焊接技术的特点范文

导语：如何才能写好一篇焊接技术的特点，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

    1 过去育苗存在的问题

    过去多采用黄芽或小苗嫁接,遇到长时间恶劣天气,砧木发根慢,接穗心叶抽生非常慢,一般需要10 d以上,有时甚至20 d,而且抽生心叶细弱,从接穗子叶节以下拉伸特别长,甚至超过真叶,成为高颈苗;而且大小苗多,后期管理难度加大。

    2 营养土处理技术

    采用穴盘式营养土育苗,将粉碎过的东北草炭与大颗粒的珍珠岩、有机肥按体积比7 ∶ 2 ∶ 1,用机械混匀后作砧木及嫁接苗的营养土;草炭与珍珠岩按7 ∶ 3混匀作接穗用营养土。

    2.1 营养土消毒

    接穗用营养土需提前15 d用 40% 甲醛100倍液喷淋,拌匀后再用薄膜密闭,利用晴热高温处理5~7 d,等气味散尽后方可使用。

    2.2 营养土熟化

    可在砧木播种前或嫁接苗回栽前7~10 d,将装盘的营养土湿透覆膜利用晴热高温处理5~7 d。营养土经过熟化后,土壤疏松,干湿度适宜,一方面有利于断根砧木根系快速生长,同时避免湿度过大滋生病害和二次发酵引起烧根。

    3 砧木育苗技术

    3.1 砧木品种选择

    一般选用亲合性好、抗性好,生长旺的‘新土佐’类南瓜砧木,如‘小拳王’、‘刚强2号’、‘野狼2号’等品种。

    3.2 快速浸种催芽

    砧木在55 ℃ 温水中浸泡2.5 h,让水温自然冷却,30 min后加入10 mg·kg-1多效唑;浸种的砧木冲洗干净后放在洁净处晾干,用药剂拌种后在33 ℃ 高温下催芽,一般24 h芽率达80%,36 h达95%。

    3.3 多效唑控苗促根

    砧木用营养土最好不加化肥,避免南瓜砧木过于肥大占用过多空间影响嫁接速度。当砧木高度达10 cm时用20~30 mg·kg-1多效唑,可控制苗的高度,增加砧木韧性,提高砧木利用率。嫁接前5 d再用20~30 mg·kg-1多效唑处理,可促进根原基形成,保证嫁接回栽后2~3 d即可发根。

    4 接穗育苗技术

    4.1 品种选择与育苗时间确定

    根据品种不同确定育苗时间,薄皮及薄厚皮甜瓜嫁接苗龄20~25 d,即1叶1心;厚皮甜瓜15~18 d,心叶过子叶平面。

    4.2 平盘式育苗

    用30 cm×22 cm×6 cm平盘育苗,浸种与拌种同砧木,每盘播种300~400粒,放入催芽室保湿培养,32 ℃ 高温下72 h即可出苗。

    4.3 多效唑处理

    甜瓜接穗浸种处理同砧木,但多效唑浓度为7.5 mg·kg-1,处理过甜瓜子叶肥厚,茎秆矮壮,叶色浓绿,主根粗壮,根系发达,接穗质量好。嫁接前可用0.1% 高含量的花卉肥喷雾,有利于接穗营养贮备,可预防嫁接后子叶黄化。

    5 嫁 接

    采用大苗嫁接原则,即大接穗小砧木,砧木苗龄不超过13 d。大苗嫁接好处表现在4个方面:一是苗大接穗茎秆相对粗壮,嫁接接触面相应增加,可明显提高嫁接成活率,在薄皮及薄厚皮甜瓜上表现更为显着;二是由于嫁接时接穗心叶已抽生,过了接穗拔高期,嫁接后接穗不再拔高,避免产生高颈苗;三是接穗心叶已抽生,嫁接苗生长速度加快,嫁接成活期缩短,可降低管理成本;四是苗大耐药性增加,可减少由于药害造成封顶苗或无头苗。

    5.1 断根嫁接

    断根嫁接操作简单方便,工作效率高,嫁接苗整齐度高,根系发达,移栽后成苗快,十分适宜工厂化育苗。

    5.2 砧木剪叶

    由于南瓜砧木子叶过大,而穴盘空间有限,为了避免相互遮阳,嫁接时将南瓜2片子叶同时去掉一半,对嫁接苗的成活及大田生产无不利影响。

    5.3 双膜覆盖

    嫁接苗回栽后,首先用地膜平铺包裹严实,上面再盖一层小拱棚膜,双膜覆盖既保温又保湿,还能透光。一方面即使严寒天气,也能通过电加热及水暖轻松达到25 ℃;另一方面保湿效果好,不必经常浇水,减少病害发生;再则嫁接苗回栽一直见光,去掉平铺膜后可直接见强光,省去了炼苗过程,缩短了育苗周期。但是大苗嫁接接穗负荷相对较大,要注意膜内温度要控制在35 ℃ 以下,强光条件下注意遮阴,否则接穗子叶由于消耗自身营养过多,引起子叶黄化。

    6 苗期病虫害综合防治

    遵循“预防为主,综合防治”的植保方针,一方面注意合理用药,另一方面通过水暖及通风换气降低湿度,能很快达到好的防治效果。

    6.1 检疫

    使用的种子都要有种子检疫证明,尽量减少检疫性病虫的传播。

    6.2 种子处理

    主要预防细菌性果腐病及角斑病,兼治真菌性病害,用40% 甲醛100倍浸种30~60 min。

    6.3 接穗用营养土处理

    由于采用大苗嫁接,接穗育苗期比较长,很容易感染猝倒病、立枯病等到苗期病害,因此接穗用营养土需要特别处理,用甲霜灵600倍液及99% 绿亨1号3 000倍混合液处理,种子经过25%甲霜灵·咯菌腈拌种,可减少苗期病害。

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【关键词】焊接；生产应用；趋势

1、焊接技术的发展特点

焊接技术是制造业中的基础工艺之一，虽然焊接技术的发展时间不长，但是技术却已经很成熟了。目前常见的焊接技术多种多样，如逆变焊接技术、高速高效气体焊接、二氧化碳焊接设备、短路过渡技术、多丝焊接技术、激光焊接技术等，这些方法为焊接技术的发展指明了方向，并且在交通、机械、能源、化工、电子、石油、航空等多个领域都得到了良好的应用。因此，焊接技术渗透于现代的科学技术的各个方面，促进了工业经的发展。

2、我国焊接生产的现状

市场经济的不断发展催生了制造业的蓬勃兴起和发展，焊接技术因其生产成本低，效率高及市场反应迅速等优点，越来越受到焊接生产企业的重视。随着现代智能技术，信息处理技术，传感技术，高性能CPU 芯片等高新技术的运用，使焊接技术取得了现代化的长足进步。

目前包括今后几十年内，钢材将是我国的主要结构材料。2004 年，我国的钢产量突破2 亿吨，成为世界最大的钢材生产消费国。钢材作为一种结构材料，若转变为具有给定功能的产品，须经过一定的加工技术。焊接技术因其自身重量轻便，成本低，生产周期短等市场发展优点，应用范围逐步扩大。2004年，用焊接加工的钢材问题突破1 亿吨，跻身世界焊接大国。

为了使焊接技术应用范围进一步扩大，完成更多重要产品的焊接任务，在近几十年内，我国先后自主研发了一系列焊接技术，设备及材料，国外应用成熟的焊接技术和设备在我国虽应用范围和广度不同，但均有不同层度的运用。如激光焊接，激光切割，数控切割，机器人焊接，STT 焊接电源等技术设备已在我国制造业中不同程度采用。

