焊接技术总结范文

导语：如何才能写好一篇焊接技术总结，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

总结主要写一下重点的工作内容，取得的成绩，以及不足得出结论，下面就让小编带你去看看焊工技术工作总结报告范文5篇，希望能帮助到大家!

焊工技术总结报告1我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的不懈努力，各方面均取得了一定的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作情况作如下汇报：首先在思想政治方面，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，为加速本单位的专业成长，提高整体电焊技术水平，在单位组织的“师带徒”活动中，我与__X__ 老师结为师徒，我们团结协作、亦师亦友、互学互助、共同提高，取得了较好的效果。现总结如下：

____老师一开始，先指导电焊理论，明白电焊的任务、目标、方式、手段，对整个电焊的工作内容有一个清晰的概念，通过学习对电焊专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，激发了学习热情。

在 ____ 老师的带领下熟悉电焊环境、使用工具，为将来工作打下了基础。通过现场维修实 习和与______老师的交流指导，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析、增强了解决电焊实际问题的能力，为后继专业知识的学习打下坚实的基础，是对我的一次综合能力的培养和训练。在整个实习过程中充分调动了我的主观能动性，深入细致地认真观察、实践，使自己的动手能力得到提高。

______老师经常利用中午休息时间和我探讨交流，寻求更好的维修方法。每月指导我理论学习一次，帮助我提高电焊技术，同时指导我撰写各项技术总结，及时积累技术经验，以利于今后的工作。

______老师毫无保留地把他的见解、经验交给我。自师带徒活动开展以来，我学会了不停的审视自己，学会了积蕴力量。也在不停的工作与电焊难题的磕磕碰碰中实践与积累着自己的经验。在这里，我要郑重的'对我的恩师说一声：“谢谢你!”

焊工技术总结报告2进入工厂工作已一月余，从初入工厂时被工厂翻天覆地的变化所震惊到现在在师父的指导下进行简单的操作。回想一路走来，可谓感触颇深，受益良多。

对于所从事的焊工工种，我是完全的新人。从未接触过机械加工制造的我。虽然做了充足的心理准备，但面对陌生的行业和工作环境，还是有力不从心之感。但这种感受在师父和同事的帮助指导下很快便烟消云散。

分配到班组后的第一课是“安全生产知识”。师父要求我们对不了解的设备不乱触摸、操作，并时刻注意车间内地面上的电线，悬空的吊具吊绳等等。杜绝一切安全隐患。

为了让我们尽快熟悉工作，师父给我们布置了阅读学习《金属工艺学》、《机械基础》、《机械识图》、《数控直条切割机说明》等书籍，以便对实际工作有简单的理论认知，并结合理论认识了各种型号的基础原材料。如，h型钢，槽钢，带钢，锰钢等。

进入实际生产后，每当生产图纸下发时，师父便要求我们一起读图，从车辆配件图到大型低平板挂车的幅板图。尤其在挂车大架的幅板图的识图方面，由于技术部下发的图纸是整个大架的半成品图纸，其中加入了翼板和加强副板等需要与挂车大架焊接后的尺寸。所以实际的板材切割过程中，要对图纸作必要的还原，以得到真实、可靠、准确地数据。这就要求我们对给定数据做准确的计算。为了保证这一点，师父有时为了确认一个幅板的规格、尺寸会多次往返技术部和生产现场，应要求我们同他一起进行多遍的计算。师傅说：“只有用准确的数据才能生产出合乎标准的产品，我们作为整个分厂生产的第一道工序，更应将产品的误差降到最低。这是对工作的负责，更是对产品的负责。”师父这种严谨的工作态度在无时不刻地影响着我们。

虽然我们进行了初步的理论学习，并由师父的悉心指导，但真正进入实际生产操作时，我还是感到了辛苦和困难。

首先，由于数控直条切割机的安装位置与机床初始设置不同，说明书中的__、y轴和实际的__、y轴相反，让我很长时间调整不过来。

其次，我了解到只是编程、操作是远远不够的。比如在七个大型板材时，为了保障其他工段的材料供应，提高生产效率是必不可少的。师父会在切割时多加一道刀，在保证内应力不变的情况下，使钢板同步受热，同步膨胀，同步切割，同步变形，将原来生产两块板材的四道刀变成三道刀，达到节约板材，节约气体，节约时间，提高效率的目的。

又如，在配件的下料过程中，由于配件时不规则图形，所以要考虑怎样在相同大小的锰板上多生产出几块配件，这就牵扯到“套裁”问题。这好似我认为比较难以掌握的。例如“后门旋转臂”的切割，没有竟然的我只是单方面的考虑如何省刀，却忽略了如何节约板材。但接触到“套裁”后，我明白了这学问的高深。

再如，在切割__用油罐挡泥板法兰的过程中，我们选用了连贯的切割方法，这样做既减少了每一件的预热时间，又减少了刀在直线段的重复，提高了割缝的光洁度，减少了车工加工的工序，可以直接用于钻孔使用，使生产一气呵成。

师父说：“不要轻看这些配件的生产，以为这是简单的重复劳作。要知道，每次的切割都要经过严密的计算，以达到最优化的结果。”师父的座右铭是“学无止境”。他把这句话送给了我们。他说：“这样可以时刻提醒自己在工作、生活中不断学习，不断进步。”

随着学习的深入，我将以更加踏实的心态，刻苦学习基础知识，立足本职工作，以期取得更大的发展。

焊工技术总结报告3时间一晃而过，转眼间已接近年末。这是我人生中弥足珍贵的经历，也给我留下了精彩而美好的回忆。在这段时间里领导给予了我足够的宽容、支持和帮助，让我充分感受到了领导“海纳百川“的胸襟，感受到了金结厂“不经历风雨，怎能见彩虹”的豪气，也体会到了工作的艰难和坚定。在对你们肃然起敬的同时，也为我有机会成为你们团队中的一员而惊喜万分。在与你们相处的日子里，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，通过自身的不懈努力，各方面均取得了一定的进步，现将我的工作情况作如下汇报：

在竞争日益激烈的市场，作为一个企业，要想立足发展，除了工程质量以外。大凡做过各种大工程的人都听说过：“没有干不好的工程，只有没有付出百分之百的努力”，立竿见影的阐述了拥有一名优秀员工的重要性。我离“优秀”还有一段距离，为了能成为一名优秀的员工，我会在以后的工作中更加努力，争取早日达到优秀!由于我入公司时间尚短，经过公司的一段时间的培训，我的水平是有了一定的提高，但是到了真正遇到难活和急活的时候，还有一定的欠缺。再就是目前邯郸钢结构市场上的竞争激烈，迫使我不得不学习更多的知识来应付日益激烈的竞争。在此时间，我进一步的学习了氩弧焊等高级技巧相关知识，通过学习，我的'专业技能又有一定程度的提高。我想在不久的将来，我的能力会得到大家的认可。在学习了专业技巧的同时，我也不忘学习一些看图、识图技巧。这段时间我学习了一些语言艺术和沟通技巧，并在各种工程中得到了锻炼。我的目标不仅仅是合格，更重要的是我想要做到优秀。在以后的日子里，我

会为早日实现这个目标而不懈努力，还请领导给予我必要的帮助和监督。

在工作表现方面，我为企业做了微不足道的工作，这些工作可能暂时还没有给企业带来了很大的帮助，但我相信在我的百倍努力下，我会给企业带来更多的效益。在我不断进步的同时，除了有我个人辛勤的汗水以外，还有公司领导对我的大力栽培。你们那任劳任怨的作风，在逆境中自信和不屈不挠的性格都使我受到深深的鼓舞!也正因为有了这么多的闪光点，更加激励了我奋进的斗志。在工作上，你们是我学习的榜样，在生活中，你们是我的朋友。我希望在以后的日子里我们的团队能合作的更加默契。也希望我们能合作愉快，创造出更好的业绩!

