，通过流量计定量加入。破络池反应时间为15～20分钟，混凝反应池反应时间为15～20分钟。
参考文献
[1]邹家庆.工业废水处理技术[M]化学工业出版社2003.8.
篇4
关键词：地下室；基坑；难点；施工技术
一、工程概况
某商务大厦屋面标高149.45m的高层建筑，地下2车库，总建筑面积6.86万。本工程地下设二层大型联体地下室，地下室平面呈矩形，1～10×A～K轴=68.9×77.8m，本工程设计Φ800灌注桩基础，核心筒筏板2400厚，其余地下室筏板600～800厚，筏板面标高-11.1～-11.9m，基础梁、承台下翻，其顶面与筏板面平。
二、施工难点及要点分析
1.浇筑分格
为保证底板混凝土的施工质量，采取分块一次性整体浇注的方式，根据基础结构特点，以后浇带形式将基础划分为2块体，每个块体一次浇注成型，以确保施工质量。
2.地下室模板施工
地下室侧模拆模时间宜适当延长，浇捣混凝土后指派专人加强带模板浇水养护，达到设计要求后方可拆侧模。
顶板模板施工时，采用S3水平仪，控制模板的水平度。竖向构件吊垂线，梁、墙及悬挑结构采用拉通线的方法，并坚持在打混凝土不撤线，随时观察模板变形及时调整模板。
三、施工方法
1.降低水化热
降低水化热，避免裂缝产生，为保证混凝土质量，需与混凝土搅拌站密切联系，确定合理的混凝土配合比 在保证达到设计要求的前提下，尽量减少每立方米混凝土水泥用量，降低水化热采用优质粉煤灰作掺和料，有效降低水化热 所 用减水剂为缓凝高效型，能降低早期水化热，并推迟热峰期。
2.斜面分层法
底板浇筑方法采用斜面分层法，每层厚度不超过500mm。浇筑时各排管定点同一坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶。墙体采用双路反复循环分层浇筑，每层厚度不超过500mm。覆盖已浇混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间。
浇筑时，每条泵管出口设置4--5个振捣棒，混凝土的振捣要根据泵管流向插入振动引导混凝土流向，做到“不可漏振，快插慢拔，点到为止，恰到好处”，既要达到混凝土密实又不使混凝土上表面水泥浆沉淀过量，承台、地梁及外墙止水钢板以下，高出底板面的混凝土振捣密实后，严禁在与底板面交接处再插入振动机振动，以防交接处“头颈”脱落。承台与地梁的混凝土浇捣，要严格控制标高，以免影响建筑地坪做法。
3.泌水处理
由于大体积混凝土浇筑时泌水较多，要派专人用污水泵随时将积水抽出。
4.表面处理
混凝土表面处理在浇筑后约2―3小时左右进行，初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用铁筒碾压数遍，用木模抹压，待混凝土收水后，再二次用木抹搓平，以闭合收水裂缝，然后覆盖塑料薄膜和草帘养护。
5.控制混凝土质量
对混凝土质量要严格把关，商品混凝土进场，构件公司必须有混凝土级配单及混凝土坍落度、抗渗等技术指标，抗渗指标必须≥S6。现场根据施工规范做好混凝土强度试块，抗渗试块及塌落度测试等工作。
四、关键工序
1.地下室外侧防水施工
地下室侧板混凝土浇捣完成后，拆除外模，割除对穿止水螺杆外露部分，并完成螺杆孔眼修补。确认外墙混凝土表面无缺陷后进行20厚1：2.5水泥砂浆找平层；2厚合成高分子防水卷材（或其他符合设计要求的卷材）防水层；50厚挤塑聚苯乙烯泡沫塑料保护层。经甲方、监理对防水施工质量检查，并办理隐蔽工程验收后，进行基坑四周300厚黏性土回填，粘土需进行选择，分层人工夯实回填。
2.平整度控制
混凝土表面处理在浇筑后约2―3小时左右进行，初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用铁筒碾压数遍，用木模抹压，待混凝土收水后，再二次用木抹搓平，以闭合收水裂缝，然后覆盖塑料薄膜和草帘养护。
3.后浇带施工
工程地下室平面面积很大，底板设多条后浇带，封闭后浇带时间应根据建筑物的沉降速率决定，一般宜待主体结构结顶，全部填充墙完成后进行。施工混凝土强度等级比同部位原混凝土强度提高5Kpa，浇捣密实并加强养护。
①清理。由于受混凝土浇捣、建筑垃圾等影响，后浇带处钢筋为会被污染，因此，在后浇带施工前，必须清除钢筋上的砂浆、垃圾等杂物。同时，清理后浇带接头处混凝土表面。
②支模：后浇带处模板搭设时，特别要注意与混凝土交接处的处理，使模板面与旁边混凝土板底密缝，如果，缝隙较大，则要对混凝土板底进行局部修正，保证不漏浆。
③浇捣混凝土：混凝土浇捣前，整理板筋，使钢筋间距符合设计要求。然后，对混凝土接头进行浇水湿润并套浆，砂浆强度按设计后浇带混凝土同配比砂浆。其配比中外加JM-Ⅲ膨胀剂。混凝土浇捣要密实，并及时做好混凝土试块。
④养护：后浇带混凝土浇捣完毕12小时后进行养护，在混凝土表面覆盖塑料薄膜，并在薄膜上覆盖麻袋保温。为使膨胀混凝土充分发挥作用，后浇带要保湿养护15d以上。
4.混凝土养护
（1）本工程拟在2.4m厚大筏板中部预设冷却水管降温（见平面布置图），冷却水管采用25mm钢管，并通过立管相连接。内部通水配合混凝土的表面采取塑料薄膜与麻袋相间覆盖的方法，即2层塑料薄膜、2层麻袋，四周外模覆盖1层塑料薄膜、1层麻袋的降温保温措施。
（2）大体积混凝土内表温差及降温速率需根据专项施工方案确定，一般基础混凝土降温速率不大于1.5℃/d，安装2台水泵抽水降温（其中1台为备用），供水量大于20m3/h，冷却水在混凝土浇捣24h后开始通水。
（3）要求混凝土内外温差控制在25℃以内。混凝土浇捣成型后派专人对混凝土进行测温工作，要求每2小时测温一次，当室外气温与混凝土表面温度小于25℃时每隔6小时测温一次，直至室内外温差小于25℃为止，测温应做记录。
五、结束语
对于地下室底板大体积混凝土施工，只有施工措施得当，管理人员加强施工组织管理与质量监控，才能够有效控制裂缝的产生，有效降低混凝土内部温升值，保证混凝土施工质量。
篇5
关键字：阴极电泳漆，废水处理，清洁生产,循环利用
中图分类号：X703文献标识码： A
阴极电泳法（Cathodic Electrocoating, CE）是一种常用的金属表面处理工艺。其原理是以被处理工件为阴极，电泳漆为阳极构成双电极，电泳槽中充电解液。阳离子电泳漆在静电场作用下泳着到工件表面，形成漆膜。相比于传统涂漆工艺，阴极电泳漆工艺具有泳透力高、涂膜厚度均匀、涂装质量好、环境危害低、生产效率高等优点[1]，自问世以来便广泛应用于金属表面处理[2]，尤其是汽车行业[3]。目前，在世界汽车生产中有98%用电泳涂料（ED），其中又有90%采用阴极电泳涂料（CED）。
1 阴极电泳漆废水来源及特性
在电泳涂装时，被涂组件需要用大量清水冲洗，以除掉附着在组件上的浮漆、沉渣，由此产生的工业废水称作阴极电泳漆废水。阴极电泳漆废水主要来源如表1所示。
表1 阴极电泳漆废水主要来源[4]