3、我国焊接技术在各个领域中的应用

3.1 船舶工业中的应用

高效焊接技术在船舶制造工业中具有至关重要的地位，高效焊接技术是一项专业性、技术性很强的系统工程，尤其是二氧化碳气体有效的保护半自动焊接技术的应用率达到60%-65%，高效焊接技术成为我国船舶制造工业中的关键技术之一。现阶段先进的船舶焊接技术是保证船舶制造质量、缩短船舶制造工期、降低船舶制造成本、提高船舶制造效率的有效途径，也可以有效地提高企业的经济效益。

3.2 在航空航天中的应用

众所周知，焊接技术性能可靠、焊接质量优良，在航空航天工业中被广泛的应用，在航空航天工业中焊接技术占全部工时的10%，航空航天领域中50%以上的连接部件使用的都是焊接技术。由于航空航天工业对材料的要求比较特殊，所以在航空航天种焊接技术应运而生，在现阶段，高能束流焊接技术及固态焊接技术在航空航天工业中应用比较多。其中在我国航空航天工业中最常用的先进焊机技术是搅拌摩擦焊、电子束焊及激光焊，焊接技术在航空航天技术中被广泛的应用，促进了航天航空业的快速发展。

3.3 汽车制造领域中的应用

在汽车制造领域中汽车的变速箱齿轮、汽缸、离合器、行星齿轮框架、后桥及发动机增压器涡轮等部件都使用的是电子束焊接技术；而汽车中的车身拼焊、零部件的焊件及框架结构主要使用的是激光焊接技术；在汽车制造领域中汽车的液压成型管附件、汽车车门预成型件、汽车地方车身支架、汽车轮毂及发动机引擎主要应用的也是搅拌摩擦焊接技术，由此可见，焊接技术广泛地应用于汽车制造领域。

4、当前焊接技术的发展趋势

4.1 焊接材料

焊接材料对焊接质量有着非常重要的作用，它的发展趋势也有了很大的变化。如焊接材料正在从黑色金属向有色金属发展； 由金属材料转化为非金属材料； 由结构材料转化为功能材料； 由多维材料转化为低位材料； 由单一材料转化为负荷材料。随着焊接材料的不断发展，对焊接技术的要求更高，这样就促进了焊接技术的发展。新的焊接材料如陶瓷、耐热合金、钦合金等它们之间的连接亟待解决，普通的方法已经不能满足要求，需要研发出更加先进的技术。目前普遍使用的是摩擦焊和扩散焊。

4.2 焊接设备和焊接方法

随着科学技术的不断发展焊接的设备和方法有了很大的发展。对于焊接设备，它最主要的特点是精度高、质量高、可靠性强、多为智能化和数字化控制、集成度比较高、节能环保等。我国的焊接设备也在不断提高产品的质量和档次，大力发展自动化程度较高的焊机，如二氧化碳焊机、电阻焊技术、电磁兼容技术、自动化焊接技术、焊接机器人、智能化焊接等，这些焊接技术正在向低能耗、环保节能的方向发展。它应用的领域广泛，西气东输工程、船舶工程、三峡工程、航天工程等大型工程都离不开先进的焊接技术，并且对焊接技术的性能要求越来越高。

4.3 焊接热源

在焊接过程中，热源是保证焊接质量的基本能源，并且热源是不断运动，通过点、线、面来进行热传导。因此，焊接热源的能量密度要高度集中、焊接过程要快速、焊缝要保证质量。焊接热源的种类有很多，如电弧焊、电阻热、摩擦热、化学热、等离子焰、高频感应热、激光束、电子束等，应该根据不同的焊接材料和焊接精度的要求，选择最合适的焊接热源，保证焊接的质量和效率。

4.4 焊接自动化水平和机械化水平的提高

要保证焊接的质量和效率，在进行焊接前要做好充分的准备，如焊接人员要充分熟悉自身的业务流程、准备好焊接的设备和工件等，因此焊接设备的准备车间非常重要，要不断提高它的机械化和自动化水平，才能更好地工作。现在常对传统的焊接工艺装备进行改造，运用微电子技术来代替，这样大大提高了焊接的自动化水平。将数控技术、焊接机器人、专家系统等运用到焊接机械设备中，使焊接更加地柔性化、自动校正、自动控制等。

4.5 节能技术的应用

目前，人们正在不断提倡环保节能，焊接技术的发展也要将节能技术放在重要的位置。焊接工艺应该高效节能，这样才能为保证焊接技术的效率提供了一定的帮助。在现在的焊接技术中，手弧焊机、晶闸管焊机已经不能满足节能的要求，智能化的、能够自动调节参数的逆变焊机得到了广泛的应用。在技术快速发展的今天，操作技能在逐渐地淡化，焊接技术也在向简单化、智能化方向发展。

结束语

焊接技术自诞生以来，一直受到很多学科最新发展的影响和引导，在新材料以及信息科学技术的影响下，出现了数十种焊接的新工艺，并且使得焊接工艺正从手工焊向自动焊以及智能化过渡。焊接新方法和先进材料技术的引入，提高了焊接技术的水平，同时也提出了新的挑战。国外专家认为，焊接作为一种精确、可靠、低成本并且采用高科技连接材料的方法，到2020 年仍旧是制造业的重要加工工艺。我们广大焊接工作者任重而道远，务必树立知难而上的决心。抓住机遇，为我国焊接自动化水平的提高而努力奋斗。

参考文献

[1] 黄建平，黄永平，肖延江.论我国焊接行业的现状[J].科技与企业，2012，（1）.

[2] 李孟良，王海强.自动焊接技术研究[J].科技创新导报，2012，（25）.

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【关键词】混合激光焊接；汽车制造；制造成本

随着焊接工艺在汽车制造中的不断应用和发展，对于焊接的功能实现和外观都有着不断提高的要求，为适应社会需求，人们不断研究新的焊接技术工艺，以达到高质量、高效率、成本低、美观大方的目的。混合激光焊接技术的应用，让我们离目标越来越近。

一、混合激光焊接技术的工作原理

混合激光焊接技术是采用传统的金属及气体电弧焊和激光焊接技术的优点，进行合理化结合，主要利用电弧加热填充金属和工件，达到金属融合的效果。

混合激光焊接技术受气体等因素的影响较多，为达到降低机器成本的目的，我们要通过对各个有影响的参数进行控制，减小谐振腔的尺寸，降低混合激光焊接技术的供能成本，确定混合激光焊接中焊丝的给进位置。激光推动焊丝进入熔融焊池，降低熔融焊丝所需的二次能量，这个过程中为提高焊接速度，我们采用了拖尾式的混合激光焊接技术进行焊丝给进。混和激光焊接的电弧在焊丝填充到达尾部时产生等离子，并对基底材料进行蒸发，这时会在熔融焊接池的边缘出现一个小凹陷，这个凹陷能够起到降低激光光束需要穿透的深度，提高了穿透性能。

二、混合激光焊接技术的特点

混合激光焊接技术在汽车制造中的应用有以下特点：（1）在进行混合激光焊接过程中添加的辅助材料，施加给焊缝晶格组织的影响，使得焊缝的韧性较高；（2）熔深更大，焊缝焊接能力强；（3）减少人工，减少投资；（4）焊缝背面下垂在没有烧穿时的适用范围更加广泛；（5）焊接速度快；（6）焊接热量产生的少；（7）焊缝的宽度和突出小，强度高；（8）生产效率高；（9）光学设备配置性能高；（10）对焊接产生的缝隙弥补合理，效果高；（11）钣金件缝隙的连接能力提高；（12）提高车身刚度，提升汽车安全性；（13）车身重量减小，有省油效果；（14）焊接精度高；（15）前期投入太高，包括配套设备和保护气体的投资。