20____年又是一个充满激情的一年，在今后的工作中，我将努力提高自身素质，克服不足，朝着以下几个方向努力：

1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。

我将坚持不懈地努力学习焊接方式方法，并用于指导实践。

2、“业精于勤而荒于嬉”，在以后的工作中不断学习业务知识，通过多看、多学、多练来不断的提高自己的各项业务技能。

3、不断锻炼自己的胆识和毅力，提高自己解决实际问题的能力，并在工作过程中慢慢克服急躁情绪，积极、热情、细致地的对待每一项工作。

20____年11月29日

焊工技术总结报告4我是一名电焊工，我深知业务的熟练对我来说多么重要，所以每时每刻我都严格要求自己，在公司的日子里，我真切地体会到了公司领导坚持“以人为本，关爱员工”的理念，也耳濡目染了公司领导“千磨万击还坚劲”的气魄。在对你们肃然起敬的同时，我相信我所有的艰辛和汗水都是值得的，我为能成为你们团队中的一员而骄傲。

在工作的同时，我利用闲暇时间自主学习，将学习到的知识运用到工作中去，努力进取，试图在专业技术上取得更加优异的成效。科技的进步与创新不仅仅是为公司做贡献，更是在位社会和国家做贡献，尽管现在还没有取得较为显著的成绩，但是我相信，只要我坚持不懈，一定能在工作上取得进步，为公司做出更大的贡献。

在公司工作期间，我自主完成领导布置安排的任务，积极参加公司组织的培训和活动，加强和同事的合作。从工程中，我都努力保证最好的完成任务，不仅提高施工速度，更要保证施工质量，争取在最短的时间内完成超额任务。在努力工作的同时，我仍然不断完善自己，汲取知识，在参加的高级技工考试中取得了成绩，虽然这个成绩并不是很优秀，但是足以表明我的技工水平已经有了很大的提升。干一行，爱一行，我对电焊工作的热爱和执着会激励着我向着更好更高的目标发展。三百六十行，行行出状元，为什么这个状元就不能是我呢。平凡的职业上，依然可以做出不平凡的事迹。

在我如今的成绩面前，除了我个人辛勤劳作的汗水外，也离不开公司的领导对我的大力栽培。公司提供给我们与公司发展目标一致的培训与发展机会，提升了我们的竞争能力。领导们“不经历风雨，怎能见彩虹”的气魄，一个个优秀劳模的个人事迹，一项项国际领先水平的工作技术，无时无刻不在激励着我向前进。公司的良好学习竞争氛围，也成了我奋进的力量源泉。在工作上，你们是我学习的榜样;在生活中，你们是我贴心的朋友。公司坚持“以人为本”的企业文化，从细节上进行人性化管理，全方位关注员工健康、生命安全。

在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投进到电焊工工作中，为了搞好工作，进步自己的专业水平，

我虚心向领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的优点补己之短，然后自己摸索钻研实践，

在我不断进步的同时，除了有我个人辛勤的汗水以外，还有领导们对我的大力栽培。更加激励了我奋进的斗志。在工作上，你们是我学习的榜样，我希看在以后的日子里我们的团队能合作的更加默契。也希看我们能合作愉快，创造出更好的业绩!

20____年，又是朝气蓬勃的一年，我已经暗暗积蓄力量，希望在新的一年里，再接再厉，开拓进取，努力提升自身素质和职业素养，弥补自己的不足。我给自己定制了新一年的工作计划如下：

1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。

我将坚持不懈地努力学习相关知识，并用于指导实践。

2、不断锻炼自己的毅力，提高施工技术的能力，并在工作过程中慢慢克服急躁情绪，积极、热情、细致地的对待每一项工作。

最后，谢谢领导的辛勤栽培，以及对我的年终总结予以指正。 谢谢。

总结人：丁建明

20____年12月28日

焊工技术总结报告5我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，透过自身的不懈努力，各方面均取得了必须的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作状况作如下汇报：

首先在思想政治方面，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。

其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高工作潜力，在具体的工作中构成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。

而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的同时还能协助其他同事完成任务，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的先进工作者。

最后总结多年来的工作，成绩和进步有目共睹，但仍然有需要改善的地方，比如施工中材料的放置安排不足，往往是这个事情完了后到处找需要的材料进行下个工作，因此端误了很多工作时间。为此我专门花时间培养自己的细心程度，已经取得必须效果，相信不久后这个毛病就能改掉。

展望未来，在今后的工作中，我将努力提高自身素质，克服不足，朝着以下几个方向努力：

1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。

我将坚持不懈地努力学习各种电焊相关知识，并用于指导实践。

2、“业精于勤而荒于嬉”，在以后的工作中不断学习业务知识，透过多看、多学、多练来不断的提高自己的各项业务技能，使管理科学化，操作规范化，施工机械化。

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一、工作内容

1、**方面

在***的大力帮助下，经过一段时间的学习与实践，能够基本根据机台实际情况调试串检参数，能够减少机台误判以及实时监测机台工作情况，通过串检反馈到焊机的异常，减少焊机的故障，提高生产效力。

2、**方面

经过各位同事的教导与帮助，实现类本人对焊机知识的从无到有，目前，已经能够相对独立解决一些关于焊机的故障。

*****的问题调节可以解决大部分的虚焊、过焊问题。

****的老化故障会引起**等一系列问题，同时，顶针的长短不一也是引起电池片隐裂的一个原因，都需要更换模组来解决。

关于***的问题，可以调节机械臂放片位的X、Y、Z的数值来解决。一般都是0.1mm的调节。

二、工作不足

1、由于此前从未接触过设备方面的很多知识，所以很多东西都在学习，每天的问题都是我的学习对象

2、有时候会找不到问题的关键点，或者花费的时间较多，影响产能

3、寻求同事的帮助时，语言组织能力不佳，不是很能准确描述问题

三、后续学习工作计划

1、深入学习**方面的知识，不仅仅要做到会用而已，更要做到会做。

2、利用闲暇时间学习设备方面的基础知识。

3、尽快熟悉小牛串焊机的各种知识和原理，深入了解才能在问题发生的时候能够更快的给出解决方案并实施。

篇3

关键词：公路 路基

施工 技术

一、前言

本人参加公路建设多年，基本负责公路小桥涵的施工，公路小桥涵施工是个繁琐的工程，一座小桥涵得工程量并不是很大，但是程序还是和大中桥一样，在准备阶段要除调查地形条件外，还调查所要经过的道路情况，道路宽度、弯道半径、路面状况，以便解决挖槽机械、重型机械进场的可能性。小桥涵所需用到的材料有水泥、碎石、片石、钢筋等；所用到的机备、工具有搅拌机、发电机、模板等，这些材料得布置存放……这些场地布置上的问题要解决――首先就要调查地形，放料的地方既要方便浇筑时配料斗车的运输，又要满足运料汽车爬坡的难易程度等因素；除此，还要考虑到施工平台和工棚的布置，施工平台既要满足吊机、搅拌机等的合理布置，还要顾及到筑平台所产生的土方量或机械工时的大小。在开工前对埋在地下的钢筋砼结构物和各种管道、电缆进行详细的勘察，有地下管线处在开工前先进行刨验工作，在施工之前加以排除。

二、基底工程

施工机械进场后，由测量人员放出开挖基坑边线、基顶边线，放样时，务必要求施工队管工旁站在现场记认，测量人员务必要具体地清楚地交代桩位及数据。之后采用机械配合人工开挖的方式开挖基坑。先用机械开挖至距离基底20～30cm后，再用人工开挖至设计基底标高，开挖放坡1：2，严禁超挖回填，如果回填夯实不够可能造成沉降，并造成不必要得浪费，另用潜水泵将基底水排出基坑以外，开挖土方退出施工现场，并对基坑底进行清除脏乱等东西后平整处理，保证无淤泥及杂物。有试验人员进行基地承载力试验，如经触探试验测得基底地基承载力达不到设计要求时，则要对基底进行处理。经实践检验，总结出对涵基底处理的方法值得参考。处理方法为：首先用片石封底，再分层填筑碎石并碾压，每一层灌砂用水冲密实。换填深度根据触探试验结果按实际定，长度和宽度比框架设计长宽多0.5～1.0m。换填过程中，必须夯填密实，密实度达到设计要求。

三、钢筋工程

1. 在钢筋绑扎钢筋时认真校对图纸，根据图纸校确定钢筋品种、规格、数量，由测量人员给出小桥涵钢筋位置和高程，对小桥涵钢筋进行预埋，测量全过程务必要求施工队管工旁站记认。