阴极电泳漆废水中COD、BOD5、SS、色度等指标严重超过《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中相关指标排放限值，且废水中某些有机物与重金属具有显性或隐性环境毒理学风险。因此阴极电泳漆废水必须经过一定处理才可排放或回用。
2 阴极电泳漆废水处理对策分析
根据进水水质和出水水质要求，生产工艺特点及经济条件水平，阴极电泳漆废水处理对策一般可分为：1）传统末端处理工艺，如沉淀过滤法、混凝-气浮法、混凝-生物法、高级氧化法等[5]；2）以膜法为代表的新型末端处理工艺[6]，相比于传统末端处理技术，其处理效率更高，占地面积更省，操作管理更为方便；3）以源削减为核心的清洁发展策略，其强调场内物料循环，对处理后的出水进行综合利用。
目前，我国阴极电泳漆废水处理尚以传统末端处理工艺为主。由于配套设施差，运行管理不善，预处理及涂装过程中产生废水量大、浪费现象严重。同时工厂对废水处理能力有限，综合利用水平低，污染物排入环境系统中存在极大生态隐患。因此，实施清洁生产已逐渐成为我国阴极电泳漆工业迫切需求。
2.1 传统末端处理工艺
2.1.1沉淀/气浮处理工艺
沉淀法与气浮法是以重力（或浮力）为分离作用力的废水处理技术，也是阴极电泳漆废水处理中最常用的方法。当废水中大颗粒悬浮固体和水存在密度差时，悬浮固体在重力作用下产生沉淀作用，达到固液分离的目的，此谓沉淀法；若废水中颗粒密度接近或小于水时，可通过产生微细气泡粘附于絮凝颗粒上，从而使污染颗粒物迅速浮至水面，达到固液分离的目的，此谓气浮法。
相关研究与工程实例表明，沉淀/气浮工艺对阴极电泳漆废水中悬浮颗粒、胶体有很好的去除效果，但对溶解性COD去除效果不佳。同时，混凝过程会增加废液黏度从而更容易在管道内壁结垢，沉淀阶段产生的污泥絮体或气浮阶段产生的浮渣需要妥当处置。因此在目前阴极电泳漆废水处理工艺中，沉淀法/气浮法很少作为处理工艺的主体，而逐渐成为阴极电泳漆废水处理的预处理工艺或深度处理工艺。
2.1.2氧化/高级氧化工艺
高级氧化工艺（advanced oxidation processes, AOPs）因其具有高氧化性，反应速率快，提高废水可生物降解性等特点[7]，逐渐应用于阴极电泳漆废水处理。
Fenton法是一种具有代表性的高级氧化工艺。Fenton法一般分为两个过程：1）反应体系是Fe2+在酸性条件下催化H2O2分解生成·OH引发链式反应，这一过程对废水中难降解有机物有很强氧化能力，提高废水的可生化性，有利于后续生化处理；2）碱性条件下，Fe(OH)3胶体稳定性破坏从而产生沉淀，对色度有很好去除效果。目前，Fenton法已广泛应用于油漆废水处理[8]，但鲜见针对阴极电泳漆废水处理的工程实例。
电化学氧化技术因具有操作简便、反应速率快、处理效果好等特点，也逐渐应用于阴极电泳漆废水处理中。Körbahti等以石墨棒为阳极，不锈钢管为阴极，考察了不同停留时间下人工油漆配水中COD、色度、浊度去除效果与pH改变 [9]。在进水CODCr=7496mg/L，pH=9.12，SS=2770mg/L，浊度=3378NTU的条件下，体系最优反应条件为T=30，电解质浓度35g/L，电流密度64.37mA/cm2，对应COD、浊度去除率为51.8%、≈100%。
氧化/高级氧化工艺处理阴极电泳漆废水具有占地面积小，操作简便，净化效率高等优点，但投资费用与运营费用较高，能耗大，有机质主要以CO2形式排出体系，不是一种低碳技术。因此氧化/高级氧化工艺常作为难降解阴极电泳漆废水预处理或深度处理工艺。
2.1.3 吸附法
吸附法是利用多孔固体物质表面吸附阴极电泳漆废水中一种或多种污染物质，使废水得到净化的工艺。常用的吸附剂包括活性炭、含碳吸附剂、分子筛、凹凸棒石[10]等。
张仲燕等曾采用生化污泥改性制含碳吸附剂对电泳有机废水进行处理[11]。经研究发现，向COD=6777mg/L废水中投加0.5%~1.0% w/v含碳吸附剂，COD去除率可达80%，优于投加相同剂量PFS（聚合硫酸铝）的处理效果。
上海汽车厂（现上海汽车集团股份有限公司）曾与上海市机电设计院合作研究上海汽车厂阴极电泳漆废水处理问题。设计方案中采用了4A/5A分子筛对电泳漆废水色度进行去除。
由于混凝-沉淀和气浮法对阴极电泳漆废水中溶解性COD、色度去除效果不理想，因此工程中常采用活性炭等吸附剂对其出水进行深度处理。
3 新型末端处理工艺
3.1超滤（UF）及反渗透（RO）
超滤（UF）是一种新兴的物理分离技术，它利用半透膜选择透过性进行超微过滤。当阴极电泳漆液在超滤膜表面以适当的压力（0.7kg/cm2~7kg/cm2）和速度（3~4m/s）通过时，漆液中的无机盐离子、一部分助溶剂及游离胺，随同水一起透过膜面渗出，流入贮槽。而高分子量的水溶性涂料及颜料颗粒被截留回流至电泳槽。如此往复循环下，电泳槽槽液中杂质离子将不断地被排除而得到净化。同时流入贮槽的冲洗废水经反渗透工艺（RO），纯水透过反渗透膜回流至后处理槽，离子、小分子被膜面截留。多个周期运行后，贮槽中废液被浓缩，进入相应构筑物处理。工艺流程参见图1。超滤-反渗透处理阴极电泳漆废水既可避免污染，又能回收电泳漆及纯水，降低了成本。
图1 超滤/反渗透处理阴极电泳漆废水工艺流程图
超滤对电泳工艺有着重要意义，早在20世纪70年代，国外已将超滤技术应用于电泳漆废水处理中。国内自80年代开始逐渐在电泳漆生产中推广使用超滤法。
3.2 混凝-微滤法
由于超滤膜采用荷正电的聚合物膜，渗透通量不高，膜管容易堵塞，张进等对不需进行漆液回收的电泳漆处理工艺研发了混凝-微滤法处理工艺[12]。进水水样为汽车厂阴极电泳漆废水，pH 6.0~6.5，COD1900~2300mg/L，SS 960 mg/L，PO43- 1.32 mg/L。处理工艺首先对原水采用PAM絮凝，并用石灰乳助凝。pH=6.7时，混凝过程对COD去除率贡献为63%。后续过程采用平均孔径为0.2μm的氧化锆膜进行微滤，在流速4.2m/s，跨膜压差0.1MPa，温度30℃，膜通量250L/(m2·h)的操作条件下，废水COD去除率提升至85%。
由于膜分离技术处理阴极电泳漆废水既切合环境保护理念，同时又可带来相关经济利益。因此膜分离技术逐渐成为了阴极电泳漆废水处理工艺的主流技术。
3.3阴极电泳漆涂装的清洁发展策略
阴极电泳漆工业清洁生产的途径包括以下几个方面，如图2所示。
图3 阴极电泳漆工业清洁生产途径
3.3.1 削减污染源
（1）产品/工艺变更
在产品设计阶段，在满足产品要求的前提下，尽可能选择更加清洁的表面处理技术，开发对环境无害的涂装技术，以更轻污染或者无污染的表面处理技术替代阴极电泳表面处理技术。
（2）材料替代/改性
阴极电泳漆中材料替代/改性包括研发使用无重金属、挥发性有机物（VOC）含量低和无高层空气污染（HAPS）的阴极电泳涂料，降低溶剂含量，降低颜基比等。