三、混合激光焊接技术中对保护气体的选择

现在在汽车制造中使用最多的是二氧化碳、氩和氦等气体作为电弧和熔池的保护气体，在这些保护气体中，氦气控制粒子大小最为合理，这是由其平均蒸汽粒子最小决定的。但是在电离率和等离子体电压方面，氦气虽然有着很大的优势，但是分子质量却比氩气小。因此，我们发现，在选用氦气作为保护气时，只有保证流速足够能将激光光束路径上的金属进行蒸发并排出，虽然效果非常好，但是氦气的价格却较高，这无疑是增加了焊接成本，增加了汽车整车成本。为了弥补氦保护气的价格缺陷，同时实现抑制等离子体，排出蒸汽粒子，达到优化保护气，降低成本的目的，我们引进了使用40%～50%的氩气混合气体，这种混合气体的比重越高，对于排除蒸汽粒子的流速需要就越低。混合气体在汽车制造中进行焊接工艺时产生的惰性对焊接起到加速的作用，降低报废率。将二氧化碳或者氦气按照一定的比例混合氩气，用于混合激光焊接过程中的二次保护气，使焊接的性能得到很大的提高，产生电弧电压更高，焊珠的外形扩大，增强了电弧稳定性。因为这些气体的价格高昂，因此在运输过程中一定要确保安全，同时还要相对更为经济，这样我们才能真正达到降低制造成本的目的。

四、混合激光焊接技术在现代汽车制造中的应用

随着激光焊接技术的不断发展，各个汽车企业纷纷引进最新的焊接工艺，直接影响着其在汽车制造业中的行业竞争力，混合激光焊接技术的种种优点在汽车制造中发挥充分，可以大大降低制造成本，提高铝合金材料性能，已经在大众、宝马等知名制造公司。例如：宝马5系列轿车的铝合金隔板；大众Phaeton D1的车门；大众Golf、Audi A4和A6、Passat的车顶等等。在汽车制造中使用混合激光焊接技术的主要汽车公司有：大众、通用、奔驰、日产、菲亚特、福特、宝马、丰田，还有国内的奇瑞。

目前，混合激光焊接技术已经被广泛应用于汽车制造业中，并不断完善，推动汽车制造业的发展，同时汽车制造业的飞速发展，不断提出新的需求，从而反过来促进混合激光焊接技术的不断优化。为了满足人们对汽车质量、功能和外观的新需求，要求我国汽车制造企业一定要根据实际情况，引进最新的焊接工艺，提高汽车制造中的工作效率和产品质量，同时降低成本，从而达到企业稳定、持续发展的目标。因此，在汽车制造中广泛应用混合激光焊接技术等先进工艺，已经成为国内汽车业内人士的关注。在汽车制造业的发展中，混合激光焊接技术的优化，降低成本，运输的经济性和安全性仍需要我们不断探索，推动我国汽车制造业的快速发展。

参考文献

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【关键词】铝合金；电子束焊接技术；研究

铝合金电子束焊接技术是当前一种高能束方法，具有熔透性高、接头性能优良等优点，成为了铝合金焊接的重要方法之一。通过对铝合金电子束焊接技术中的参数研究、原理分析，进一步掌握电子束焊接技术的应用特点，并在实际中提高焊接技术的效果应用，更好的促进铝合金在航天、交通、机械制作、电工化工等行业中的效果，促进经济效益的全面提高。

一、简述铝合金电子束焊接技术的含义和应用特点

1、整体概念的掌握。铝合金电子束焊接是指在一定的真空环境中，通过采用会聚的告诉电子流轰击焊件连接部位，在此基础上产生大量的热能，实现与被焊接金属融合的一种有效焊接方式。能够实现功率密度高、穿透力强、精准快速等一些特点，通过采用电子束焊接方式，可以有效地减少热影响区，提升焊接的接头强度，从而更好的避免热裂纹等问题的发生。在采取合理的焊接工艺措施后，接头中的气孔缺陷可得到很好的控制，保证焊缝应具有的力学性能，满足设计使用要求。

2、应用原理的概述。通过利用电子枪产生的电子，使被高压电场的速度急剧加大，并经过磁透镜聚焦，形成高密度、高能量的电子流，作用在焊缝处，能量发生转换(动能转化为热能)，使焊缝区的材料迅速熔为一体，在极短的时间内冷却凝固(冷却速度约2200℃／s)，从而实现焊接。

3、特征表现的概括。对于铝合金电子束焊接技术的应用，主要存在多方面的应用特点，可以从材料选用、尺寸大小等各个方面进行分析。一是电子束焊接技术没有引入焊接材料，要求通过待熔体的熔合，尤其是焊缝的纯洁度比较高。二是铝合金电子束的斑点尺寸很小，功率密度非常大，焊缝深度也比较宽，在焊接一些较厚的板底时，不需要开坡口，能有效节省材料和能源。三是铝合金焊接的时候，焊接热源的调节温度范围比较大而且易于精确调整，能有效的焊接各种贵金属，并通过现代技术手段的应用，控制电子束的偏移，并实现复杂焊缝的自动化焊接，具有具有熔透性高、接头性能优良等优点，成为了铝合金焊接的重要方法之一。

二、分析铝合金电子束焊接技术实际应用现状和存在问题

1、接头缺陷的主要表现。尽管铝合金电子束焊解决了铝合金焊接存在的诸多问题，但铝合金焊接仍存在许多缺陷，主要包括气孔、裂纹、焊缝成形不良以及合金元素烧损等。一是针对空心铝球的电子束焊接，分析了气孔和裂纹等缺陷产生的原因。二是对铝合金电子束焊接气孔进行了分析，指出了各参数条件与气孔产生之间的关系。三是研究了5A06铝合金电子束焊接后熔池内Mg元素的分布及其对焊缝硬度的影响，并分析了焊接工艺参数对Mg元素烧损行为的影响。四是对2A12铝合金真空电子束焊接气孔缺陷进行了分析，表明影响焊缝度的主要因素是焊接过程中产生的气孔缺陷，在采取一定的焊接工艺措施后，接头中的气孔缺陷可得到很好地控制，保证了焊缝所需的力学性能。

2、焊缝成形的方法应用。通过对焊缝成形的标准化评价，可以知道焊接质量的好坏，因此，焊缝成形是评价焊缝质量的一个重要指标，铝合金电子束焊接由于具有焊缝深宽比大的优势，更能体现出焊缝成形的体征。熔深作为影响铝合金电子束焊接接头性能的重要因素，尤其是在其他参数基本不变的情况下，电子束焊熔深和加速电压U、电子束流Ib成正比，与束斑直径(受聚焦电流If影响)、工作距离D、焊接速度v成反比，据此可以设计合适的工艺参数，确保焊缝成形。采用低加速电压、大束流、过剩热输入和低焊接速度的软焊接规范，确保了2219铝合金焊接中得到良好的焊缝成形和合理提高，为研究焊缝成形提供新方法。

3、综合技术的全盘运用。尽管铝合金中的某些低沸点元素对诱导小孔的产生起到促进作用，由于其电离能低，铝合金激光焊，金属蒸气易于电离，导致等离子体本身吸收过多激光能量，使得作用于熔池中的激光能量降低，为了消除等离子体的不利影响，通常采取加大保护气体流量、附加侧面喷嘴吹除以及改变工件焊接位置等。在焊接过程中熔池中的金属蒸气和等离子体还会以一定的压力和频率从熔池中喷出，使得熔池底部的金属在激光的直接照射下产生较大熔深。

三、探讨铝合金电子束焊接技术的发展情景和规模效益

1、焊接参数的具体应用。在全面权衡焊接参数之间的制约性基础之上，不断完善设备参数之间的监控系统应用，对电子束流Ib、聚焦电流I、加速电压U、焊接速度v和工作距离D等参数实现实时控制，从设备上确保参数精度控制，为获得理想优化的焊接参数提供保证；另一方面，需要将数据库技术、专家系统、模糊控制技术、神经网络技术等引入到电子束焊设备中，使设备能够具有自调节最优参数的能力。