2. 搭设脚手架和钢筋定位架，以保预埋钢筋的位置和垂直度。

3. 小桥涵钢筋采用闪光对焊，保证35d不小于50cm范围内接头不大于50％。

4. 钢筋绑扎完后须加塑料垫块或加小型水泥砂浆垫块，防止因保护层厚度不够而影响质量。

5. 钢筋骨架完成后，检测钢筋骨架尺寸，严禁钢筋与模板为0间距，其间距距要满足规范及 设计要求。

四、模板工程

小桥涵模板采用定型钢模，施工脚手架用碗扣型支架搭成，配合普通脚手架钢管做斜向支撑，模板加工符合设计截面形式。这是施工的一个关键点，既影响到水泥混凝土的质量，又影响到构造物的外观，这是对我多年来对小桥涵涵施工的经验总结。钢筋绑扎完毕后，将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位，每次吊装以2～4m为佳，模板使用前要除锈、涂脱模剂，支模前将支承部位顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止小桥涵根部砼出现烂根现象。为防止漏浆，模板螺栓接口处夹放海绵条，保证施工中不跑模、不漏浆，保证单项结构的强度。小桥涵模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位。在两个模板接头处采用3mm厚海绵密封条，防止漏浆，这个是很容易被施工队忽视的，所以技术员要把好此关。将台身和基础接茬面上的焊渣等杂物清理干净，按照已画好的外模线，在安装柱顶帽钢筋前，人工配合起重机将钢模安装就位，上紧钢模螺栓，螺栓采用正反交错设置。

五、混凝土工程

1. 砼施工前在台身模板与基础交接处以M10砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实。要求现场控制坍落度，以避免产生砼表面灰线。

2. 用搅拌机拌料，吊车料斗装料浇注，有条件的话可以用90B水泥混凝土泵车浇注。上料过程中务必要施工人员戴好安全帽，做好安全施工：技术人员一定要对其水泥混凝土的施工配合比严格监控，特别是对水灰比的控制，因为用吊机吊料浇注，一旦水灰比控制不好的话，那么就很容易发生离析，导致外观不良，出现蜂窝麻面现象。

3. 浇筑砼时要用插入式振捣器分层振捣，砼浇筑自由下落高度严格控制小于2m，防止砼发生离析自由下落高度的控制与水灰比的控制，都是防止发生离析的关键点，防止水泥浆溅到钢筋和模板上，每次浇筑高度30cm左右，接柱砼必须一次连续浇筑完，及时养护，确保砼外观质量优良。

4. 根据台身高度选用合适长度的振动棒。振动棒间距为30～35cm，振捣深度一般插入前层5～10cm，振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡，这也是本人在双和线桥涵工程施工中的一个深刻的经验。还有，振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，重复振捣现象。

5. 当砼浇注至设计标高时用木抹子抹平，在初凝前进行第二次收面抹光。严禁超低、高抹面交活和顶面砼出现收缩裂缝现象。

六、结束语

任何指导实践的理论都是从实践中来的，这就是“实践―理论一实践”的过程，我们在小桥涵施工过程中要在保证质量安全得前提下不断得探索施工的新方法，新工艺，使我们得小桥涵施工技术有一个新得发展。

参考文献：

[1]刘山健,陈明宪.预制装配式盖板通道、小桥涵的设计与施工[J].公路,2002,(7):94-95.

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农田灌溉自动化系统可以实现精细、适时灌溉，不仅能提高水利资源的利用率，还能促进农业增产增收。发达国家发展高效农业的一个重要途径就是灌溉管理的自动化，对灌区内水情、墒情实时监测预报、并根据作物的生长情况制定相应灌溉规划。我国农田灌溉自动化研究处于起步阶段，目前主要依靠人工测量和控制， 数据收集和处理难，不利于用水的精确管理和合理化灌溉。随着我国农业现代化的发展，农田灌溉自动化变得越来越重要。

二、现实意义

为了解决我国农业用水存在的水资源紧缺与水资源污染、浪费严重的突出矛盾以及节水灌溉管理体系有待加强完善的问题，应该更新观念，以现代化大农业的发展为中心，不断向节水灌溉、高效用水模型和绿色环保的研究领域扩展、加强作物需水规律和灌溉制度的研究、加强农田水利应用基础研究等措施，解决农业水资源短缺，保证农业、水利可持续发展。

三、研究目的

实现水稻用水灌溉的最优控制，为农田灌溉排水工程设计和运行管理提供科学依据，为农业可持续发展提供技术支撑，对现代化大农业发展起到引领和示范带动的作用。

四、系统功能

把田间多余灌溉用水排进蓄水池进行保存，最大限度地节约水资源。由于循环水中含有化肥、农药、养料，使之循环利用，做到不污染环境，节约农药、化肥、节约生产成本，绿色环保。水稻田间铺设灌水、排水管道，田间装设电动进水阀门和电动排水阀门、电磁流量计、水位计、水质检测等仪表，按照寒地水稻的全生育期的灌溉需水规程要求，做到灌溉水的自动循环利用，减轻劳动强度，降低人工成本。

五、系统理论基础

智能化循环节水灌溉项目以水稻叶龄诊断技术为理论基础，根据水稻不同叶龄时期的需水规律，分别制定出水稻各叶龄生育时期的灌溉控制策略。秧苗三叶一心开始插秧，田间保持花达水状态；4叶返青期，上护苗水3-5cm；分蘖期保持3-5cm水层，分蘖盛期即7叶期晾田控蘖5天左右；拔节期和孕穗期实行间歇灌溉，水层自然落干后，再灌水3-5cm；孕穗末期至始穗期可根据水稻长势适当晾田；抽穗、开花至蜡熟期继续实行间歇灌溉；水稻成熟前30天停止灌溉，等待收获。

六、系统工作过程

安装在灌水渠和排水渠上的智能灌溉控制装置接到系统决策指令后，通过控制灌水和排水电磁阀的开启和关闭，将蓄水池中的水流入格田或将格田内多余的灌溉水回收到蓄水池进行储存，供下次灌溉使用，从而实现自动化的循环灌溉。

由于天气高温、蒸发量大或其他原因造成格田内的水层深度低于水稻该叶龄期的水位临界值时，系统对传感器采集的数据进行分析诊断后，自动发出灌水指令，蓄水池中的水泵接到指令后立即启动，蓄水池中储存的灌溉水流向灌水渠，同时灌水渠的电磁阀自动打开，灌溉水进入到格田内。当格田内的水层深度达到系统预设值时，系统发出停止指令，蓄水池的水泵停止工作，灌水渠电磁阀自动关闭，停止灌溉。

由于栽培技术要求需要排水，或者是遇到较强的降雨造成格田内的水层深度高于水稻该叶龄期的水位临界值时，系统诊断后立即发出排水指令，排水渠电磁阀自动打开，田间多余的水通过排水渠流向蓄水池并储存起来。当格田内的水层深度降到系统预设值时，系统发出停止排水指令，排水渠电磁阀关闭，停止排水。

七、应用效果分析

1、 用水量监测

对系统灌溉监测数据统计分析，智能化循环节水灌溉用水量107m3/亩，其中排水量45m3/亩，需地下水62m3/亩，常规灌溉需地下水128m3/亩，全年省水66m3/亩。节约了水资源，实现农业可持续发展。

2、 节约肥料成本分析

分别在水稻插秧排水、分蘖、晒田排水和齐穗4个时期，采集水样。养分化验结果见下表1。

蓄水池全氮含量1.2mg/L，晒水池全氮含量0.34mg/L，差值为0.86mg/L，循环水二次利用水量45m3/亩，增加全氮养分含量38.7g/亩，可节约尿素0.09kg/亩；磷肥比较稳定，养分流失量很小，可忽略不计，速效钾流失量最高，按上述方法计算，可节约50%硫酸钾0.6kg/亩，通过智能化循环节水灌溉技术亩节约尿素0.09kg，50%硫酸钾0.6kg，节约肥料成本3.1元/亩。

2、 节约人工成本分析

应用该项技术实现灌溉管理的智能化、自动化控制，节约水稻生产灌溉田间管理人工费15元/亩。

八、技术应用结论与讨论

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关键词：甘薯；根系；干旱胁迫；化学调控

中图分类号：S531文献标识号：A文章编号：1001-4942（2014）09-0138-04

甘薯是世界上重要的粮食、饲料、工业原料和生物能源作物。随着全球人口增加、耕地减少和灾害日趋频繁，亚、非、拉一些国家通过扩大甘薯生产来解决粮食和能源危机问题[1] ， 而发达国家则将甘薯作为高附加值的蔬菜作物进行广泛的商业化种植[2]。但是，日益严峻的全球性水分亏缺问题严重影响甘薯的生长和产量。我国是世界第一甘薯生产国，2012年种植面积和总产量分别占世界总面积和总产量的43.1%和71.1%[3]。化学调控（简称化控）技术在棉花、小麦、玉米等作物上的应用非常广泛，且产生出巨大的经济效益。化控就是通过外源施加植物生长调节物质以达到调控内源激素变化、控制同化物的转运和代谢、抵抗环境胁迫、提高作物经济产量的目的[6]。植物生长调节剂如胺鲜酯、复硝酚钠、烯效唑、乙烯利、多效唑、氯化胆碱、缩节胺、壮丰安等均可提高甘薯块根产量[6，7]。甘薯根系发达较耐旱，具有高产、稳产、适应性广的特性[4]，但甘薯苗期对水分十分敏感，直接影响不定根的形成、生长和分化。前人研究发现，栽插后快速形成根系是保证薯苗成活率和块根形成的基础[5]，因此苗期干旱是影响甘薯产量形成的重要因素。本文综述了甘薯根系对干旱胁迫的响应机制及化控缓解胁迫的机理研究。

