焊接技术论文范文
时间：2023-03-25 05:21:59
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篇1
我们研制的是添加TiN的Ti(C，N)基金属陶瓷。由于TiC比WC具有更高的硬度和耐磨性，TiN的加入可起到细化晶粒的作用，故Ti(C，N)基金属陶瓷可表现出比WC基或TiC基硬质合金更为优越的综合性能。这种新型金属陶瓷刀具材料的广泛应用是以其成功的连接技术为前提的，国内外对陶瓷与金属的连接开展了不少的研究，但对于金属陶瓷与金属连接的技术研究较少，以致于限制了Ti(C，N)基金属陶瓷材料在工业生产中的广泛应用。常用的连接陶瓷与金属的焊接方法有真空电子束焊、激光焊、真空扩散焊和钎焊等。在这些连接方法中，钎焊、扩散焊连接方法比较成熟、应用较广泛，过渡液相连接等新的连接方法和工艺正在研究开发中。本文在总结各种陶瓷与金属焊接方法的基础上，对金属陶瓷与金属的焊接技术进行初步探讨，在介绍各种适用于金属陶瓷与金属焊接技术方法的同时，指出其优缺点和有待研究解决的问题，以期推动金属陶瓷与金属焊接技术的研究，进而推广这种先进工具材料在工业领域的应用。
Ti(C，N)基金属陶瓷性能特点及应用现状
Ti(C，N)基金属陶瓷是在TiC基金属陶瓷基础上发展起来的一类新型工模具材料。按其组成和性能不同可分为：①成分为TiCNiMo的TiC基合金；②添加其它碳化物(如WC、TaC等)和金属(如Co)的强韧TiC基合金；③添加TiN的TiCTiN(或TiCN)基合金；④以TiN为主要成分的TiN基合金。
Ti(C，N)基金属陶瓷的性能特点如下：
(1)高硬度，一般可达HRA91～93.5，有些可达HRA94～95，即达到非金属陶瓷刀具硬度水平。
(2)有很高的耐磨性和理想的抗月牙洼磨损能力，在高速切削钢料时磨损率极低，其耐磨性可比WC基硬质合金高3～4倍。
(3)有较高的抗氧化能力，一般硬质合金月牙洼磨损开始产生温度为850～900℃，而Ti(C，N)基金属陶瓷为1100～1200℃，高出200～300℃。TiC氧化形成的TiO2有作用，所以氧化程度较WC基合金低约10%。
(4)有较高的耐热性，Ti(C，N)基金属陶瓷的高温硬度、高温强度与高温耐磨性都比较好，在1100～1300℃高温下尚能进行切削。一般切削速度可比WC基硬质合金高2～3倍，可达200～400m/min。
(5)化学稳定好，Ti(C，N)基金属陶瓷刀具切削时，在刀具与切屑、工件接触面上会形成Mo2O3、镍钼酸盐和氧化钛薄膜，它们都可以作为干剂来减少摩擦。Ti(C，N)基合金与钢不易产生粘结，在700～900℃时也未发现粘结情况，即不易产生积屑瘤，加工表面粗糙度值较低。
Ti(C，N)基金属陶瓷在具有良好综合性能的同时还可以节约普通硬质合金所必需的Co、Ta、W等贵重稀有金属材料。随着人类节约资源推行“绿色工业”进程的加快，Ti(C，N)基金属陶瓷必会成为一种大有前途的工具材料。目前，Ti(C，N)基金属陶瓷材料得到世界各国尤其是日本的广泛深入研究，一些国家已在积极应用和推广这种刀具材料，世界各主要硬质合金生产厂家都推出了商品牌号的含氮金属陶瓷。如日本三菱综合材料公司开发的NX2525牌号超细微粒金属陶瓷的硬度达到92.2HRA，抗弯强度达2.0GPa，兼具高硬度和高韧性。我国在“八五”期间也成功研制出多种牌号的Ti(C，N)基金属陶瓷刀具，并批量上市，现已发展成为独立系列的一类刀具材料。
金属陶瓷与金属焊接的技术方法
在工业加工生产中，切削加工刀具的刀片与刀杆的连接方式有两种：焊接式和机夹式。刀具的刀片和刀杆连接的好坏直接影响刀具的使用寿命。宋立秋等通过实验研究表明：选用焊接式连接刀片和刀杆时，刀具耐用度高；选用机夹式时，刀具耐用度低。由于Ti(C，N)基金属陶瓷属于脆性材料，熔点比金属高，其线膨胀系数与金属相差较大，使得Ti(C，N)基金属陶瓷刀片与刀杆焊后接头中的残余应力很高，加之与金属的相容性较差，使得金属陶瓷与金属的焊接性较差，一般焊接方法和工艺很难获得满意的焊接接头，目前，采用钎焊和扩散焊对金属陶瓷与金属进行连接已获得成功。随着研究的不断深入，又出现了许多新方法及工艺，以下在介绍各种适用于金属陶瓷与金属焊接技术方法的同时，指出其优缺点和研究方向。