2、铝合金电子束焊接技术的基础理论研究逐步深入。在加强铝合金电子束焊接技术的同时，将理论研究作为提升焊接技术水平的一个重要目标，尤其是在当前对铝合金电子束焊接技术的理论研究还不够成熟，有更多不完善的地方，在焊接技术的理论研讨上，将来主要是围绕电子束的流特性、电子束焊本质、电子束焊接熔化原理、参数掌控、冶金结晶过程以及温度控制、热量吸收等多方面展开，尤其是电子束的缺陷机理以及防治措施上进行深入的探讨，在具体操作的基础上，将实际应用与理论研究结合起来，针对当前铝合金电子束焊接技术应用中的问题和短腿，为电子束焊接技术的进一步完善提供厚实的理论支持，并将收到更好的发展前景。

3、数值模拟技术的逐步推广应用。在加强对铝合金电子束焊接技术的监控方面展开研究的基础上，可以采用图像处理技术来检测铝合金电子束焊接的全过程，并通过现代化信息技术的开展，实现对铝合金电子束焊接技术中熔池与焊接质量的相关模型，尤其是是对铝合金电子束焊接过程中检测产生的带电粒子，进行深入的检测，将电子束焊接原理得到进一步的完善和提高。可以有效加强数值模拟技术在铝合金电子束焊接中的作用现显示，完善铝合金电子束焊接的热源模型，推进铝合金电子束焊温度场、应力场、铝合金电子束焊焊缝成形、电子束焊接缺陷产生机理及防止措施等方面的模拟研究工作，并与实际试验相互结合，将其结果用来指导实际工况。

四、总结

从铝合金电子束焊接技术的应用原理和特征表现出发，在全面分析电子束焊接技术的现状，并通过一些其他的焊接技术，譬如MIG 焊、TIG焊，搅拌摩擦焊等的实践比较和应用，加大对铝合金电子束焊接技术的深入研究，并不断改善设备管理模式，完善工艺制作技术，更好的推广铝合金电子束焊接技术在各个工业以及其他领域的应用，推动经济社会的快速发展。

参考文献

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关键词：激光技术 金属材料 加工工艺 应用

激光技术属于新兴的制造技术，具有自身的应用优势和规律，也已经形成了专业的激光理论。激光技术具有以下特点：一是单色性，二是相干性，三是方向性，四是高光强。目前，激光技术已经趋向成熟，但是还需要不断完善和调整，提高国内激光技术水平。

一、激光技术的应用优势

1.效率高。目前，激光切割是应用最为广泛的激光技术，应用于多个领域中。在汽车制造业中，主要应用激光技术切割钣金零件，不仅可以优化汽车零部件结构，还可以提高汽车的基本性能，在一定程度上降低了汽车的油耗。在航天工业中，主要应用激光技术切割铝合金。激光技术的广泛应用在一定程度上推动了工业和制造业的发展。随着激光束质量的快速提高，激光技术也广泛应用于金属材料加工中。激光技术可以切割以下性能的金属材料：一是高硬度，二是高脆性，三是高熔点，这也是传统切割技术所做不到的。激光技术在应用的过程中不会对环境造成污染，而且切割的效率非常高，可以在短时间内完成切割任务，适应性也非常强。

2.无污染。激光技术实际上就是把光斑直接照射到需要切割的物件表面，并通过激光斑和物件之间的相互作用使物件的表面在短时间内熔化。相比于传统的切割技术，激光技术属于新型高能加工技术，应用的过程不会对环境造成污染，减少能源的消耗，降低企业的材料加工成本。比如：3D激光技术主要应用于切割高强度的钢材料，对钢材料的毛边进行精细处理。如果钢材料的强度比较大，就必须使用3D激光技术。在应用激光技术的过程中，低热输入是激光技术的一大应用优势，因为很多材料在遇到高温时性能会发生变化。激光技术在焊接金属材料时不会对材料的外形造成影响，可以达到极高的精准度，而且激光焊接可以缩短焊接的宽度，提高了焊接的美观度。

二、激光技术在金属材料加工工艺中的应用

1.激光切割技术。激光技术使用光斑直接聚焦在金属材料上，并熔化金属材料，同时使用激光束气体把融化掉的金属材料吹走，保证激光束可以沿着设定好的轨迹切割，形成整齐的缝隙。激光切割技术是应用最广泛的激光技术，激光切割材料包括以下几类：一是有机玻璃，二是木板，三是塑料，四是不锈钢，五是碳钢，六是合金钢，七是铝板。在应用激光技术的过程中并不需要使用刀具，激光技术完全在计算机的操控下，可以实现任意形状的切割。激光切割实际上就是应用高功率密度来实现切割任务。在计算机的操控下，激光器通过脉冲放电，并输出激光，产生一定的频率和光束，光束又通^传到聚焦在被切割的金属材料上，进而形成多个光斑。相比于传统的切割技术，激光切割技术具有以下特点：一是切割质量高，二是切割速度快，三是柔性高，四是适应性强。激光切割技术的精准度非常高，精准度控制在0.05mm，速度可以达到每秒切割10米，而且不会受到金属材料硬度的影响。

2.激光焊接技术。激光焊接的特点有以下几个：一是速度快，二是非接触，三是变形小，比较适合连续性的金属材料在线加工。在金属材料加工工艺中应用激光焊接技术可以提高焊接效率，而且无污染。随着加工技术的快速发展，激光焊接技术水平也在不断提高。应用激光焊接技术可以实现曲线焊接，提高车身的灵活性，而且可以根据焊接材料的特殊要求进行焊接。激光焊接技术有以下几种：一是激光与电弧焊接技术，二是等离子弧焊接技术，三是高频感应热源复合焊接技术，四是双激光束焊接技术。不同的激光焊接技术特点不同，技术人员需要结合实际情况选择激光焊接技术，保证激光焊接技术应用的合理性。

3.激光打孔。激光打孔实际上属于比较传统的金属材料加工技术，相比于其他打孔技术而言，激光打孔技术的精准度比较高。激光打孔技术有着悠久的发展历史，激光打孔技术最早应用于钟表制造业，取得了不错的成就。西方国家应用激光打孔技术的时间比较早，经验比较丰富，我国与西方国家存在较大差距，我国激光打孔技术还不完善，还需要不断调整，加大激光打孔技术的研究力度，缩短与西方国家之间的差距，我国也需要结合实际情况合理的借鉴西方国家的先进经验，提高激光打孔技术水平。

4.激光打标。激光打标的应用性也非常强，激光打标实际上就是应用激光来对需要打标的物体进行照射，并合理的利用化学反映，以此来将标识长时间的留在物件表面。目前，激光打标被广泛应用于金属材料加工工艺中，激光打标技术的应用不会对金属材料的性能产生任何影响，这是传统打标技术所做不到的。激光打标技术也在不断完善和调整，提升打标的质量，已经成为国家的关键防伪手段，受到越来越多人的肯定。激光打标技术的应用不会对金属材料本身和性能产生任何破坏。

三、结语

目前，激光技术已经广泛应用于金属材料加工工艺中，属于新型高能加工技术，效率高，操作简单，而且无污染。其种类也在不断增多，激光技术使用光斑直接聚焦在金属材料上，并熔化金属材料，保证激光束可以沿着设定好的轨迹切割。应用激光焊接技术可以实现曲线焊接，提高车身的灵活性。激光打孔技术的精准度比较高，但是我国的激光打孔技术还需要不断调整和完善，缩短与西方国家之间的差距。激光打标实际上就是应用激光来对需要打标的物体进行照射，将标识长时间的留在物件表面。不同的激光技术具有不同的特点，技术人员需要结合金属材料的特点和实际需求来选择激光技术，保证激光技术应用的合理性。要提高我国的激光技术水平，相关部门还必须加大激光技术的研究和分析力度，合理借鉴西方国家的先进经验，发展前景十分广阔。

参考文献：

[1]马红超. 试论金属材料加工工艺中激光技术的应用[J]. 科技资讯，2016，（25）：54+56.