1甘薯根系发育对干旱胁迫的响应

甘薯对土壤水分的吸收和产量形成在很大程度上取决于甘薯根系的形态、分布和构型。一般衡量水分胁迫对甘薯根系影响的参数指标有：根的数量、干重、鲜重、长度、表面积、体积、根冠比、根系密度等。研究显示，块根形成的适宜土壤湿度为土壤含水量63%～75%[8]，土壤持水量低于40%则严重抑制根系生长[9]。

一般情况下，水分胁迫能使甘薯根重降低，根系的分生及伸长能力减弱，根的条数减少，根长缩短，根表面积、根密度减少。研究发现，在干旱处理第10～19天中，与对照处理相比不定根的数目减少，表明干旱胁迫影响甘薯根系的形态建成[10]。不但不定根的数目、长度降低，而且后续侧根形成也受阻[11]，侧根的平均数目、长度和表面积分别减少49%、103%和94%，侧根密度降低45%[12]。颜振德等[13]也发现，甘薯抗旱品种的总根量比不抗旱品种大2倍，而深层（30～40 cm土层）根量是不抗旱品种的5倍，这说明根量大、扎根深有利于甘薯耐旱。陆燕元等[14]研究发现，干旱处理增加了甘薯的根系重量，并随干旱程度的加剧其增加的幅度进一步提升，表明甘薯在干旱条件下可以向根系提供更多的光合产物，减少干旱对根系吸水能力的影响。

干旱不仅影响甘薯根系的生长，还影响块根的分化，阻碍块根的形成，降低产量[15]。Kim等[16]的研究表明，干旱降低了影响块根发育的ADP葡萄糖焦磷酸化酶（AGPase）和查尔酮合成酶（CHS）基因在甘薯块根中的表达。另外，随着土壤水分含量的下降，土壤机械阻力增大，限制了块根的膨大，同时也降低了土壤中N、K养分的移动，导致根系对养分吸收下降，不利于甘薯根系的生长发育和干物质积累[17]。

2化控对甘薯根系生长发育的影响

化控技术虽然在小麦、玉米等作物上应用广泛，但在甘薯上的应用时间不长，关于植物生长调节剂对甘薯根系生长发育影响的研究成果较少[18]。1-甲基环丙烯是一种乙烯抑制剂，能显著降低甘薯不定根数量和长度[19]。一种新型、稳定、无残留赤霉素抑制剂调环酸钙（Prohexadione-calcium） 可能影响块根的形成和膨大，并通过调节源库关系提高块根产量[20]。多效唑和缩节胺对甘薯的生长发育具有重要的调节作用。大量研究表明，多效唑可以有效抑制植株的营养生长，促进生殖生长，增加光合速率，提高根冠比，具有显著的增产作用[21，22]。缩节胺在甘薯封垄期施用75 g/hm2效果最佳，能提高根系数量和活力，促进根系的形态建成，增加单株结薯数[23]。解备涛等[24]研究了吲哚丁酸（Indole Butanoic Acid，IBA）和萘乙酸（Naphthalene Acetic Acid，NAA）的不同浓度组配对甘薯移栽后不同水分条件下甘薯根系的影响，结果表明两种植物生长调节剂在干旱条件下减缓了根系移栽成活率、须根数目、生物量和抗氧化酶活力的下降。基因活化剂作为一种新型的植物生长促进剂，含有油菜素内酯、GA3等生长物质、有机物和微量元素。汤绍虎等[25]研究发现，基因活化剂能够显著增加紫色甘薯的根系长度与面积。用750倍的基因活化剂浸渍种苗基部1 h，紫色甘薯根系的α-萘胺氧化速率比对照提高了5.75倍，NO-3吸收速率提高了1.51倍，K+吸收速率提高了3.52倍[26]。生根灵是一种复合型生长调节剂，袁继超等[27]研究表明使用生根灵浸泡甘薯苗可以促进其早生根多生根，促进根系的生长发育，增加根数、根系体积与表面积及其干物重，增强根系的功能，有利于根系分化发育形成更多的块根。

另外，McDavid等[28]用外源CTK处理甘薯幼苗，移栽后的成活率得到显著提高，块根数和块根重都有明显提高。植物动力2003和天然芸薹素能促进甘薯的光合作用，延长光合作用时间，增加光合产物，促进根系生长，加速块根膨大，从而提高产量[29]。综上，植物生长调节剂从不同程度上增强甘薯根系发育，提高甘薯产量。

3化控对甘薯缓解干旱胁迫的影响

通过了解甘薯苗期根系响应干旱逆境胁迫的生理机制，并利用化控技术提高甘薯抗逆性，有利于甘薯轻简化栽培的深入研究。植物生长调节剂参与逆境胁迫下甘薯的代谢过程，明显提高逆境胁迫下甘薯超氧化物歧化酶、过氧化物酶、抗坏血酸过氧化物酶和谷胱甘肽还原酶的活性，提高抗坏血酸酶和谷胱甘肽的浓度，降低丙二醛含量，有效提高甘薯的抗逆性[30]。肖惠文等[31]研究发现叶面喷施FA（黄腐酸）旱地龙后，有助于维持或提高植株保护酶活性，阻止植株膜脂过氧化，也能缓解叶绿素和类胡萝卜素的降解，还有利于甘薯植株对CO2的同化和膜系统的保护，从而能够提高植株的抗旱能力。外源H2O2和多效唑处理能提高甘薯的抗冷性[32，33]，但是这些外源调控物质在甘薯抗旱性方面的研究尚未见报道。

4结语

目前为止，在植物生长调节剂提高甘薯抗旱性方面研究较少。由于甘薯的主要经济产量位于地下部，而对甘薯地下部尤其是不定根形成和分化的报道较少，并且植物生长调节剂缓解逆境胁迫下甘薯根系伤害的具体机制至今仍不清楚。因此，在未来的研究中需要借助先进的分子生物学和蛋白质组学等技术和方法，从植物内源激素代谢、次级信号转导、激素间信号互作等不同层次上，研究植物生长调节剂发挥其生物学效应的分子基础，以期揭示植物生长调节剂调控甘薯根系建成和对环境适应性的分子机制。

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篇6

【关键词】超声波；焊接技术；工业产品

Ultra-sonic Welding Technology in the Application of Industrial Product Design’s Exploration

HE Jun-hua1 MA Wen-juan2 LV Shuang-shuang3 WENG Mao-hong1 GUAN Jun1 GONG Yun1

（1.School of Engineering， Zhejiang A&F University， Lin’an Zhejiang， 311300， China；

2.School of Agricultural and Food Science， Zhejiang A&F University， Lin’an Zhejiang， 311300， China；

3.School of Landscape Architecture and Architecture， Zhejiang A&F University， Lin’an Zhejiang， 311300， China）

【Abstract】The article through to the illustration of the principle of ultra-sonic welding and the affecting factors of ultra-sonic probe， analyseing the advantages and disadvantages of ultra-sonic welding technology， combined with the author’s design practice， explore the development of ultrasonic welding technology， topic and is based on the exploration on the application felid of ultra-sonic welding technology in the future.