奇瑞涂装二车间使用的脱脂剂中的表面活性剂为生物可降解材料，该种脱脂剂去油能力强、COD低，对环境的污染较传统脱脂剂小[13]。该车间使用无铅、无锡电泳漆，在满足电泳底漆所需各种性能的同时，减少了电泳废水中的重金属含量，降低了后续处理难度及对环境的污染。
第六代电泳漆具有无铅无锡的特点[14]，具有超高泳透力。据美国佛罗里达高温曝晒试验数据显示，PPG 公司开发的耐紫外线电泳漆Dura-Prime的电泳漆+面漆体系层间附着性能可以与PPG 常规电泳+中涂+面漆体系相媲美，目前已在日本五十铃公司已完成了在线试验。
（3）生产过程与操作过程优化
改革能耗高的生产技术，改革设备，实现生产自动化，优化阴极电泳漆工艺和控制条件。
优化运输系统。奇瑞涂装二车间采用德国杜尔公司的Rodip-3系统（全旋反向浸渍输送系统）[13]。该系统延长了槽液的使用寿命，减少了槽液更新及槽体清洗的频次。
采用双层电泳技术优化阴极电泳漆涂装过程。双层电泳技术省略了中涂过程，从而简化了工艺，提高了涂料利用率，最高可达98%，大大降低了VOC的排放[1]。
（4） 良好的现场管理
现场管理主要包括对职工进行清洁生产教育和培训，严格执行有环境目标的岗位责任制考核制度，建立阴极电泳漆涂装的资源消耗指标，健全与完善设备维修制度，加强对化工原料运输与贮存管理。
4.内部循环利用及必要的末端处理
实际生产中，阴极电泳漆废水主要分为两大部分：预处理产生的废水与电泳过程产生的废水，由于两者来水水质存在一定差异，因此在进行内部循环利用及必要末端处理时应区别对待。末端处理推荐工艺流程可参见图3。
图3 阴极电泳漆废水末端处理推荐工艺流程
5结语
电泳漆是最早开发的水性涂料，目前已成为涂装领域不可缺少的方法之一。但同时阴极电泳漆工业的预处理环节与电泳环节会产生有机质含量高、成分复杂、具有明显环境生态风险的工业废水，必须进行相应处理才可排放或回用。
传统混凝-沉淀、吸附、高级氧化、生物氧化等技术对阴极电泳漆废水具有良好的处理效果，但这些末端治理技术无法满足可持续发展和产业生态学的要求。因此本文提出了以削减污染源（产品/工艺变更、材料替代/改性、生产过程与操作过程优化、良好现场管理）和内部循环利用（预处理废水处理、电泳废水闭合回路处理）为核心的清洁生产工艺。阴极电泳漆新技术今后也必将朝着高性能、廉价、低环境危害等方向发展。
参考文献
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[11] 张仲燕, 卞华松, 庞文静. 生化污泥改性制含碳吸附剂及应用研究[J]. 上海环境科学, 1996, 15(9): 22-24.
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篇6
关键词：表面处理 土壤重金属 污染评估
中图分类号：V2 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（a）-0071-01
1 任务来源
深圳市轨道建设，需要拆迁大量工业企业，由于拆迁工作时间紧，部分企业搬迁时，对废水处理设施清理不彻底，并遗弃大量处理设备、药剂。经排查，在某工业区拆迁范围内有4家含电镀生产工艺企业和1家有印染工序的服装制造企业。由于这类企业在生产及废水处理过程中使用大量重金属盐、酸碱和其它化学药品，遗留废弃污水处理设备及其周边土壤存在一定重金属污染隐患，存在土壤污染遗留问题。
由于受污染场地的历史成因、污染程度和范围等存在较大的不确定性，且国内无专门标准对应工业用地转变为居住用地土壤标准，特委托开展专项调查，对范围内土壤污染情况进行进一步分析，并参考国内外相关标准对土壤污染程度和范围进行科学评估，提出受污染场地的处理处置方式和建议。
2 现场调查
针对4家使用重金属原料电镀企业土壤污染调查，研究根据各企业车间及污水处理设施布置的特点，分别在各厂水处理设施、车间地面，采了20 cm、50 cm、90 cm不同深度的土壤采样检测，共计采取了19个样品。
共检测pH值、氰化物、总铬、铜、锌、镍、铅、镉、银9个检测指标。
3 适用标准选取
我国现行关于土壤质量评价的标准尚无专门标准对应工业用地转变为居住用地土壤标准。因此，将符合应用情形的《土壤环境质量标准（GB15618-1995）》三级标准、《工业企业土壤环境质量风险评价基准（HJ/T 25-1999）》直接接触标准、《展览会用地土壤环境质量评价标准（暂行）（HJ 350-2007）》B级标准以及香港地区《按风险厘定的土地污染整治标准》（乡郊住宅）标准值进行对比。《土壤环境质量标准》三级，及《展览会用地土壤环境质量评价标准（暂行）》B级标准值均严于《工业企业土壤环境质量风险评价基准》直接接触标准和香港地区《按风险厘定的土地污染整治标准》（乡郊住宅）标准值。
根据环境影响评价从严要求的原则，以及结合项目的实际情况，使用《土壤环境质量标准（GB15618-1995）》三级标准评价污染情况，使用《展览会用地土壤环境质量评价标准》B级标准评估工业区受污染土壤是否需要进行修复。
4 土壤检测结果
调查中的19个土壤采样点，9个检测指标，所有采样点的检测指标均能达到《展览会用地土壤环境质量评价标准（暂行）（HJ 350-2007）》B级标准，污染企业场地内地下1m以上土壤不需要进行修复。但有2个采样点的铬、1个采样点的铜、3个采样点的镍超过《土壤环境质量标准（GB15618-1995）》三级标准，说明污染企业场地内地下1m的土壤受到一定程度的重金属的污染。
5 土壤处理建议
根据现场调查及检测数据分析可知，就本次检测采样深度的土壤均低于展会标准B级，其中氰化物也低于香港风险厘定标准，说明土壤不需要进行修复。
由于各别采样点中铬、铜、镍超过土壤国标三级标准，建议将受重金属污染企业场地范围地下1 m土壤建议拉运至部九窝垃圾填埋场，而不能用于农田、林地和绿化种植用途，也不能随意进行填海或填河，避免造成二次污染。
6 对遗留废水、污泥处置建议
（1）优先完成对含氰化物废水和污泥的破氰处理，减少后续处理过程工人中毒风险。
（2）对现场含六价铬废水进行还原，降低其毒性，然后再安排转运。
（3）处理现场要求原厂派驻一名熟悉废水处理设施现场情况的员工，协助处理单位完成清理工作。
（4）充分利用原厂遗留水处理化学药剂，以废治废，减少处理成本。
（5）委托有危险废物处理资质的单位进行现场清理，对遗留废水处理或外运，对遗留污泥清运并安全填埋。
7 对构筑物、处理设备及药剂处理建议
通过对现场调查，各厂废水处理构筑物无渗漏现象，池体表面防腐层只有少部分脱落现象，在妥善处置废水处理设施场地内遗留废水、污泥，清理管道、设备，污泥堆放场地等附属设施后，废水处理设施可以作为普通建筑物拆除。
对于遗留的水处理设备及遗弃化学品委托有危险废物处理资质的单位进行无害化处理并清运。
参考文献
[1] 谢婧，吴健生，郑茂坤，等.基于不同土地利用方式的深圳市农用地土壤重金属污染评价[Z].生态毒理学报，5（2）：202-207.