1熔化焊
熔化焊是应用最广泛的焊接方法，该方法利用一定的热源，使连接部位局部熔化成液体，然后再冷却结晶成一体。焊接热源有电弧、激光束和电子束等。目前Ti(C，N)基金属陶瓷熔化焊主要存在以下两个问题有待解决：一是随着熔化温度的升高，流动性降低，有可能促进基体和增强相之间化学反应(界面反应)的发生，降低了焊接接头的强度；另一问题是缺乏专门研制的金属陶瓷熔化焊填充材料。
1)电弧焊
电弧焊是熔化焊中目前应用最广泛的一种焊接方法。其优点是应用灵活、方便、适用性强，而且设备简单。但该方法对陶瓷与金属进行焊接时极易引起基体和增强相之间的化学反应(界面反应)。由于Ti(C，N)基金属陶瓷具有导电性，可以直接焊接，对Ti(C，N)基金属陶瓷与金属电弧焊的试验研究表明是可行的，但需要解决诸如界面反应、焊接缺陷(裂纹等)和焊接接头强度低等问题。
2)激光焊
激光焊是特殊及难焊材料焊接的一种重要焊接方法。由于激光束的能量密度大，因此激光焊具有熔深大、熔宽小、焊接热影响区小、降低焊件焊接后的残余应力和变形小的特点，能够制造高温下稳定的连接接头，可以对产品的焊接质量进行精确控制。激光焊接技术已经成功应用于真空中烧结的粉末冶金材料。据报道，Mittweida激光应用中心开发了一种双激光束焊接方法。它用两束激光工作，一束激光承担工件的预热，另一束激光用于焊接。用这种双激光束焊接方法可以实现各种几何体的连接，并且不会降低原材料的强度和高温性能，焊接时间仅需数分钟。该方法可有效防止焊接过程中热影响区裂纹的产生，适用于Ti(C，N)基金属陶瓷与金属的焊接，但对工装夹具、配合精度及焊前准备工作要求较高，设备投资昂贵，运行成本较高，需要进一步提高其工艺重复性和可靠性。
3)电子束焊
电子束焊是一种利用高能密度的电子束轰击焊件使其局部加热和熔化而焊接起来的方法。真空电子束焊是金属陶瓷与金属焊接的有效焊接方法，它具有许多优点，由于是在真空条件下，能防止空气中的氧、氮等的污染；电子束经聚焦能形成很细小的直径，可小到Φ0.1～1.0mm的范围，其功率密度可提高到107～109W/cm2。因此电子束焊具有加热面积小、焊缝熔宽小、熔深大、焊接热影响区小等优点。但这种方法的缺点是设备复杂，对焊接工艺要求较严，生产成本较高。目前针对Ti(C，N)基金属陶瓷与金属的电子束焊接技术还处于实验阶段。
2钎焊
钎焊是把材料加热到适当的温度，同时应用钎料而使材料产生结合的一种焊接方法。钎焊方法通常按热源或加热方法来分类。目前具有工业应用价值的钎焊方法有：(1)火焰钎焊；(2)炉中钎焊；(3)感应钎焊；(4)电阻钎焊；(5)浸渍钎焊；(6)红外线钎焊。钎焊是Ti(C，N)基金属陶瓷与金属连接的一种主要焊接方法，钎焊接头的质量主要取决于选用合适的钎料和钎焊工艺。李先芬等对Ti(C，N)基金属陶瓷与45号钢采用铜基、银基钎料分别进行了火焰钎焊试验和在氩气保护炉中钎焊试验。火焰钎焊条件下，以H62为钎料的接头的平均剪切强度为37MPa，以BAg10CuZn为钎料的接头的剪切强度达114MPa，以BCuZnMn为钎料的接头的平均剪切强度49MPa；在氩气保护炉焊条件下，以H62为钎料的接头的平均剪切强度为37MPa，以Ag72Cu28为钎料的接头的平均剪切强度为51MPa。通过观察和分析钎焊接头的结合情况及剪切试验，表明Ti(C，N)基金属陶瓷具有较好的钎焊性。但由于接头界面处金属陶瓷中存在残余应力，导致剪切试验时均断在金属陶瓷上，且钎焊接头的剪切强度不高。张丽霞等采用AgCuZn钎料实现了TiC基金属陶瓷与铸铁的钎焊连接。近年来还利用非晶技术研制成功了新的含钛合金系，如CuTi、NiTi合金，可以直接用来钎焊陶瓷与金属，其接头的工作温度比用银铜钎料钎焊的要高得多。目前，金属陶瓷钎焊需要解决如何降低或消除界面处金属陶瓷中的残余应力和提高接头强度的问题。