【Key words】Ultra-sonic； Welding technology； Industrial product

在工业产品制作中，经常会用到一些工业材料，像塑料、金属、木材等一些其他工业材料。在日常生活中我们经常会看到某件产品不只用一种材料来制作；我们也经常看到一件产品由多个部分组成、并且各部分之间还会产生空隙，这不仅会影响产品的质量，还会影响产品的美观度。这就要求把它们彼此之间焊接起来。随着技术的发展，人们对焊接技术的要求越来越高，目前传统的焊接技术不但成本较高，而且焊接的质量不高，往往会产生细小的缝隙。因此人们希望运用新的焊接技术来提高产品的质量。

1943年，在总结前人理论和实践的基础上，美国的Behl发明了超声波焊，从此推动了超声波焊接技术的发展。由于超声波焊接技术具有节能、无须装配散烟散热装置、焊接时无须焊接附件、成本低、效率高、密封性好、易实现自动化生产等优点，超声波焊接技术发展的越来越快。

1 超声波焊接技术在工业产品中的应用现状

像在航空航天、核能工业、电子工业等这样一些精度要求很高的工业产品领域中，使用传统的焊接技术很难达到技术要求，而且成本高、效率低。目前，超声波焊接技术在各行各业都有广泛的应用，像医疗机械、包装、五金等行业；能焊接的产品也很多，像汽车零部件、光学镜头、U盘等。

2 超声波焊接技术的原理和特点

超声波是一种频率高于20000赫兹的声波，因此能量大。超声波焊接是利用超声波频率（超过20000赫兹）的机械振动能量，连接同种或异种金属、半导体、塑料及金属陶瓷等材料的特殊焊接方法[1]。超声波作用于热塑性的塑胶表面时，会产生每秒上万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过上焊件把超声波能量传到焊区，又由于焊区即两个焊接的交界面处声阻比较大，因此会产生局部高温。又由于塑料制品导热性差，一时还不能及时散发出聚集的能量，因此能量就会聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定的压力后，就会使其融合成为一体。当超声波停止作用后，让压力再持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固的分子链，从而达到焊接的目的。在对金属进行超声波焊接时，既不向工件输送电流也不向工件施以高温热源，只是在静压力作用之下，将弹性振动能量转变为工件界面间的摩擦功、形变能及有限的温升，使得焊接区域的金属原子被瞬间激活，两相界面处的分子相互渗透，最终实现金属焊件的固态连接。其焊接原理示意图如图1所示[2]。

2.1 超声波焊接技术的优点

与传统焊接技术相比较，超声波焊接技术有如下优点：（1）焊接速度快、焊接精度高、焊接焊点强度高；（2）焊接范围广、稳定性好、被焊接后的工件变形很小；（3）焊接物表面清洁美观、平整光滑；（4）焊接时，不需添加焊接剂，对被加工物不产生污染、不产生有害气体，因此是一种环保的焊接方法；（5）焊接时，只需提供较小的动力即可进行焊接，耗能低；（6）操作简单、成本低、效率高、密封性好。

图1 超声波金属焊接原理示意图

2.2 超声波焊接技术的缺点

尽管超声波焊接技术有很多的优点，但也存在不足之处，因此不得不加以重视。超声波焊接技术有如下缺点：（1）对超声波焊接机理的认识还不够全面；（2）对金属进行焊接时，焊件不能太厚；（3）对超声波焊接技术的影响因素比较多，不易进行把握分析和总结；（4）制造一些大功率的超声波焊接机成本高、而且比较困难；（5）对焊接好后的工件进行焊接处质量检测比较困难，因此给大批量生产带来阻碍。

3 影响超声波焊接质量的因素

虽然超声波焊接技术有众多优点，但其焊接质量与熔融量、材料的材质等因素有关，概括起来主要包括以下几方面的因素，如图2所示。

图2 影响超声波焊接质量的因素

（1）焊接材料的材质：一般来说焊接质量与材料的物性和材料的改性有关。材料的物性包括材料的弹性模量、摩擦系数、热导率、熔点等。物件的焊接质量与材料的弹性模量、摩擦系数、热导率成正比，与其密度、熔点成反比。材料的改性指的是在适宜的工艺条件下加入一些填料以改善材料的原有性能，使其满足客户的使用要求。在适宜的工艺条件下加入一些性能相近的材料，可以提高焊接接头强度。

（2）焊头与焊件的接触面：焊接面的清洁度、材料表面的粗糙度会影响焊件的焊接质量。增加材料的表面粗糙度可以提高焊接质量；焊接面的清洁度越高，焊接质量也越高。

（3）其他因素：焊接技术的工艺参数、焊接件的结构、连接形式、焊接时的熔融量、超声波的功率等。为达到最佳的焊接效果，在产品研发阶段，要对这些因素进行综合考虑。

4 超声波焊接技术在工业产品设计中的应用案例

正如以上所述，基于超声波焊接技术的产品研发，先要进行综合考虑影响焊接质量的因素，然后结合产品的市场前景，产品的成本，生产技术要求等条件，合理生产设计要素。

下面仅就一个设计案例――美国苹果公司发明的超声波塑料与金属焊接专利技术进行解读，从实践的角度来理解超声波焊接技术在实际中的应用。原有技术的不足：在还没有发明这项专利技术之前，所有的便携式设备（如手机）不能将金属与塑料进行融合，因此某些部件不能用塑料部件来代替，这样生产出来的手机不仅厚重、外形呆板而且缺少个性，设计上也不够自由、缺少灵活性。并且制作成本高、操作复杂、使用不方便，按键操作过多时，会接触不灵。解决案例：采用全新的超声波塑料与金属焊接技术，在手机内部某些部件使用塑料材质，减轻了手机的重量的同时也减少了金属的使用量。在壳体方面采用一次成型工艺，使外壳更加简约、流畅，操作简单，设计灵活，给人一种高端、大气的感觉。先进的超声波焊接技术一般还要使用多种材料融合的技术工艺，设计更加的自由和灵活，设计线条采用极简主义的风格，色彩上运用浅色，给人轻松、愉悦的感觉。在结构上更符合超声波焊接工作原理，使焊接质量更佳。

5 针对超声波焊接技术应用的案例得出的结论和展望

通过这次调研，作者通过对超声波焊接技术的了解，对超声波焊接技术应用进行研究，由于条件有限，在调查研究过程中还有不足之处，在此将在调研过程中涉及到的问题及解决办法总结一下，为后面进一步研究做铺垫。针对焊接质量的问题，我们得出在焊接时应保持接触面清洁和材料表面的粗糙度。要了解用户需求，针对特定的用户进行设计，设计出多种不同的外观形态，为不同的客户量身打造；在设计时还应该考虑情趣化的问题，设计出更加有情趣化的产品，营造轻松愉悦的环境。针对超声波焊接技术在产品设计中的展望，作者经过探索发现可以在工作时增加音乐播放功能，使焊接过程轻松、愉快。未来的超声波焊接技术也将更加的人性化。

【参考文献】

篇7

关键词：热风焊接；电磁焊接；红外焊接；软接触焊接；导电胶带焊接

中图分类号：TM910 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2013） 10-0180-01

国内光伏行业发展至今已有十几年的历史，从整个产品制作过程分铸锭、切片、电池、组件四个环节，组件环节下又可细分为焊接、敷设、层压、装框、测试等主要工序，焊接技术随着光伏产业的发展，由最初的手工焊，发展到当前的自动焊接，焊接技术正朝着多样化发展，选择不同的焊接技术，设备性能及维修成本方面各不相同，大概有以下几种，一是热风焊接、二是电磁焊接、三是红外焊接、四是软接触焊接，另外区别此类焊接还有导电胶带焊接技术。这几种焊接技术在市场上均占据一定的份额。

一、热风焊接

此焊接技术，加热单元采用的压缩空气给热风管通气体，利用加热管给压缩空气加热，将热量传递给焊带，使焊带与电池片进行焊接。

热风管结构：（1）往不锈钢筒中注入干燥空气；（2）通过安装在玻璃管内的加热器加热空气；（3）放出加热后的空气；（4）通过加热器出口端的温度测定部的K热电偶对温度进行测量；（5）由于测定部的热电偶是位于玻璃管内部的，所以不会受到外部空气的影响。

控制方法：通过三菱制造的PLC的温度控制单元控制；以1秒为周期对热电偶的温度进行测量，通过PID（注1）控制，为使其与设定温度保持一致不出误差，自动进行SSR的输出调整。

注1：PID控制；PID动作即为比例动作、积分动作和微分动作相互结合的动作方式，可以使控制对象得到最精准优秀的控制效果。因为此控制方式可以通过比例动作防止发生逆向现象，通过积分动作自动进行OFF-SET的修正，并通过微分动作加快对外部问题的响应时间。