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关键词：焊接技术 发展 趋势

焊接技术是在高温或高压条件下，使用焊接材料（焊条或焊丝）将两块或两块以上的母材（待焊接的工件）连接成一个整体的操作方法。焊接技术作为制造业中传统的基础工艺和技术，虽然应用到工业中的历史并不长，但是发展却非常迅速。短短几十年间，焊接已被广泛应用于航空航天、汽车、桥梁、高层建筑、造船以及海洋钻探等许多重要的工业领域，并且为促进工业的经济发展做出了重要的贡献，使得焊接已经成为一个重要的制造技术和材料科学的重要专业学科。焊接技术随着工业以及科学技术的不断发展和进步，其发展的趋势呈现出以下几个特点：

1 提高焊接生产率是推动焊接技术发展的重要驱动力

连接简单的构件以及制造毛坯是最初的焊接方式，随着技术的不断更新，焊接已经成为制造行业中一项不可代替的基础工艺以及生产精确尺寸制成品的生产手段。目前，焊接技术最需要的就是有效的保证焊接产品质量的稳定性以及提高劳动生产效率。提高生产率的途径有二：第一提高焊接熔敷率，焊条电弧焊中的铁粉焊条、重力焊条、躺焊条等工艺以及埋弧焊中的多丝焊、热丝焊均属此类，其效果显著。第二减少坡口断面及熔敷金属量，其中窄间隙焊接效果最显著。窄间隙焊接采用气体保护焊为基础，利用单丝、双丝或三丝进行焊接。无论接头厚度如何，均可采用对接型式，所需熔敷金属量会数倍、数十倍地降低，从而大大提高生产率。窄间隙焊接的关键是保证两侧熔透和电弧中心自动跟踪处于坡口中心线上。为解决这两个问题，世界各国开发出多种不同方案，因而出现了种类多样的窄间隙焊接法。如果能够在以下方面取得进展，焊接方法的先进性会得到更高的评价：提高熔敷速度、减少生产周期、提高过程控制水平、减少返修率、减少接头准备时间、避免焊工在有害区域工作、减小焊缝尺寸、减少焊后操作、改进操作系数、降低潜在的安全风险、简化设备设置。高效快速优质焊接方法将成为主力军。

2 焊接过程自动化，智能化

国外焊接技术发展速度快，国内焊接技术发展存在较大差距。工业发达国家焊接机械化、自动化率水平，由1996年的19.6%增加到2008年的70-80%以上，目前焊接技术与现代制造技术、焊接科学与工程、焊接自动化与焊接机器人不断融合，焊接技术已经向自动化，智能化方向发展。焊接过程自动化，智能化以提高焊接质量稳定性，推进焊接自动化进程，学习、吸收、借鉴、提高是十分重要的环节，应加强现有工艺的学习和提高。但是我国目前的工艺大多数都为手工操作，存在一定的局限性。目前我国焊接的自动化率还不到30%，相对而言，焊接生产的机械化以及自动化水平非常低，但是如果能够在学习的基础上利用现代的自动化技术进行嫁接改造，往往可以实现一定的突破。20世纪90年代以来，我国逐渐在各个行业推广气体保护焊来取代传统的手工电弧焊，现在已经取得了一定的效果。目前我国在焊接生产自动化、过程控制智能化、研究和开发焊接生产线以及柔性制造技术、发展应用计算机辅助设计以及制造技术等方面取得了很大的进步。计算机技术、控制理论、人工智能、电子技术及机器人技术的发展为焊接过程自动化提供了十分有利的技术基础，并已渗透到焊接各领域中，取得了很多成果，焊接过程自动化已成为焊接技术的生长点之一。焊接过程控制系统的智能化是焊接自动化的核心问题之一，也是我们未来开展研究的重要方向。

3 热源的研究和开发

热源是可提供热能以实现基本的焊接过程的能源，热源是运动的。在焊接过程中，热源以点、线、面等的传热方式来传导热能。焊接热源具有如下特点：能量密度高度集中、快速实现焊接过程、保证高质量的焊缝和最小的焊接热影响区。当前，焊接热源已十分丰厚，如电弧焊、化学热、电阻热、高频感应热、摩擦热、电子束、等离子焰、激光束等。焊接热源的研讨与开拓始终在延续，焊接新热源的开发将推动焊接工艺的发展，促进新的焊接方法的产生。每出现一种新热源，就伴随一批新的焊接方法出现。焊接工艺已成功地利用各种热源形成相应的焊接方法。今后的发展将从改善现有热源使它更为有用、便利、经济合用和开发新的更有效的热源两方面着手。改善现有热源，提高效率方面，如扩大激光器的能量、有效利用电子束能量、改善焊机性能、提高能量利用率都取得了较好成绩。开拓更好、更有用的热源，采用两种热源叠加以求取得更强的能量密度，例如在电子束焊中参加激光束等。

4 节能技术

随着社会的发展，节约能源已经成为各行各业首要考虑的问题，焊接行业也不例外。焊接产业发展节能、环保的焊接已成为必然的趋势；同时，高效焊接工艺的应用，对提高焊接效率，节约能源消耗意义很大。为了顺应节约环保的要求，手弧焊机以及普通的晶闸管焊机正在逐步被高效节能并能够自动调节参数的智能型的逆变焊接取代，同时为了适应当今淡化操作技能的趋势，焊接的操作也逐渐趋向智能化、简单化。像这样节能环保高效技术在焊接生产中的应用越来越广泛。

5 新材料，新技术发展

材料作为21世纪的支柱已显示出几个方面的变化趋势，即从黑色金属向有色金属变化；从金属材料向非金属材料变化，从结构材料向功能材料变化，从多维材料向低维材料变化；从单一材料向复合材料变化，新材料连接必然要对焊接技术提出更高的要求。新材料的出现成为焊接技术发展的重要推动力，许多新材料，如耐热合金，钛合金，陶瓷等的连接都提出了新的课题。特别是异种材料之间的连接，采用通常的焊接方法，已经无法完成，固态连接的优越性日益显现，扩散焊与磨擦焊已成为焊接界的热点，比如金属与陶瓷已经能够进行扩散连接，这在以前是不可想象的，所以固态连接是21世纪将有重大发展的连接技术。新兴工业的发展迫使焊接技术不断前进，焊接新技术更迅速地投入使用可以提高产品质量和性能。任何一个重要的新技术、新方法（如STT、CMT、Cold Arc等），无不与焊接工艺相关。这说明逆变焊机产品的技术竞争焦点已经开始从电源技术、控制技术转移到焊接工艺性能方面。熔化极气体保护焊逐渐取代手工电弧焊将成为焊接的主流、逆变焊机、智能机器人、振动焊接技术、激光复合焊和低应力无变形焊接新技术――LSND焊接法等，这些节能环保高效技术广泛应用于焊接中。

6 机械化，自动化水平提高

想要很好的完成焊接工作，得充分做好准备工作，包括焊工个人业务熟悉、工件准备和焊接设备的准备等。因此人们也逐渐重视起了焊接设备（电焊机）的放置车间即准备车间的改造。提高准备车间的机械化，自动化水平是当前世界先进工业国家的重点发展方向。如用微电子技术改造传统焊接工艺装备，是提高焊接自动化水平的根本途径。将数控技术配以各类焊接机械设备，以提高其柔性化水平；焊接机器人与专家系统的结合，实现自动路径规划、自动校正轨迹、自动控制熔深等功能。简单来说就是数字化控制：把“粗活”做成“细活、快活”。

焊接技术自诞生以来，一直受到很多学科最新发展的影响和引导，在新材料以及信息科学技术的影响下，出现了数十种焊接的新工艺，并且使得焊接工艺正从手工焊向自动焊以及智能化过渡。焊接技术进步的需求是在经济和社会等多方面因素影响下形成的，这显著地促进了高效材料和设备的开发以及自动化技术的应用，规模生产和专业化生产开创新局面，高效快速优质焊接方法成为主力军，一个明显的趋势是在传统焊接过程中使用更先进的控制和监测技术。焊接新方法和先进材料技术的引入，提高了焊接技术的水平，同时也提出了新的挑战。国外专家认为，焊接作为一种精确、可靠、低成本并且采用高科技连接材料的方法，到2020年仍旧是制造业的重要加工工艺。我们广大焊接工作者任重而道远，务必树立知难而上的决心。抓住机遇，为我国焊接自动化水平的提高而努力奋斗。

参考文献：

[1]李洪涛.浅析中国焊接技术的现状与发展[J].黑龙江科技信息，2009（05）.