篇7
关键词：油田注水管道 腐蚀致因 反腐
中图分类号：TE98；TG172.5 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（c）-0085-01
当前，我国多数油田的主要开发方式都是采用注水开发，而注水管道一旦被腐蚀，腐蚀物会随井筒进入地层，造成油管断裂对地层造成再次伤害，降低地层渗透率和注水管道的承受能力，加大腐蚀监测和维修费用，进而影响管道的寿命和可靠性，最终影响注水开发的效果。因此，对油田注水管道的腐蚀致因和防腐反腐的策略进行研究，对于油田资源可持续开发具有重要意义，该文将就这一问题进行分析和探讨。
1 油田注水管道腐蚀致因分析
总体来说，造成油田注水管道腐蚀的致因主要以下几点。
1.1 化学pH值
通常，当油田酸性环境pH值小于4，注水管道碳钢表面氧化物覆盖膜会直接接触酸性介质，进而完全溶化分解其表面氧化物覆盖面，大大增加腐蚀速度。因此，提高pH值能在一定程度缓解酸腐。注水管道pH理论最佳值是7，当注水管道pH值达10～13碱性范围，碳钢表面FeO3会成钝化保护膜，大大降低腐蚀速率，但过高的pH值会溶解注水管道碳钢表面为可溶性的铁酸钠（NaFeOZ），大大提高腐蚀速率。
1.2 溶解氧
溶解氧腐蚀主要作用过程是油田注水生产过程中携带大量处于溶解状态的氧气对注水管道的腐蚀，腐蚀程度取决于压力、温度和水里CO2、H2S等含量，尽管这种氧气浓度会很小，通常低于l mg/L，但会对注水管道产生严重局部腐蚀，是平均腐蚀速率的2～4倍，以产生垢物和腐蚀产物下氧浓差腐蚀的形态最常见，具有很强的腐蚀性。
1.3 CO2
油田污水中通常会有地质化学过程中产生的CO2溶解其内，进而生成碳酸，严重腐蚀深埋于地层水环境中的油田注水管道，CO2溶解度与压力值成正比，而与温度值成反比。腐蚀过程主要是氢去极化，其反应公式CO2+HO2H++HCO-3，此式表明，水在CO2作用下呈弱酸环境，继续电离的弱酸会补充被消耗的H+，破坏注水管道的碳钢表面保护膜，且CO2腐蚀的产物都易溶，使注水管道碳钢表面难以形成保护膜。
1.4 H2S（硫化氢）
油田污水中的硫酸盐还原菌会分解硫酸根离子而产生H2S，干燥下的H2S不会对注水管道碳钢表面产生腐蚀破坏，但溶于水的H2S在电离作用下会释放具有极强去极化剂的氢离子，阴极处会夺取电子加速阳极的铁溶解反应，对碳钢表面形成全面腐蚀，同时，此过程还会产生渗透于钢铁内部的氢，使金属在极低的拉应力下就破裂，有极强的腐蚀性。
1.5 溶解盐
油田采出水里大都会含有大量水溶性溶解盐如氯化物、硫酸盐、重碳酸盐等。这些溶解盐会提高采出水矿化度，增加水导电性，使较远的阴阳离子也会在金属表面发生作用并阻碍形成致密附着物，进而增加水对金属的腐蚀，同时变差的碳钢表面保护膜质量也会增加腐蚀速率。通常，油田污水中的CL-、SO42-溶解盐具有较强的腐蚀性，特别是极性较强、半径较小且穿透力极强的CL-离子会在碳钢表面保护膜缺陷或结构地方被吸附，严重腐蚀破坏金属应力，形成破坏性极强的点蚀。
1.6 细菌
细菌也是造成油田注水管道的重要腐蚀致因，这种细菌如FB、TGB、SRB等通常会存在于油田采出水中，以SRB的腐蚀危害最大。据相关报道显示，美国70%的油田注水管道腐蚀致因是SRB。
1.7 温度
通常，温度的提高会使得化学反应速率增加，油田注水管道的腐蚀反应也一样，一般油田注水管道的温度范围从很低的几度地表温度到高达150 ℃的深层，因此，在水温较高的油田中，温度也是油田注水管道的主要腐蚀致因之一。
2 油田注水管道的“反腐”策略
当前，我国油田注水管道主要“反腐”策略除通常的加强沉降和过滤，以减少破坏油田储藏；加强管线的清洗和添加阻垢剂，阻止沉积膜形成；调整pH值，除氧和脱盐，减少H2S、CO2、氧含量对注水管道碳钢表面腐蚀；继续保持对TGB、FB和SRB的控制，如添加缓蚀剂和杀菌剂等外，本文认为还包括：
2.1 外“反腐”策略
2.1.1 涂层防护
一是可通过表面处理技术，采用物理或化学方法，如幼稚、衬里、包裹层和金属镀层等钝化系统表层，使其不易被腐蚀。二是可通过在管道外壁涂抹防腐材料，隔离管道和腐蚀物质获得“反腐”效果。这些防腐材料如“反腐”常用的环氧粉末涂料；由H87-1、H87-2、H87-3配套组成的H87环氧耐温涂料；采用最新的无毒固化涂层的8701环氧树脂涂料等。
2.1.2 及时更新管道，使用配套防腐注水井工具
一是要研制应用防腐性能强的油田注水管道如SK-54防腐油管、氮化油管、镍磷镀油管和普通涂料油管等以改善注水管道工作性能。二是要使用配套防腐注水井工具，如防砂管、注水阀和封隔器等。
2.2 内“反腐”策略
2.2.1 阴极保护
阴极保护是电化学处理技术的主要方式，其原理是发送适当的直流电流到金属管道，极化阴极金属管道，当处于一定水平的电位值能消除金属表面电化学不均匀性，以有效控制阴极被腐蚀溶解，从而最大限度保护注水管道碳钢表面。
2.2.2 氮化防护
一定温度下通过向管柱基体渗入0.015～0.06 mm氮化物耐蚀层形成氮化管。氮化管采用渗氮工艺使管道表面光洁，且氮化管硬度较高，耐腐蚀性能良好，会极大提高氮化后的耐腐蚀能力且管柱内外螺纹的密封和连接性能均能在不受影响情况下得到氮化处理。管柱表面硬度也会因氮化处理被提高，达HV1000左右，使作业中的管柱表面不易破坏。
2.2.3 管线除垢
（1）物理策略：采用由独特发泡工艺和优质进口聚氨酯原料制造而成的聚氨酯软体除垢器对一般管道进行除垢作业；或用带有高强度钢钉加强型软体除垢器对付垢质较硬的管道。其原理是利用压力下除垢器对管道内壁的刮削作用，解决管道结垢对回注水的二次污染问题。
（2）化学策略：利用油田注水管道水系统和作为母本载体的有机络合物组成的派迪除垢清洗液或油污清洗剂溶解各种污垢如油污、灰污等。其原理是通过化合物和Ca2+、Mg2+水垢等作用形成稳定化合物，将Ca2+、Mg2+的物质溶解，达到除垢目的。
注：硫酸盐还原菌（SRB）、铁细菌（FB）、腐生菌（TGB）。