异常处理：1秒周期的控制中，管理对热电偶断线、加热器断线、温度异常的检测功能，有异常情况的话可以强制关闭加热器。

设定温度和实际温度的差异：与一般的加热器那种通过加热铁或者铝制材料，测量加热部件的温度的控制状态不同，这里是通过直接放出加热后的空气，在出口处通过热电偶进行温度管理的。热电偶的检测温度直接显示在触摸屏上，在一秒周期内，若检测出热电偶的断线、加热器的断线等异常情况，立即强制关闭加热器。因此，触摸屏上显示的温度应该不会与热电偶的实际温度有差异。此焊接技术焊接质量可靠，操作方便，碎片率低，唯一的缺陷就是焊接产生的助焊剂粉尘未经过处理，直接排到室外，影响了市区环境，这是后期待改进的地方。

二、电磁焊接

电磁焊接部分由传输带，加热板、焊台、焊带加紧机构，除烟装置组成。

此焊接技术原理采用低温闭环电池焊接技术，完全系统控制焊接温度，静态电磁场内的正反面焊带同时感应到磁场产生涡电流，从而使正面和背面焊带熔化焊接，通常焊接时焊带和电池片的焊接温度只有180-200度；电磁焊接方式可以基本达到激光焊接的效果。采用快速响应温度传感器，配合智能化的PID控制焊接程序和反馈控制。精准的PID读温和在焊接过程中，利用红外非接触式温度计读取电池片和焊带连接处的焊接真实温度，温度变化被模拟成温度变化曲线，采用PID（比例、积分、微分控制模式）的控制，使系统自动调整控制温度，焊接材料的温度实际控制在±2℃。电磁焊接将焊带、电池置于感应线圈产生的交变磁场中，由此产生的感应电流将其加热。从高频焊接电源主电路的结构特点来看，电源周围分布着不同频率的电磁场，有工频的电磁场以及不同逆变频率的电磁场，在高频变压器的原边，电压值较小，而变压器的次级电压值较大。其中，工频交流来自于电网，但是由于焊接电源内开关器件对电流的调制作用，此交流信号的高次谐波分量较大，严重时谐波分量的幅值甚至高于基波分量，所以在焊接电源周围会产生工频电场并带有谐波。此焊接技术采用低温焊接，碎片率低，焊接质量可靠，能把能量集中在焊带焊接上，相比于热风焊接或红外焊接等大面积散布热量的方式，减少了许多能量浪费。

三、红外焊接

此焊接技术焊接装置由两个预热单元和加热单元组成。每个预热单元包括8个短波红外灯，下部装有高温计的温度控制，焊接过程产生的废气，经排放管道排出。

预热区温度设定范围，从50℃到200℃之间，焊接单元加热区控制并可调到250℃，加热区终结段，用于冷却电池串，控制并可调范围从50℃到200℃。先进的预加热功能设计，电池片、焊带、助焊剂在加热平台上加热，通过电池片温度控制，确保工艺的可重复性。

为了保证焊接质量，当助焊剂喷涂在电池片上后，电池片先被预加热，然后进行红外焊接，焊接温度由温度控制器精确的控制焊接循环，焊接完成后，自控冷却系统，已最大程度的降低电池片的热应力。

红外焊接技术优点是非接触式焊接，六段独立温控的加热平台，使电池片的温度稳步上升到焊接温度。焊接后，控制温度缓慢下降，从而避免电池片因温度激变造成破碎，实践证明，碎片率较低，焊接稳定可靠且设备维护低。

四、软接触焊接

软接触焊接技术是将多个焊接烙铁头，有序并联在一起，通过PID控制程序，分别对每个焊接头进行温度控制。在焊接时，烙铁头下压接触焊带，焊锡熔化后，焊头抬起，背面通过热传导使背面焊锡熔化，完成焊接。此焊接技术维护简单，备件成本较低，焊接稳定。

五、导电胶带焊接

此焊接技术不同于传统焊接，传统焊接均采用助焊剂作为辅助材料，完成焊接。而此焊接技术，是通过机械手将导电胶带贴附在电池主栅上，在焊接单元通过焊接压头温度及压头压力完成焊接。

此焊接优势是不会产生异味，对环境不会造成影响。能够焊接薄片电池片且碎片率低。目前市场上应用还很少，随着技术进步，薄片电池片在将来会是一个发展趋势，此焊接技术会应用越来越广。

六、总结

市场上应用的焊接技术，品种繁多，我这里仅是列举了一些占有一定市场的技术。置于哪个焊接技术，能够被各组件厂认可，还需市场来证明，每种焊接技术的存在都会有的优势和缺点。大家在选择的时候，既要考虑技术是否先进，是否满足现有需求及未来升级的空间，能否引导行业发展，同时也要关注电池的发展方向，原材料的投入，综合成本在设备运行中是否是最优的等一系列的问题。

参考文献：

篇8

关键词：爆炸焊接；复合管件爆炸焊；焊接工艺；焊接装置；炸药；发展脉络

中图分类号：TG178 文献标识码：A

0.前言

爆炸焊接工艺十分简单和容易掌握；不需要厂房，不需要大型设备和大量投资；不仅可以进行点焊和线焊，而且可以进行面焊，从而获得大面积的复合板、复合管、复合管棒和复合异形件等，因此，爆炸焊接在焊接领域应用相对广泛；本文主要以DWPI专利数据库以及CNABS数据库中的检索结果为分析基础，采用准确的IPC分类号B23K20/08和准确的关键词：“爆炸焊”，分析总结了与爆炸焊接技术相关的国内和国外专利的申请趋势；在SIPOABS中采用准确的CPC分类号B23K20/085进行检索，分析研究了管件爆炸焊接技术的发展脉络。

1.国内专利申请及国外专利申请整体趋势分析

1957年，费列普捷克成功地实现了铝和钢的爆炸焊，20世纪50年代末至60年代初，国外开始了系统的研究，由图1（a）可知，国外从1963年开始出现第一件关于爆炸焊接专利申请，至1970年专利申请数量不断提高，1970年至今一直处于平稳发展；而我国的专利申请始于1985年，结合图（b）专利申请总量，可推断我国爆炸焊接技术的试验研究确实晚于国外，并且申请总量也远小于国外申请总量，但是在2004年之后发展相对迅速；在2008年国内专利申请量已明显过于国外申请量；在2009～2013年每年的申请量基本与国外持平，并平稳发展，可知我国爆炸焊接技术在2009年之后已基本达到国际水平；在2014年，与国外申请量趋势不同的是我国专利申请又出现了新的增长，可知我国对爆炸焊接的使用需求在相应地增加。

2.复合管爆炸焊接技术发展分析

本节分析复合管爆炸焊接技术脉络。主要表示方式为时间轴，横坐标标示申请日，文件号以申请号的形式表现，如图2所示。

图2示出了复合管爆炸焊接工艺技术脉络图。在1965年之前，复合异种金属管件一般采用原子扩散以形成金属键的方式进行，采用此种方式存在金属键脆弱致使复合管件结合强度低的缺点，为提高异种金属复合管结合强度，在1965年CA ATOMIC ENERGY LTD公司首次将爆炸焊接应用于不锈钢管与铝管的复合中，其采用的方式为内爆式，即炸药布于待焊管件内部，其显著提高了异种金属管的复合强度。1969年，HANSON IG HERBST G LEWIS又进一步将双层金属复合爆炸焊的单层布药改进双层布药，即实现了3层金属爆炸焊接。1970年日本进一步发展了用于大管径及薄壁管件的外爆式爆炸焊接，即将炸药布于待焊管件的外侧。1972年，R A LEGATE公司进一步将复合管爆炸焊接用于在管内焊接耐腐蚀内衬，并且设置至少3个炸点，用以逐渐排出管与内衬之间的空气，从而提高管与内衬的结合质量。1979年，SOC NAT POUDRES和EXPLOSIFS公司在待复合管的内管外壁设置相应凹槽，以实现特殊内部形状复合管件的生产。为进一步提高复合管件的结合强度，并获得目标直径的管件，SHOCKWAVE METALWORK公司将爆炸焊接与其他加工方式相结合，将经过单面或双面复合后的管件进行轧制，以获得所需直径的复合管件。