[2]郭新军.中国焊接技术的发展趋势[J].才智，2010（31）.

[3]陈字刚.现代焊接技术的应用与发展[J].大连铁道学院学报，1987年01期.

[4]郑国禹.机器人焊接技术在薄壁钢质特种车辆上的应用研究[D].重庆大学，2008年.

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一、手工下向焊接技术的应用与发展

1.全纤维素型下向焊接技术

全纤维素型下向焊接对焊机的主要要求是：

（1）具有陡降外特性，静特性曲线A段适当提高。

（2）外拖推力电流起作用时其数值要足够大。

（3）适当提高静特性曲线外拖拐点，以达到小滴过度。

该工艺的关键在于根焊时要求单面焊双面成形；仰焊位置时防止熔滴在重力作用下出现背面凹陷及铁水粘连焊条。我国早期的下向焊均是纤维素型。

2.混合型下向焊接技术

混合型下向焊接是指在长输管道的现场组焊时，采用纤维素型焊条根焊、热焊，低氢型焊条填充焊、盖面焊的手工下向焊接技术。主要用于焊接钢管材质级别较高的管道。陕京管道是我国第一条采用下向焊工艺和进口钢管及焊材建成的长距离管道。

3.复合型下焊接技术

复合型下向焊是指根焊及热焊采用下向焊接方法，填充焊及盖面焊采用向上焊接方法的焊接工艺。其主要应用于焊接壁厚较大的管道。

与传统的向上焊相比，由于下向焊热输入低，熔深较浅，焊肉较薄，随着钢管壁厚的增加焊道层数也迅速增加，焊接时间和劳动强度随之加大，单纯的下向焊难以发挥其焊接速度快、效率高的特点。手工电弧焊不同壁厚钢管焊接层次及道数有所不同。而根焊、热焊采用向下焊，填充焊与盖面焊采用向上焊的复合下向焊技术则可发挥两种焊接方法的优势，达到优质高效的效果。在半自动气体保护下向焊接技术应用于管道建设之前，大壁厚管道多采用复合型下向焊接技术。

二、半自动下向焊接技术的应用与发展

1.药芯焊丝自保护半自动焊技术

药芯焊丝适用于各种位置的焊接，其连续性适于自动化过程生产。

该工艺的主要优点：

（1）质量好。焊接缺陷通常产生于焊接接头处。同等管径的钢管手工下向焊接接头数比半自动焊接接头数多，采用半自动焊降低了缺陷的产生机率。通常应用的NR204、NR207焊丝属低氢金属，而传统的手工焊多采用纤维素焊条。由此可知，半自动焊可降低焊缝中的氢含量。同时，半自动焊输人线能量高，可降低焊缝冷却速度，有助于氢的溢出及减少和防止出现冷裂纹。

（2）效率高。药芯焊丝把断续的焊接过程变为连续的生产方式。半自动焊溶敷量大，比手工焊道少，溶化速度比纤维素手工下向焊提高警惕15%～20%。焊渣薄，脱渣容易，减少了层间清渣时间。

（3）综合成本低。半自动焊接设备具有通用性，可用于半自动焊，也可用于手弧焊或其他焊接法的焊接。以焊接厚度为8.7mm钢管为例：手工焊至少需3组焊工完成，半自动焊只需2组焊工，至少可减少2名焊工，也相应减少了焊机数量和等辅助工装数量。同时，药芯焊丝有效利用率高，焊接坡口小，即节省填充金属使用量，又提高了焊接速度，综合成本只及手弧焊的一半。

2.CO2活性气体保护半自动下向焊接技术

CO2气体保护焊是一种廉价，高效的焊接方法。传统的短路过度CO2焊接不能从根本上解决焊接飞溅大，控制熔深与成型的矛盾。采用波形控制技术的STT型CO2半自动焊机，保证了焊接过程稳定，焊缝成形美观，干伸长度变化影响小，显著降低了飞溅，减轻了焊工劳动强度。

STT型CO2半自动焊时，焊机处于短路过渡方式，电源在一个过渡周期内，根据不同电弧电压值，输出不同的焊接电流。STT型CO2半自动焊以其优异的性能拓宽了CO2半自动焊在长输管道施工中的应用领域。

STT型CO2半自动焊与药芯焊丝自保护半自动焊是目前国内常用的半自动下向焊接方法，展示了在管道焊接领域良好的应用前景。

三、全自动气体保护下向焊接技术

管道全自动气保护下向焊接技术使用可熔化的焊丝与主要焊金属之间的电弧为热焊来溶化焊丝和钢管，在焊接时向焊接区域输送保护气体以隔离空气的有害作用，通过连续送丝完成焊接。由于熔化极气保护焊时焊接区的保护简单，焊接区域易于观察，生产效率高，焊接工艺相对简单，便于控制，容易实现全位置焊接。

该工艺可实现全位置多机头同时工作，打底焊可从管内部焊接，也可从管外部焊接。打底焊可采用向上焊以防止熔透不够成烧穿，易于单面焊双面成型。焊接参数的调节一般在控制台或控制面板上，主要调节参数有：电压、送丝速度、每个焊头移动速度、摆动频率、摆动宽度及摆延迟时间。应当注意的是，因每条焊道焊接参数不同，整个焊缝的焊接参数应根据管材规格及现场条件，通过焊接试验合格后方可应用于生产。

管道全自动气保护焊技术以其焊接质量高，焊接速度快等优点，在国外已经普及，而国内则处于推广阶段，我国自行研制的全自动气体保护焊设备已在郑州一义马煤气管道工程中得到应用。全自动气体保护下向焊接技术是我国长输管道下向焊接技术发展的方向。

四、下向焊接技术对工装、设备及环境的要求

下向焊接技术的发展与进步依赖于焊机、对口器、送丝机构、行走机构等装备的技术成熟程度和焊材工艺性能的稳定性。长输管道工程各种下向焊接技术的应用主要有以下两个因素：

（1）工程环境条件：

在一些环境恶劣的地区，限制了先进的焊接技术的应用。比如一些水网地带，因空气湿度大，对焊材的烘干、保管、使用要求严格，现场焊接多采用纤维素焊条手弧焊，原因是纤维素焊条比低氢型焊条在同等条件下气孔产生的倾向小。另一方面，水网地带施工现场，自动、半自动焊接设备运用困难较大而手工焊由于焊钳小，操作灵活简便，在满足焊缝力学性能的前提下，可根据现场条件选择可行的焊接方法。