参考文献
篇8
关键词：机场；混凝土道面；刻槽；应用范围；施工工艺
中图分类号： TU37 文献标识码： A
机场混凝土道面跑道$滑行道一般都有抗滑性要求，因为它影响飞机轮胎对道面的附着力，此力随运动速度的增加而减少。特别是道面水湿时，由于轮胎和道面接触处的水作用，道面摩擦阻力将显著降低。因此，道面要有一定的粗糙度以保证飞机着陆后能在跑道范围内刹车停机。
当道面粗糙度达不到要求时，可采用表面处理方法予以改善。跑道的表面处理有拉毛、滚纹、刻槽等诸多方法。刻槽是在跑道表面已做拉毛处理后再在道面上用一组锯片刻出一定深度$宽度和间距的纹理。
一、机场混凝土道面刻槽的重要性
飞机机轮与道面间必须具有足够的摩阻力，这是防止飞机制动时打滑和方向失控的重要保证。大型民用运输机对着陆时的操纵和制动的可靠性有较高的要求，面这种可靠性在很大程度上取决于机轮与道面之间有无足够的摩阻力。因此，机场道面的防滑问题就是飞机滑跑的安全问题。表示机场道面抗滑性能的主要指标有道面摩擦系数和道面粗糙度。道面粗糙度也称为纹理深度，纹理构造使道面表面雨天不会形成较厚的水膜，避免飞机滑跑时产生“水上飘滑”现象。
提高水泥混凝土道面的抗滑性能，通常采用增大其纹理深度的表面处理措施。提高水泥混凝土表面的抗滑性能，防止飘滑的最理想的办法是用刻槽机对道面刻槽。
二、机场混凝土道面刻槽的应用范围
MH5001-2006民用机场飞行区技术标准规定: 多雨地区、飞行区指标为4D以上的跑道，宜在修建跑道时刻槽。刻槽的混凝土表面抗摩阻力高，纹理耐久性好，且槽的均匀性好"排水迅速，可有效防止雨天飞机起降时产生飘滑现象。在繁忙的南方地区的大型机场，因降雨量大，跑道经常处于潮湿状态，适宜采用刻槽法对跑道水泥混凝土道面进行施工或处理。另外，对摩擦系数达不到要求的旧道面，也可采用刻槽法进行处理。
由于毕节地区气候湿润，雨量充沛，年降雨量1300mm潮湿系数达1.08，故设计要求对跑道道面进行刻槽处理。
三、机场混凝土道面刻槽的技术要求
1)设计要求刻槽的跑道，做面工序完成后，只对表面进行拉毛，不应压槽。跑道和快速出口滑行道道面表面刻槽范围应根据设计要求进行。2)跑道刻槽，槽的方向必须垂直于跑道中线;快速出口滑行道出口处刻槽，槽的方向应与横缝平行。3)槽的深度、宽度均应为6mm，相邻槽中线间距应为32mm.槽可以连续通过道面的纵缝，距横缝应不小于75mm，不大于120mm.4)嵌入式灯具附近300mm范围内不应进行刻槽。
刻槽前，先进行刻槽试验，对道面进行粗糙度和摩擦系数进行测试，评定道面的防滑性能。试验结果应满足表1指标要求。
跑道刻槽时，槽的方向必须垂直于跑道的中线; 快速滑行道出口处刻槽时，槽的方向应与横缝平行。道面板刻槽后应严禁一切施工车辆到道面上行驶。
表1 粗糙度和摩擦系数测试要求
四、机场混凝土道面刻槽的施工工艺
（一）施工准备
1)刻槽施工设备:a自行式刻槽机:为刻槽的主要机械。毕节机场选用江苏靖江机械厂制造、19片刀头的刻槽机。刀头间距为32mm，一次刻槽宽度为608mm，每块板5 m长，共刻8次。槽距横缝为80mm，符合规范要求。b槽钢:提供刻槽机直线行走的辅助设备，毕节机场选用槽钢宽20cm，钢板厚5mm,槽钢长6m,槽高7cm,槽钢两端部上部1m处用圆钢焊两个半圆，便于两个人用钢钩移动槽钢。
2)人员准备:现场配备人员3人，1人用水管冲洗废料，2人移动安放槽钢,1人兼职监控主机。
3)水:现场准备水源并每台机子准备1根水管，水管在连入主机后通过3通分成2根水管，1根水管冲洗废料，1根水管通向主机连续供水，降低粉尘、降温刀片。
4)电:每台刻槽机两台电机共17 kW，但是工作时每台需按30 kW配备发电机。毕节机场用1台大功率发电机供3台刻槽机同时工作。
5)将要刻槽的道面彻底清理干净，板面粘浆必须予以清除。
6)刻槽机刀片先在其他板面进行试刀。
（二）、技术要求
施工时刻槽尺寸允许偏差为:
1)槽的最小深度5mm，最大深度8mm;最小宽度5mm，最大宽度5mm。 2)相邻槽中线间距最小31mm，最大35mm。 3)槽的直线性，20m长允许偏差10mm。
（三）、施工过程
1)刻槽放线:每块板施工前用钢尺墨线进行画线。从板边横缝量8 mm，画一条横墨线，沿此墨线每隔608 mm画一条横墨线，将每块板分成8个区域，每个区域的宽度就是一次刻槽宽度。
2)刻槽:
a刻槽:根据放线区域将槽钢放在技术好的位置，将刻槽机依据槽钢就位，机械操作人员必须随时控制、调整机械，以确保槽的顺直度和质量，刻槽深度为6 mm槽宽6mm槽距32mm，刻槽时由道槽中部向道肩方向逐步推进。刻槽到跑道边处时，将刀头取出道面，关掉电源，人拉动机子倒回跑道中部，依挪动后的槽钢就位，开始下一部刻槽，如此周面复始，直到全部完成刻槽。半幅跑道用6根槽钢，自行式刻槽机走过1根槽钢后，2人就可以用铁钩抬槽钢挪到下一个位置。在作业过程中，刀头冷却用水量比较大，需有专用水管供刻槽机用水。在施工作业过程中，刻一段清洗一段。在清洗前将已清洗好的地段用土工布盘成条隔开。
b.刻槽速度:刻槽机行走速度宜控制为1.6 m/min。毕节机场45m宽跑道，半幅22.5m，刻槽时从中间分开半幅刻，半幅刻一次14min-15min。1块板刻8次计120 min。每天工作按10h计可刻5块板，合560m2左右。刻槽注意事项:刻槽时间:施工规范规定水泥混凝土道面强度达到设计要求，即可在道面表面上刻槽。槽形应完整，不允许出现毛边现象。根据毕节8月气候，混凝土施工完成后14d即可在道面表面上刻槽，为了加快工期，不必等到28d。在刻槽过程中应及时将废料清除干净，废料可用水冲走或真空吸走，不允许将废料排入机场雨水或污水系统。
（四）、施工效果图
施工效果图见图1。
图1 施工效果图
五、切缝倒角技术开发的原因及原理