在20世纪60年代，产生的复合管爆炸焊技术中，在衬管及待焊复合管之间留有间隙，以便于二者在轰炸波的轰击下结合；之后为了提高衬管及待焊复合管的结合强度，70年代出现了，至少布置3个炸点的工艺方法，以使在爆炸焊接过程中逐渐排除间隙间的空气；1989年，HAMPEL H公司，在衬管及待焊复合管之间的间隙设置吸气装置，以便调节间隙的气体量，从而实现间隙的压力调节（如达到真空状态），从而进一步提高衬管及待焊复合管的结合强度；之后30年间，复合管爆炸焊接工艺上处于发展饱和期，专利申请大多是对六十年代-八十年代专利申请的细节改进，以及尝试对不同材料进行复合爆炸焊接，如2001年中国大连理工大学将爆炸焊接方法应用于非晶态管件的复合焊接；至2009年，SYNEX TUBE BV公司对传统的纯液体吸收轰炸波工艺技术进行了改进，其采用了内部填充液体和颗粒的形式，起到了更好的吸波作用。在2009年之后，国内外复合管爆炸焊接技术申请并未出现较大的技术改进，大多申请还是主要涉及对不同材料进行爆炸焊接，并相应地调节爆炸焊接的各个参数。综上，对发展脉络图分析可知，在20世纪60年代到80年代，爆炸焊接技术发展迅速，之后便趋于稳定，技术改进相对较少。

结语

通过以上分析可以看出，国外在爆炸焊接领域的专利申请开始较早，中国的专利申请起步较晚，但发展较为迅速，而就目前的国内外复合管件爆炸焊接技术来看，近阶段的专利申请基本是对已成熟的焊接技术的细小改进，而没有突破性的技术出现，因此，复合管件爆炸焊接亟待解决的问题是如何突破技术瓶颈期，实现新的发展。

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关键词：焊接；油气管道；施工；应用

【分类号】：TE988.2

随着能源产业的发展，我国在调整产业结构，尤其是能源产业的过程中，对于管道工程进行了大力改革和优化。但在相比广阔的国土和严重的资源分布不均衡而言，还需要继续加强油气管道建设。其中需要强调的则是油气管道的焊接技术，焊接技术的好坏直接影响油气管道的建设质量和建设效率，并且间接影响能源产业的发展。因此，需要加强对油气管道焊接技术的研究，为进一步的扩大油气管道建设范围和建设里程作好技术准备。本人参建的南疆天然气利民管道喀什-泽普二标段、和田河气田产品气外输管道工程都采用纤维素型焊条手工根焊+自保护药芯焊丝半自动热焊、填充焊、盖面焊，使用焊材均为：E6010高纤维素钠型药皮立向下焊条及E71T8-Ni1J自保护药芯焊丝。以上两个工程一次焊接合格率均达到了95%以上，和田河气田产品气外输管道工程还获得了2014年度全国优质焊接工程奖。通过实践的学习与理论上的深造，本人针对焊接技术在输油管道中的应用作了相关的探索。

油气管道的焊接材料

油气管道的焊接和一般的焊接技术有所相同，但也存在差异。不仅是因为油气管道的焊接口径更大，要求更高，也是因为油气管道的用途特殊，其对焊接的质量要求更高。在焊接材料方面，具体而言主要是包括了焊条、焊丝和保护气体等三种。

（一）焊条

在油气管道中，因油气管道一般是长距离输送，因此焊条多采用全位置下向焊焊条或者是传统型的低氢型焊条。而全位置下向焊焊条又可以分成两大类：一是高纤维素型的，其特点是性能好、熔渣量少，并且能有效的防止了熔渣和铁水的下流。其适用范围是根焊和热焊，并且具有单面焊而双面成型的效果；二是铁粉低氢型下向焊条，其特点是凝固速度快，铁水的流动性和浸润性都较好，并且焊后韧性好，具有良好的抗裂性。其使用范围是下向焊接。

（二）焊丝

在油气管道中，焊接常用焊丝主要是实心焊丝和药芯焊丝。而实心焊丝又可以分为两类：一是用于埋弧焊的焊丝，一是用于熔化极活性气体的保护焊丝。在埋弧焊中所用实心焊丝又继续进行区分，如低锰焊丝、中锰焊丝、高锰焊丝等。这几种焊丝的使用范围和搭配的材料都是不一样的，其最终的效果也是不同的，如低锰焊丝和高锰型熔炼焊剂的搭配就可以实现低碳钢的焊接。药芯焊丝则是具有熔敷速度快，焊接效率高，成型美观，综合成本低等特点。其与其他焊丝相比，其电弧更软、并且飞溅较小。因此，其被广泛的应用在长输管道焊接之中。而药芯焊丝同样可以分成两种，一是气保护型药芯焊丝，一是自保护型药芯焊丝。两者的使用范围不尽相同，在油气管道建设中，使用更普遍的是自保护型药芯焊丝。

（三）保护气体

油气管道焊接中多是采用二氧化碳气体或氧化性混合气体等气体来保护焊，其中包含了Ar等惰性气体。惰性气体的作用在于在焊接过程中将电弧与熔化金属周围的空气分开来，避免空气中的有害气体影响电弧的稳定，以及防止液态金属的污染。而其中的二氧化碳等非惰性气体的作用则是通过高温产生化学反应，从而保护焊和液态金属。当然，需要注意的是，惰性气体在使用过程中同样会对焊接接口产生危害，如二氧化碳作为保护气体时，在电弧和高温作用下分解的氧气和二氧化碳会使铁氧化并出现气孔。但是这一危害也是可以解决的。因此，在焊接中，保护气体的成分和量的多少都会对焊接产生影响，不同的成分和流量会有不同的结果，应注意保护好细微的数据差别，这对提高焊接质量具有十分重要的意义。

油气管道的焊接技术

油气管道的焊接所使用的焊接技术是比较多的，由于油气管道铺设的环境和条件各不相同，因此需要针对已有条件和相关的地理背景进行方法选择，并能熟知方法的优缺点，以及时做好相应的备选方案。在油气管道建设中，具体有以下几种焊接技术：

（一）手工焊条电弧焊接技术

油气管道焊接中的手工焊条电弧焊接技术具有灵活方便、适应性较强的特点。随着科学技术的发展，这一技术在熔敷效率和相关性能上都有着很大的改进，能较好的满足当前的油气管道建设需求。在实际焊接中，一般采用纤维素焊条或者是低氢焊条，这两种焊条的优点在于他们良好的结合性。并且，纤维素焊条所具有的根焊适应性，依旧不是其他焊接技术所能媲美的。

（二）手工钨极氩弧焊接技术

油气管道建设中的手工钨极氩弧焊接技术一般使用于压缩机等设备的焊接，或者是管道较小、管壁较厚的管道的焊接。其优点在于焊接质量较高，且背部无焊渣。需要特别说明的是这种焊接技术要求在焊接前对坡口进行严格清理，确保无异物，并且做好焊接中的防风准备。

（三）自保护型药芯焊丝半自动焊接技术

这种焊接技术兴起时间并不长，其初次使用在1996年。但其优点十分明显，即操作灵活简单，效率较高，且具有良好的环境适应性和焊接合格率。此外，其高焊接质量和高焊接效率使其成为了我国油气管道焊接中常用的、重要的焊接方法。

（四）气体保护焊接技术

气体保护焊接技术主要是指二氧化碳气体保护焊接技术，其是随着焊接电源等技术的改进而逐步兴起。在解决了电源问题和熔滴和电弧形态的控制等问题后，二氧化碳气体保护焊技术的飞溅问题已基本解决。这种焊接技术主要特点在于操作灵活，易于掌握，并且具有良好的坡口适应性，其焊接质量和焊接效率也是比较高。需要注意的是其受风的影响较大，因此，需要加强防风措施。此外，还需要注意对口间隙的均匀一致，否则在后继工序中会出现多种缺陷。

（五）自动焊接技术

自动焊接技术主要是指利用焊机进行工作，其主要的优点在于效率较高，减少了人工操作。自动焊接主要使用于根焊、填充焊以及盖面焊等方面。在自动焊接技术中又主要分为两种，一是自动根焊技术，一是自动单面焊双面成型根焊方法。两种方法的使用范围是不一样的，并且形成的效果也有差异，因此需要在使用前对这两种方法进行区分和了解。

油气管道的焊接工艺和具体事项

焊接技术在油气管道施工中的应用不仅需要对焊接材料和焊接方法有一个清晰的了解，此外还需要结合理论与实际，深入探讨焊接技术在油气管道建设中的具体应用，从而分析其应用的技巧和需要注意的事项。

（一）焊接接头的坡口

在实际施工中，油气管道的焊接常采用30°V型的坡口，其优点在于适合手工焊接。当然，具体的坡口选择是根据施工环境而来的，当出现大口径的厚壁钢管而言，其焊接量较大，需要填充的金属较多，因而不采用手工焊接，也就不适合30°V型的坡口，大可以采用23°V型的坡口。

（二）预热与层间温度

在油气管道焊接中，预热的目的主要是借助温度缓解钢材的受力状况，和降低焊道的冷却速度来防止根部出现冷裂纹等缺陷。而预热的温度控制则是需要根据焊接材料的具体型号和不同材质，管道的大小和厚度，以及材料中的含氧量等因素来确定。如果是多层焊接还需要考虑邻近区域的冷却速度。多层焊接中的层间温度应与预热温度相同或相近。

（三）焊接线能量和后热处理

在油气管道焊接中，焊接线能量的确定是一个比较复杂的过程，其需要考虑的因素较多，如管道的性质和相关属性，如预热和层间温度的控制，如焊接技术的具体选择和可能造成效果，等等。而对于后热处理而言，其仅存在于高寒地区。当预热和层间温度作用较小时，则需要进行热处理和后热处理。

总结

综上所述，焊接技术在油气管道施工中应用较为普遍，技术较为成熟，针对不同的环境和焊接要求都有着一系列不同的焊接方法和注意事项。但需要注意的是，针对环境变化的多样和地理背景的复杂，还需要进一步加强相关研究。

参考文献：

[1]郝保强，刘宝东.焊接技术在输油气管道施工中的应用[J].内蒙古石油化工，2013，21（23）：112-114.