（2）工装设备的技术状况：

先进的自动、半自动焊接设备会大幅度提高焊接效率，尽管更新装备需投人大量资金，在长输管道建设高峰期时代，其市场回报率是可观的。只有拥有技术，方可拥有市场。

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1 开启校企合作对于人才培养上的作用

根据职业院校的办学特点，为了增加学生的就业率，全国职业院校在专业课程教学中都逐步加入了相对应的实训课程，实训模式也由最初的模拟实训，逐步转变为仿真实训。为了让学生的实训与企业的岗位要求达到无缝对接，提高学生的就业率，目前在各大中院校主推的实训模式就是校企合作实训模式。职业学校，作为培养技能型人才的教育基地，必须面向市场，坚持以就业为导向，深化教学改革，走校企合作的办学之路，才能实现企业、学校、学生三方共赢。开展校企合作是职业教育发展的必然要求，通过校企合作，才能全面推进职业学校教育教学改革。职业教育，必须以市场需求及劳动就业为导向，培养企业单位需要的技能型人才。通过校企合作，让企业用人需求这一外力，全力推动职业教育的改革，让职业学校根据企业岗位需求变化推进专业教材的开发及编写、教学方法及手段的改变、课程设置及评价体系的完善等改革。

2 校企合作给中职学校带来的优势

通过校企合作，才能全面提高职业教育的核心竞争力。随着本科及高职院校的大规模扩招，目前中等职业学校正面临着以下几方面的挑战：首先，是招生困难，生源质量下降，其次，是师资匮乏，办学能力下降，最后，是就业质量不高，安置困难。

要想摆脱以上困难局面，中职学校就必须彻底摈弃“关门办学，闭门造车“的做法，要开展多种形式的校企合作，创立全新的“厂中校、校中厂“实训模式，把课堂延伸到真实工作环境，把仓库变成课堂，把知识转化成技能，让受教育者具有双重身份即既是学生又是工人，让学生学有方向、有动力、有收获，就业有目标、有出路、有出息。因此，职业学校只有把企业的需要作为学校教学和育人的方向，才能让学生受到企业的欢迎，让学校受到社会的认可，真正赢得职业教育的强大生命力。

随着科学技术的不断发展，我国在学生知识与技能上的培养也越来越受到重视，其中，有一种对学生社会适应能力上的培养拥有很好效果的一种培训方法就是学校与企业之间进行的合作，这种合作方式有利于学生的技能得到更好的发挥空间，也同样利于企业在与学校的合作中培养出企业自身所需要的人才。

3 如何基于电子焊接技术开展校企合作

3.1 正确认识电子焊接在电子工艺中的重要性

电子焊接技术在电子制作中肩负重要职能，是一项最基本也最难控制的操作技术。在电子产品生产与工程的实践中的应用十分的广泛。对于焊接技术在学生中的培训上，需要教师向学生告知电子焊接技术在电子生产工艺中的重要性以及焊接技术训练最终要达到的目标都是哪些。使得学生在一开始就知晓电子焊接技术的重要性与技术上的要求。知道焊接技术训练要在哪些方向上进行努力，来提高在技术上的效率。教师的任务还包括对学生的在操作技术的训练与怎样做到自我保护。因为焊接技术本身的特性，具有较大的难度与危险性，并且强光于强热是焊接技术中的一个最明显的特点。教师要让学生明白在焊接的过程中不能有一点的马虎大意，或是心不在焉。这些不注意都有可能酿成大错，或许是产品质量上的或许是对焊接技术进行操作的本人。

3.2 对电子焊接技术进行全方位的掌握

电子焊接技术中有许多种不同的焊接工艺，其中，最基本也是应用最多的一项是手工焊接技术，手工焊接技术的基本与内涵是指焊接时的操作主体是人，通过手工的方法对电子的各种元件进行焊接上的配置。

在进行人工焊接时，首先要掌握焊接的方法与技巧，每个电子产品所含有的焊点都是不同的，随着电子产品的种类与功能上的不同，焊点的多少也不尽相同，多的可能达到上千个，而少的可能只需要几十个。但是焊点有多少就是多少，不能多也不能少，多一个虚假的焊点都会导致这个电子产品质量上不合标准。在焊接技术中有四个最重要的步骤，就是刮、烫、焊、剪。这四大操作的基础步骤是刮与烫，焊是中间的环节，剪是工艺中最后一个步骤。因此，对于步骤的掌握首先要注意的就是记住前后，接着就是对焊接进行加热，还有给料等。

3.3 教学中的焊接难点突破技巧

作为教师，首先要进行注意的是将直观教学与操作上的规范给重视起来，因为在焊接技术中，所涉及的学具很多，并且这项技术在专业性与实践性上的要求很多。一般的需要焊接的元件在个头上都很小，焊点也相对较小，所以这就给教学中正确的示范造成了很大的难度，因为学生很难看出到底怎样的焊接点才是规范的形态。这时，教师可以通过版画或是幻灯片来对焊接点进行放大展示，并对合格与不合格的焊点都进行展示，在幻灯放大的技术展示下，对焊接的操作步骤进行一步一步的反复的展示，让学生能够观察的更准确更全面。

3.4 规范操作的重要性

在焊接技术的传授中，一定要遵守“规范“的标准，教师在教学的过程中要遵守这项原则，学生在学习中也要谨遵这个原则。学校与企业在对焊接手进行培训时需要教师焊接的技术达到A级，才能对学生进行技术上的示范。学生在学习的过程中也要努力将动作做的规范，决不能产生偏差，因为在学习中就开始产生偏差，那么以后的焊接工作中也会受到相应的影响。

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关键词：材料成型及控制；自动化技术；应用

目前，材料成型机控制技术受到了各国的高度重视，由于其自身具备的独特优点，对于基础的安全稳定性有着重要的影响，常常被应用于船舶建造以及建筑工程项目建设中，拥有非常好的发展前景。而自动化技术在材料成型及控制技术中的应用，使得越来越多的企业生产逐渐向自动化转型，减少了不必要的人力和资金的投入，大大提高了生产效率，为企业带来可观的经济效益。因此，本文就以材料成型及控制与自动化技术为重点，对自动化技术在材料成型及控制技术中的应用进行分析，总结出一些自身的看法与建议，仅供参考。

1 材料成型及控制的现状及发展前景

我国目前的材料成型及控制技术水平仍处于滞后阶段，研发的空间还很大，还需要进一步优化材料成型及控制技术。一般情况下，由于材料成型及控制是一个比较复杂的过程，具备耗时长、能源消耗量大、操作起来比较困难的特点，从很大程度上会对自然环境造成了一定的污染。因此，这一问题也是目前我国材料成型机控制技术所面临的巨大挑战。然而，随着自动技术在材料成型及控制技术中的应用，为材料成型及控制技术提供了有效的发展平台，使现代材料成型及控制中实现了自动化，通过利用计算机技术，加快了材料成型的时间，彻底解决了耗时的问题，还能大大减少能源的过度浪费，从而提高了材料成型的生产效率。与此同时，产品的生产过程会变得更加的节能环保，这也促使材料成型及控制技术逐渐向低碳、绿色的方向而转型。因此，我们可以看出，材料成型及控制的发展前景是无法估测的，势必会成为日后市场发展中的主力军。

2 自动化技术在材料成型及控制技术中的应用

通常情况下，材料成型及控制技术主要由铸造技术、焊接技术以及锻压技术三部分所组成。因此，本文就具体归纳了自动化技术在这三个技术中的应用：

2.1 自动化技术在铸造技术中的应用

首先，我们先详细介绍一下自动化技术在铸造技术中的应用，所谓的铸造技术是指能够将液态的金属通过铸造过程，使其逐渐凝固成型的一种技术，这种技术对于材料成型及控制以及铸件的完整性、平滑度有着很高的要求。然而，对于铸件的尺寸、材质以及形状并不中重视。其实，很早以前，我国古代就应经存在铸造技术了，人们将一些成型的金属物质放入到高温容器内，使其融化成液态形状，通过利用铸造技术将融化后的液态金属注入到铸模中，直到液态金属彻底冷却成型够，就会显现出不同的物品。然而。由于当时受到各方面条件因素的制约，铸造技术尚不成熟，使得我国铸造技术并没有取得较大的提升。然而，随着社会体制的不断变化，科学技术发展脚步越来越快，铸造技术中也逐渐融合了更多先进的自动化技术，使得铸造行业逐步实现了自动化的发展目标。目前我国很多大型的铸造工程都实施了自动化控制管理，打破以往传统的人工铸造工艺，从而不断加强和提高我国铸造技术的快速发展。