（一）、原因: 以往在道面切缝中，由于边角不密实$模板变形等，常有打边$掉边和双眼皮情况发生，较难克服，也比较难维修，对道面观感和质量都有一定影响。为了解决打边$掉边和双眼皮等问题，在不断探索研究之后，扩缝倒角便应运而生。通过扩缝倒角将扩缝后形成的道面直角变为圆角，这样既减少了应力集中问题，又可以通过增大上口扩缝半径，自然地消除掉小范围打边$掉边和双眼皮等质量通病。
（二）、原理: 切缝倒角主要是通过对扩缝机具的改进，使原来切缝形成的道面直角变为圆角，是基于传统扩缝基础上的一种技术改进，属于一种新兴的切缝工艺。
倒角技术的核心在于对扩缝刀片的改进。传统切缝是一张刀片，切下去后形成的是直缝，倒角切缝则是在原有扩直缝刀片的基础上分别在两边增加了一张专用于倒圆角的刀片，使倒角刀片的刀刃为(凹)半圆形，切掉混凝土后则形成(凸)半圆形，即圆角倒角技术的核心在于对扩缝刀片的改进。传统切缝是一张刀片，切下去后形成的是直缝，倒角切缝则是在原有扩直缝刀片的基础上分别在两边增加了一张专用于倒圆角的刀片，使倒角刀片的刀刃为(凹)半圆形，切掉混凝土后则形成(凸)半圆形，即圆角。
总之，本文介绍了机场水泥混凝土路面刻槽的重要性"应用范围及技术要求，并结合施工实际介绍了刻槽施工工艺流程及注意事项。目前此法应用还不广泛，由于刻槽施工专业性较强，故选择刻槽队伍必须经验丰富，操作熟练，懂的设备的维修和保养，要有保证施工质量的能力。
参考文献:
[1] 刘华朋. 机场混凝土道面施工中的刻槽及切缝倒角工艺[J]. 四川建筑,2012,03:222-223.
[2] 黄建,刘增禹. RM复合胶结材料及机场混凝土道面快速修补技术[J]. 中国民航学院学报,1999,05:40-45.
篇9
【关键词】污水处理厂；生化池；二沉池；大体积混凝土；施工技术
广州市猎德污水处理厂三期工程，采用改良A2/O工艺。猎德污水处理厂的厂址位于珠江广州河段前航道北面猎德涌以东的谭村附近，三期工程位于已建的一、二期工程的西侧。本工程含有大体积砼的部位是生化池和二沉池。改良型A2/O生化池有2座，平面尺寸为92.25m×60.30m。地面标高为7.80m，底板底面标高为3.85m，顶板顶面标高为13.40m。矩形二沉池2个，每个池体平面尺寸为83.80 m×57.10m。地面标高为7.80m，池顶标高为11.56m，池底标高为4.2m。下面谈谈本工程的大体积混凝土施工。
大体积砼均采用商品泵送砼施工工艺。
池体底板和侧壁均有防裂抗渗要求，为防止裂缝发生，拟采用控制砼入模温度，选用发热量较低的水泥品种，混凝土内统一掺入一适量的高效抗裂型外加剂和一定比例的粉煤灰的“双掺”技术，以减少空隙，增加原材料界面密实性，以及使砼产生补偿收缩作用，从而使砼具有抗裂防渗能力。设计规定：水灰比≤0.45，水泥和矿物掺合料总量不小于320kg/m?，且不大于350kg/m?，混凝土中的最大碱含量为3.0kg/m?，水泥中铝酸三钙A3C
1 砼的供应
砼的原材料质量好坏，直接关系到砼的工程质量，因此在选定供应商前，要作详细的调查对比，包括供应商的设备力量，原材料质量、产地及供应情况、产品的质量以及价格等方面作全面分析，最后经业主、监理等单位共同考核后确定。
原材料在供应过程中，除对厂家进行质量跟踪检查外，对砂、石、水泥、外加剂及掺合料等也随机进行资料和实物抽查，由试验员按材料检验标准执行，收料人员检查材料出厂时间和运至现场时间、型号、级别、数量等，堵绝不合格产品流入施工现场，水泥使用一种品牌、同一级别、同一厂家出品的产品、外加剂也指定厂家，砂石尽量使用同一石厂，砂选用河砂。
2 泵送砼
2.1 泵送砼的质量要求
碎石的最大粒径与输送管内径之比不宜大于1：3。
选用1～3cm粒径的碎石。
砂选用中粗砂，通过0.315筛孔的砂不少于15%；砂率控制在40%～45%。
砼的坍落度为12～18cm。
水泥和矿物掺合料总量不小于320 kg/m?，且不大于350 kg/m?（C40砼除外），水泥中铝酸三钙A3C
砼内掺适量的泵送剂、减水剂、高效抗裂型外加剂等外加剂。严格按设计配合比拌制。
2.2 泵送工艺
泵送砼前，先把储料内的清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与砼配合比相同的水泥砂浆，管道后即可开始泵送砼。
开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送正常后，才能正常速度进行泵送。
泵送期间，料斗内的砼应保持不低于缸筒口上100mm到料斗口下150mm之间，避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
砼泵送应连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量砼，防止泌水离析，长时间停泵（45min）气温高、砼塌落度小时可能造成塞管，宜将砼从泵和输送管中清除。
泵送先远后近，浇筑池底板时，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
2.3 泵送结束清理工作
泵送结束时，应估算砼管道内和料斗内储存的砼量及浇捣现场所欠砼量（Ф150mm管径每100m有1.77 m3），以便决定拌制砼量。
泵送完清理管道时，采用空压机推运清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中应随时敲打输送管，了解砼是否接近排空。当输送管内有10M左右砼时，应将压缩机缓慢减压，以防出现大喷爆或伤人。
泵送完毕，应立即清洗砼泵，布料器和管道，管道拆卸后应按不同规格分类堆放。
商品砼搅拌运输车在给砼泵喂料时应注意以下几点：
喂料前应用中、高速旋转拌筒，使砼拌合均匀，避免出料的砼分层离析。
喂料时，反转卸料应配合泵均匀进行，且应使砼保持在集料斗内高度标志线以上。
暂时中断泵作业时，应使料筒低速立转。
砼泵进料口，应设网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物进入砼泵造成堵管。
2.4 砼的配合比