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【关键词】铝合金；电子束焊接技术；研究

铝合金电子束焊接技术是当前一种高能束方法，具有熔透性高、接头性能优良等优点，成为了铝合金焊接的重要方法之一。通过对铝合金电子束焊接技术中的参数研究、原理分析，进一步掌握电子束焊接技术的应用特点，并在实际中提高焊接技术的效果应用，更好的促进铝合金在航天、交通、机械制作、电工化工等行业中的效果，促进经济效益的全面提高。

一、简述铝合金电子束焊接技术的含义和应用特点

1、整体概念的掌握。铝合金电子束焊接是指在一定的真空环境中，通过采用会聚的告诉电子流轰击焊件连接部位，在此基础上产生大量的热能，实现与被焊接金属融合的一种有效焊接方式。能够实现功率密度高、穿透力强、精准快速等一些特点，通过采用电子束焊接方式，可以有效地减少热影响区，提升焊接的接头强度，从而更好的避免热裂纹等问题的发生。在采取合理的焊接工艺措施后，接头中的气孔缺陷可得到很好的控制，保证焊缝应具有的力学性能，满足设计使用要求。

2、应用原理的概述。通过利用电子枪产生的电子，使被高压电场的速度急剧加大，并经过磁透镜聚焦，形成高密度、高能量的电子流，作用在焊缝处，能量发生转换(动能转化为热能)，使焊缝区的材料迅速熔为一体，在极短的时间内冷却凝固(冷却速度约2200℃／s)，从而实现焊接。

3、特征表现的概括。对于铝合金电子束焊接技术的应用，主要存在多方面的应用特点，可以从材料选用、尺寸大小等各个方面进行分析。一是电子束焊接技术没有引入焊接材料，要求通过待熔体的熔合，尤其是焊缝的纯洁度比较高。二是铝合金电子束的斑点尺寸很小，功率密度非常大，焊缝深度也比较宽，在焊接一些较厚的板底时，不需要开坡口，能有效节省材料和能源。三是铝合金焊接的时候，焊接热源的调节温度范围比较大而且易于精确调整，能有效的焊接各种贵金属，并通过现代技术手段的应用，控制电子束的偏移，并实现复杂焊缝的自动化焊接，具有具有熔透性高、接头性能优良等优点，成为了铝合金焊接的重要方法之一。

二、分析铝合金电子束焊接技术实际应用现状和存在问题

1、接头缺陷的主要表现。尽管铝合金电子束焊解决了铝合金焊接存在的诸多问题，但铝合金焊接仍存在许多缺陷，主要包括气孔、裂纹、焊缝成形不良以及合金元素烧损等。一是针对空心铝球的电子束焊接，分析了气孔和裂纹等缺陷产生的原因。二是对铝合金电子束焊接气孔进行了分析，指出了各参数条件与气孔产生之间的关系。三是研究了5A06铝合金电子束焊接后熔池内Mg元素的分布及其对焊缝硬度的影响，并分析了焊接工艺参数对Mg元素烧损行为的影响。四是对2A12铝合金真空电子束焊接气孔缺陷进行了分析，表明影响焊缝度的主要因素是焊接过程中产生的气孔缺陷，在采取一定的焊接工艺措施后，接头中的气孔缺陷可得到很好地控制，保证了焊缝所需的力学性能。

2、焊缝成形的方法应用。通过对焊缝成形的标准化评价，可以知道焊接质量的好坏，因此，焊缝成形是评价焊缝质量的一个重要指标，铝合金电子束焊接由于具有焊缝深宽比大的优势，更能体现出焊缝成形的体征。熔深作为影响铝合金电子束焊接接头性能的重要因素，尤其是在其他参数基本不变的情况下，电子束焊熔深和加速电压U、电子束流Ib成正比，与束斑直径(受聚焦电流If影响)、工作距离D、焊接速度v成反比，据此可以设计合适的工艺参数，确保焊缝成形。采用低加速电压、大束流、过剩热输入和低焊接速度的软焊接规范，确保了2219铝合金焊接中得到良好的焊缝成形和合理提高，为研究焊缝成形提供新方法。

3、综合技术的全盘运用。尽管铝合金中的某些低沸点元素对诱导小孔的产生起到促进作用，由于其电离能低，铝合金激光焊，金属蒸气易于电离，导致等离子体本身吸收过多激光能量，使得作用于熔池中的激光能量降低，为了消除等离子体的不利影响，通常采取加大保护气体流量、附加侧面喷嘴吹除以及改变工件焊接位置等。在焊接过程中熔池中的金属蒸气和等离子体还会以一定的压力和频率从熔池中喷出，使得熔池底部的金属在激光的直接照射下产生较大熔深。

三、探讨铝合金电子束焊接技术的发展情景和规模效益

1、焊接参数的具体应用。在全面权衡焊接参数之间的制约性基础之上，不断完善设备参数之间的监控系统应用，对电子束流Ib、聚焦电流I、加速电压U、焊接速度v和工作距离D等参数实现实时控制，从设备上确保参数精度控制，为获得理想优化的焊接参数提供保证；另一方面，需要将数据库技术、专家系统、模糊控制技术、神经网络技术等引入到电子束焊设备中，使设备能够具有自调节最优参数的能力。

2、铝合金电子束焊接技术的基础理论研究逐步深入。在加强铝合金电子束焊接技术的同时，将理论研究作为提升焊接技术水平的一个重要目标，尤其是在当前对铝合金电子束焊接技术的理论研究还不够成熟，有更多不完善的地方，在焊接技术的理论研讨上，将来主要是围绕电子束的流特性、电子束焊本质、电子束焊接熔化原理、参数掌控、冶金结晶过程以及温度控制、热量吸收等多方面展开，尤其是电子束的缺陷机理以及防治措施上进行深入的探讨，在具体操作的基础上，将实际应用与理论研究结合起来，针对当前铝合金电子束焊接技术应用中的问题和短腿，为电子束焊接技术的进一步完善提供厚实的理论支持，并将收到更好的发展前景。

3、数值模拟技术的逐步推广应用。在加强对铝合金电子束焊接技术的监控方面展开研究的基础上，可以采用图像处理技术来检测铝合金电子束焊接的全过程，并通过现代化信息技术的开展，实现对铝合金电子束焊接技术中熔池与焊接质量的相关模型，尤其是是对铝合金电子束焊接过程中检测产生的带电粒子，进行深入的检测，将电子束焊接原理得到进一步的完善和提高。可以有效加强数值模拟技术在铝合金电子束焊接中的作用现显示，完善铝合金电子束焊接的热源模型，推进铝合金电子束焊温度场、应力场、铝合金电子束焊焊缝成形、电子束焊接缺陷产生机理及防止措施等方面的模拟研究工作，并与实际试验相互结合，将其结果用来指导实际工况。

四、总结

从铝合金电子束焊接技术的应用原理和特征表现出发，在全面分析电子束焊接技术的现状，并通过一些其他的焊接技术，譬如MIG 焊、TIG焊，搅拌摩擦焊等的实践比较和应用，加大对铝合金电子束焊接技术的深入研究，并不断改善设备管理模式，完善工艺制作技术，更好的推广铝合金电子束焊接技术在各个工业以及其他领域的应用，推动经济社会的快速发展。

参考文献