2.2 自动化技术在焊接技术中的应用

焊接技术就是通过加压、加热的办法使得热塑性材料多个表面连接成一个整体的技术手段。焊接技术是为了满足工业生产的需要而产生的。传统的焊接技术主要包括熔焊、固相焊以及钎焊这三种。现代随着技术的不断进步，焊接技术的概念已经不仅仅停留在材料连接上了。新的焊接技术已经发展到了生物组织连接、高分子材料连接等领域。焊接技术的自动化是焊接技术发展的必然趋势。近年来随着计算机技术以及自动化技术的不断发展，焊接技术在一定程度上已经实现了自动化。比如在焊接的控制过程中加入自动化装置可以实现对于机械设备的自行检测，调节还有加工。焊接技术实现自动化是以微波机控电源为基础的，并在原来焊接机器人的基础上加入了柔性焊接，最终建成了集成化的系统。焊接技术的自动化在很大程度上降低了劳动力的投入力度，增加了工作效率，为企业创造了可观的经济效益。

在焊接设备中发展应用微机自动化控制技术，如数控焊接电源、智能焊机、全自动专用焊机和柔性焊接机器人工作站。微机控制系统在各种自动焊接与切割设备中的作用不仅是控制各项焊接参数，而且必须能够自动协调成套焊接设备各组成部分的动作，实现无人操作，即实现焊接生产数控化、自动化与智能化。微机控制焊接电源已成为自动化专用焊机的主体和智能焊接设备的基础。如微机控制的晶闸管弧焊电源、晶体管弧焊电源、逆变弧焊电源、多功能弧焊电源、脉冲弧焊电源等。微机控制的IGBT式逆变焊接电源，是实现智能化控制的理想设备。数控式的专用焊机大多为自动TIG焊机、自动TIG焊接机床等。在焊接生产中经常需要根据焊件特点设计与制造自动化的焊接工艺装备，如焊接机床、焊接中心、焊接生产线等自制的成套焊接设备，大多可采用通用的焊接电源，并由一个可编程的微机控制系统将其统一协调成一个整体。

2.3 自动化技术在锻压技术上的应用

锻压技术是实现材料的塑性成形以及控制的过程。锻压成型的好坏受材料自身性质以及外部作用力的影响。锻压技术主要应用在产品的大批量生产过程中。

锻压过程主要是通过锻压工具对材料施加一定的压力实现的。以前的锻压设备比较落后，自动化程度地。随着机械、检测以及电子等技术在锻压技术中的应用，锻压技术逐步地实现了自动化、智能化。新的锻压机械不仅可以实现自动换模，而且生产的产品的精确度也提高了，相应的机械的噪声也降低了很多。

结束语

综上所述，可以得知，自动化技术已经逐渐渗入到各行各业中，并未企业的生存和发展发挥着重要的作用，而自动化技术在材料成型及控制技术的应用，间接加快了材料成型及控制的发展步伐，使得企业生产过程变得更加环保节能，对自然环境起到了有效的保护。通过自动化技术在铸造技术、焊接技术以及锻压技术中的应用，我们可以大致看出，任何形式的材料成型及控制过程都离不开自动化技术，这三项技术只有加强做好自动化工作，才能促进自身的发展与进步。因此，企业要加大对自动化技术的应用，早日实现企业生产自动化的目标，增强企业整体的综合实力。

参考文献

[1]涂晶.浅谈自动化技术的应用.科海故事博览[J].科技探索，2013（6）.

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【关键词】搅拌摩擦焊；数控技术；先进的连接技术

一、搅拌摩擦焊的介绍、连接方法及应用

1、搅拌摩擦焊是英国焊接研究所1991年发明的一项固相焊接专利焊接技术，是靠摩擦热使待焊接工件局部产生热塑化，利用搅拌针（头）的旋转带动焊缝处的金属移动而形成固态焊接。

2、搅拌摩擦焊对零件连接过程中，还需要数控技术的支持。利用数控系统编写程序，对焊接过程及焊接运动实现自动化加工。这不但是数控技术在焊接中的应用，更是自动焊接技术的创新及飞速发展的体现。

3、下面以焊接厚度6mm，焊缝长度为300mm铝合金的平板对接缝在搅拌摩擦焊中的应用进行介绍。

（1）平板对接焊缝的焊接过程见图1。

图1 平板对接焊的过程

（2）数控系统中的参考程序

为保证焊缝的完整性，通常我们会在对接缝的两端加上引弧板，即实际焊接长度应大于300mm。引弧板的厚度应与对接板的厚度一致，其放置位置见图2。

图2 引弧板的放置位置

（3）参考程序（日本三菱系统）

O0001；

G54 M04 S1200；

G04 X2000；

G00 X0 Y0；（坐标系原点设置在焊缝的起点）

G00 Z2.0；

G01 Z-3 F150.0；

G91 X-310；

G90 G00 Z100；

M30；

二、搅拌摩擦焊的特点

搅拌摩擦焊是一种机械自动化程度很高的自动焊接方法，与传统焊接方法相比，具有以下特点：

1、无飞溅、烟尘；

2、无辐射对人体的危害；

3、不需要调节电流、电压，无高压触电危险；

4、实现焊接的机械化、自动化，降低了工人的劳动强度，大

大的改善了技术工人的劳动环境，更避免了手工操作所造成的质量不稳定性；

5、克服了薄板易焊穿，厚板焊不透，型材焊接等诸多难点，改善了铝合金、铜合金、钛合金等材料的焊接性能；

6、被焊接材料不要开坡口，更不存在熔化，焊缝的成形及质量不会受到焊缝或工件位置的改变的影响，是靠系统的编程与设备的精度来保证，所以搅拌摩擦焊还具有高柔性的特点；

7、因搅拌摩擦焊是通过对局部材料的热塑化的一种固相连接，焊缝表面质量与传统焊接相比要高。

三、搅拌摩擦焊方法的核心——搅拌头

搅拌头是搅拌摩擦焊技术的核心。被誉为搅拌摩擦焊的“心脏”。如果将搅拌摩擦焊看作是机械加工，那么搅拌摩擦焊头则是加工刀具，它完成加工中的主运动，被焊接材料做进给运动。搅拌头的材料性能直接影响焊接的成败。

搅拌头的材料可以采用工具钢，也可采用钨材。但工具钢和钨材在500度以上温度加工磨损量将急剧增大，使用寿命较短。为降低磨损量，提高其使用寿命，获得高精度，克服难切削等条件，可选用具有高传热系数、耐高温、高耐磨性、高硬度的多晶立方氮化硼（PCBN）采用高温高压经烧结后在磨光所制成的搅拌头端部。

四、应用与前景

搅拌摩擦焊技术是数控技术和焊接技术的融合和创新，作为一种新型的、先进的焊接技术，它解决了普通焊接难焊接的材料，更突破了传统焊接的局限性。新型搅拌摩擦焊技术还包括双轴肩自适应搅拌摩擦焊、复合热源搅拌摩擦焊、动态控制低应力无变形搅拌摩擦焊、双头摩擦焊技术。搅拌摩擦焊技术已经在我国的工业生产中得到了应用，并取得了很好的效应，正在大力推动着中国制造业的发展。

参考文献