均采用42.5普通水泥或其他低热水泥，掺入高效抗裂型外加剂和15%左右的粉煤灰，砂率控制在40%之间，碎石粒径用1-3cm。
砼坍落度控制在12-18cm之间，水灰比在0.45-0.6之间，砼浇筑时严格控制坍落度，控制用水量，确保砼质量。
3 砼的振捣
砼采用机械振捣。振动棒要做到“快插慢拨”，每点振捣时间20-30秒，至砼表呈水平不显著下沉和出现气泡、表面泛浆为准。振捣过程中应将振捣泵上下略有抽动，以使上下振动均匀。分层浇筑时，振动棒要插入下层砼面50mm左右，以消除两层间的接缝，并加强边角和交接处的振捣，以防漏振或振捣不密实。
在振动界限以前对砼进行二次振捣，排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和间隙，提高砼与钢筋的握裹力，防止因砼沉落而出现的裂缝，减少内部微裂，增加砼密实度，使砼的抗压强度提高，从而提高抗裂性。
4 砼表面处理
砼浇筑前，在板面竖向钢筋上抄出500mm高标志，并用红油漆标明，用以控制板面标高，砼浇捣后以标志处往下量出板面标高，拉线用括尺将砼表面找平，木抹打抹，找好标高并使表面粗平，再用铁板压实收光，砼初凝前再用木板将表面拉毛，保证成型美观。
5 砼的养护
5.1 养护方法
砼浇捣成型后，对厚度较大的区域可盖一层塑料薄膜保温，再加盖麻袋保温。待砼终凝后，每隔4小时揭开覆盖物喷水养护，三天后，减少喷水次数，以保证砼面湿润为准，覆盖养护时间以测温结构确定，一般在七天以后，水化热峰值和砼内部温度下降后再根据测温结果决定是否撤去覆盖物和浇水养护。在砼强度未达到1.5Mpa前不得上人作业，砼浇水养护不少于14天。
5.2 养护时间
为确保新浇筑的砼有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生温度裂缝，应在12H内加以覆盖和浇水，砼养护时间不少于14天。
6 侧壁砼施工
6.1 侧壁浇筑前，或新浇筑砼与下层砼结合处，应在底面上均匀浇筑50mm的与砼同标号的水泥砂浆。
6.2 墙砼浇筑应分层进行，每层厚度不超过1000mm，且上下层间不超过砼初凝时间，分层插深至下层深度不小于50mm，再缓慢上提振实。下料应按先边、角后中部，先外墙后隔墙的顺序，避免在同一处集中下料太多，遇洞口处，应先将洞底砼振实，沿洞口对称下料然后两边同时对称均匀振捣，以保证墙身和洞口的垂直和几何形状。
6.3 浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧砼高度大体一致，对墙窗洞口下墙体砼土封模后无法直接浇筑，待浇筑到该位置后再封模和加固。振捣时，振捣棒应距洞边300mm 以上，并从两侧同时振捣，以防洞口变形，洞口下部模板应开口补充振捣。
6.4 施工缝设置：不得留设施工缝。
6.5 侧壁面要挂塑料薄膜，保持砼面湿润，并派人定期向塑料薄膜内注水养护。
6.6 用于评定质量的试块，在监理人员监督下取样、制作，并在规定的时间内送检。
7 砼施工的注意事项
砼输送管在板面筋绑扎完后，注意钢筋成品保护。
浇捣前检查泵管接设是否牢靠，检查用电线路是否畅通（包括发电机及其接线），检查照明、振动棒运转是否正常。
工长和技术部门根据砼工程量的大小，确定材料的数量是否能够满足砼浇筑速度的需要，材料部门做好材料的协调调配工作。
浇筑前清理完现场的垃圾、杂物、用水冲洗干净。
防水砼应避免在雨天施工，质量部门与气象部门保持联系，掌握施工期间的天气情况，材料部门准备足够的塑料薄膜，以作应急处理。若施工中遇到雨天，要用塑料布遮盖新浇筑的砼。
8 砼工程施工的重点和难点
本工程底板长×宽尺寸较大，底板防水性能要求较高，必须连续浇捣，不得出现冷缝，故准备后备搅拌站，在商品砼供应发生中断的情况下，可启动后备搅拌站搅拌砼，保证砼的供应，砼的浇捣方法，采用斜面分层法，每次浇捣板带宽2m，循序渐进在每一层板带砼初凝前，覆盖第二层板带砼不断循环。砼的振捣采用振动棒和平板振动器相结合的方法，在振动过后采用二次振捣（用平板振动器表面振捣）。
大体积砼施工采用的措施：
8.1 优化施工方案
充分利用砼后期强度，减少每立方米砼的水泥用量，降低砼的水化热。
掺粉煤灰，降低水泥用量的15%，可使水化热降低。
减水剂占水泥用量0.3%，可节省10%的用水量，减少了水泥用量，除低砼的水化热。
严格控制粗细骨料的质量，石子含泥量小于1%，针片状含量低于15%，砂选用中粗砂，含泥量小于0.38%。
8.2 加强养护工作
本工程采用1层塑料薄膜，2层草袋作保温养护，草袋上下错开，搭接压紧，形成良好保温层，减少表面热的扩散，延长散热时间，为防止砼表面脱水产生干缩裂缝，保护砼表面处于湿润状况。
8.3 作好测温管理
根据工程特点，底板测温养护14天，根据本工程几何形状尺寸，设置5个测位（即中心设一个、东西南北各一个，测温孔用底部封闭的钢管制作，埋置深度为距承台底面100，钢管伸出板面300，在浇筑砼时，测温钢管内应注满自来水，并且用木塞塞紧），在每个测位的高度方向设2个测点，满足了测温需要，砼浇筑3d内每隔2h测一次；4―7天每隔4h测一次；8―10天每天测二次，11―14天，每天测一次。
8.4 改善约束条件
为减少地基对大体积基础的约束，应将垫层的表面做得平整光滑，以减少阻力。
8.5 砼泌水处理
大流动性砼在浇筑过程中，上涌的泌水和浮浆顺砼坡面流到坑底，由于砼垫层在施工时，已预先在横向作出了3cm的坡度，使大部分泌水顺垫层坡度及垫层下排水沟排出坑外，少量来不及排除的泌水随砼推进被赶至基坑边的排水沟和集水井内，再用水泵抽走。
总之，在大体积混凝土施工过程中，为了保证混凝土施工质量，在优化原材料和施工配合比、采用切实可行的混凝土浇筑方案、做好混凝土养护和测温等方面采取有效技术措施，坚持管理，完全可以让温度裂缝、施工裂缝等质量通病得到有效的控制。
参考文献
[1]黄友美，李源源.大体积混凝土施工技术分析[J].中国新技术新产品.2010（06）.
篇10
有机化工废水成本比较复杂，处理难度较大，尤其是浓度在1-20%的废水更需要综合多方面因素进行处理工艺的选择。本文对有机化工废水处理技术进行了简要分析，并对处理技术的发展前景做了简单预测。
关键词：
有机；废水；处理技术
1概述
化工、农药、制药、皮革、金属表面处理等行业生产过程中会产生大量的母液、浓缩液、清理液、槽液以及乳化液等，含大量的难降解有机物质，若不对其进行有效的降解处理，不仅会影响企业的长远发展，还会给周边的环境造成污染，进而影响整个生态平衡。有机物浓度低于1%的废液，可经过稀释或简单预处理后即可进入污水处理站处理；若有机物浓度超过20%的，则可通过焚烧法处理；而处于1-20%范围内的有机化工废液处理难度较大，不仅要考虑处理效果，还应考虑成本问题。本文主要以1-20%范围内的有机化工废液为例，对其处理技术进行分析。
2有机化工废水处理技术分析
高浓度有机化工废水处理问题是国内外学者广泛关注的一个问题，经过多年的研究和试验，已经形成了一系列较为成熟的处理体系。
2.1物理处理法
2.1.1吸附法
吸附法原理是利用疏松多孔结构的吸附剂吸附废液中的污染物，从而达到净化废水的目的。活性炭、树脂等物质是常用的吸附剂，如印染废水通过活性炭后，可除去大部分的有机成分，取得良好的处理效果；树脂在处理头孢G酸医药废水时，可取得很好的处理效果。李丽娟等人利用多种树脂，多级串联的方法对医药废液进行了试验处理，结果发现该法对头孢G酸的去除率可达95%以上，CODCr的去除率也达到了90%；而树脂经过5%的NaOH处理后，还可恢复吸附功能。吸附法应用过程中也存在一定的不足，吸附剂容易达到饱和状态，影响后期的处理效果；吸附剂再生工艺难度大，且成本高，一定程度上限制了该法的推广。
2.1.2萃取法
萃取法原理是利用一种溶剂对不同物质的溶解度具有明显差异的性质而达到分离物质组分的目的。处理时，向有机废水中投入萃取剂，萃取剂不溶于水，且对有机物的溶解性较高，因而废水中的有机物质溶解到萃取剂中，实现与水相的分离。王晓兵等人将叔胺N235、乙苯和煤油按比例混合成萃取剂，对含羧酸的有机化工废液进行处理，经过三次萃取后，去除率达到96%以上；处理含苯酚的有机化工废液时，可选用脂肪酸甲酯为萃取剂，萃取率可高达99.97%，基本实现了苯酚的循环再利用。
2.1.3膜分离法
膜分离法是借助外力作用使废水中的物质选择通过薄膜，进而达到去除有机物的目的。如在处理城市污水时，超滤法的使用能去除水中95%以上的浊度；纳膜处理染料废水时，可将废水中96%以上的染料成分截留，不受溶液pH的影响。膜分离技术运行成本低，操作简单，但容易发生结构现象，影响处理效果，限制了膜分离技术的使用。
2.2化学氧化法
2.2.1湿法氧化法
高温、高压条件下，废水中大分子有机物与氧化剂反应，生产无机物或小分子有机物的过程，称为湿法氧化法。湿法氧化法可应用在印染废液处理工艺中，提高水的可生化性。湿法氧化法反应时间短、处理效果好，不易产生二次污染，因此具有广泛的应用领域；但该法对设备要求较高，因此运行成本相对较高，无法在大规模废水处理中进行推广。
2.2.2催化氧化法
催化氧化法作用原理与湿法氧化法运行条件相似，但是通过催化作用将大分子有机物转化为低污染或无污染的小分子物质，Cu、Fe、Ni、Mn等是常用的催化剂。例如，利用该法处理有机废水，当温度控制在240℃，压强控制在6.5MPa时，CODCr的去除率可达到96.9%；催化氧化法适应性较好，但反应条件苛刻，只能在有限范围内处理少量有机废水。
2.2.3超临界水氧化法
超临界氧化法在催化剂作用下，有机物在超临界水中与氧气反应，导致有机物结构发生重组，进而达到分解大分子有机物的目的。利用超临界水氧化法处理造纸黑液时，废液内的CODCr和色度去除效果十分理想，控制实验条件时，废水中CODCr的去除率可达到99.8%。超临界水氧化法反应速度快，处理效率高，但由于反应条件仍为高温高压，因此限制了该法的大范围应用。
2.2.4其他氧化法
除以上几种氧化法外，还有臭氧氧化法和光催化氧化法。其中，臭氧氧化法氧化能力强，无二次污染，杀菌和脱色效果好，但对废液pH、反应时间要求较高；光催化氧化法氧化能力强，处理速度快，效果好，可用于ABS有机废水的处理，但应用也受到了限制，对废液颜色、成本均有一定要求。
2.3生物处理法
生物处理法是好氧或厌氧微生物利用废水中的有机物进行新陈代谢，从而达到去除有机污染物的目的。在对味精工业废水进行试验时，SBR法对CODCr的去除率达到90%以上，达到国家二级排放标准。生物处理技术能耗低，符合绿色环保的要求，但占地面积大，管理过程相对复杂，对CODCr以及色度的去除率相对较低，且受温度、pH影响较大，因此一般不宜单独使用。
2.4微电解法
微电解法是利用金属腐蚀原理，构建原电池从而达到对有机废水进行处理的目的。处理时，在废水中填充的微电解材料可在自身电位差的作用下自行电解，消耗废水中的发色基团、助色基团、甚至断链，降低CODCr的含量。在利用微电解法对有机废水进行预处理时CODCr的去除率可达到39%，废水的可生化性由0.28上升至0.36。微电解法占地面积小，工艺简单，处理效果好，使用寿命长，便于维护，成本较低，因此可在大范围内推广使用；但该法存在的不足是铁耗量与碳耗量不均衡、容易生锈结垢，影响处理效果。
3有机化工废水处理技术发展前景
有机化工废水中组分含量复杂，使用单一的处理方法难以得到理想的处理效果，因此，多种处理方法的联合使用将是未来发展的主要趋势；另一方面，在我国提倡绿色经济的大背景下，发展绿色环保、低成本的处理技术将是未来研究的难点和重点。
作者：王亚伟 单位：石家庄昊普化工有限公司
参考文献：
[1]梁胜东.微电解法处理有机化工原料生产废水实验研究[J].环境保护与循环经济,2012,08:51-54.
[2]陈言臣.微电解法处理有机化工原料生产废水实验研究[J].化工管理,2013,24:118.