3压焊
压焊时基体金属通常并不熔化，焊接温度低于金属的熔点，有的也加热至熔化状态，仍以固相结合而形成接头，所以可以减少高温对母材的有害影响，提高金属陶瓷与金属的焊接质量。
1)扩散焊
扩散焊是压焊的一种，它是指在相互接触的表面，在高温压力的作用下，被连接表面相互靠近，局部发生塑性变形，经一定时间后结合层原子间相互扩散而形成整体的可靠连接过程。扩散焊包括没有中间层的扩散焊和有中间层的扩散焊，有中间层的扩散焊是普遍采用的方法。使用中间层合金可以降低焊接温度和压力，降低焊接接头中的总应力水平，从而改善接头的强度性能。另外，为降低接头应力，除采用多层中间层外，还可使用低模数的补偿中间层，这种中间层是由纤维金属所组成，实际上是一块烧结的纤维金属垫片，孔隙度最高可达90%，可有效降低金属与陶瓷焊接时产生的应力。扩散焊的主要优点是连接强度高，尺寸容易控制，适合于连接异种材料。关德慧等对金属陶瓷刀刃与40Cr刀体的高温真空扩散焊接实验表明，金属陶瓷与40Cr焊接后，两种材料焊合相当好，再对40Cr进行调质处理，界面具有相当高的强度，焊接界面的抗拉强度达650MPa，剪切强度达到550MPa。扩散焊主要的不足是扩散温度高、时间长且在真空下连接、设备昂贵、成本高。近年来不断开发出了一些新的扩散焊接方法，如高压电场下的扩散焊，该方法借助于高压电场(1000V以上)及温度的共同作用，使陶瓷内电介质电离，在与金属邻近的陶瓷材料内形成了一薄层充满负离子的极化区。此外，由于材料表面的显微不平度，陶瓷与金属间只有个别小点相接触，大部分地区形成微米级的间隙。集结在微小间隙两侧的离子使这些地区的电场急剧升高，此外加电场可增加3～4个数量级。由于异性电荷相吸，使被连接的两种材料相邻界面达到紧密接触(其间距小于原子间距)，随后借助于扩散作用，使金属与陶瓷得以连接。
2)摩擦焊
摩擦焊是在轴向压力与扭矩作用下，利用焊接接触端面之间的相对运动及塑性流动所产生的摩擦热及塑性变形热，使接触面及其近区达到粘塑性状态并产生适当的宏观塑性变形，然后迅速顶锻而完成焊接的一种压焊方法。摩擦焊广泛用于同类和异种金属的连接，对于不同类材料陶瓷与金属连接的摩擦焊尚属起步阶段。
3)超声波焊
超声波焊是通过超声波振动和加压实现常温下金属与陶瓷接合的一种有效方法。用此方法焊接铝与各类陶瓷均获得成功，而且接合时间仅需几秒钟。由于此方法的接合能是利用超声波振动，结合面不需要进行表面处理，设备较简单，缩短了焊接时间，其成本比钎焊法大幅度降低。该方法应用于金属陶瓷与金属的焊接还有待于进一步研究。
4中性原子束照射法
中性原子束照射法利用中性原子束照射金属与陶瓷的接合面，使接合面的原子“活化”。物质清洁的表面具有极佳的活性，然而物质表面往往沾有污物或覆盖着一层极薄的氧化膜，使其活性降低。该方法主要是对接合面照射氩等惰性气体的1000～1800eV的低能原子束，从表面除去20nm左右的薄层，使表面活化，然后加压，利用表面优异的反应度进行常温状态下接合，此方法可用于氮化硅等高强度陶瓷与金属的接合。
5自蔓延高温合成焊接法
自蔓延高温合成(SelfpropagatingHightemperatureSynthesis，缩写SHS)技术也称为燃烧合成(CombustionSynthesis，缩写CS)技术，是由制造难熔化合物(碳化物、氮化物和硅化物)的方法发展而来的。在这种方法中，首先在陶瓷与金属之间放置能够燃烧并放出大量生成热的固体粉末，然后用电弧或辐射将粉末局部点燃而开始反应，并由反应所放出的热量自发地推动反应继续向前发展，最终由反应所生成的产物将陶瓷与金属牢固地连接在一起。该方法的显著特点是能耗低，生产效率高，对母材的热影响作用小，通过设计成分梯度变化的焊缝来连接异种材料，可以克服由于热膨胀系数差异而造成的焊接残余应力。但燃烧时可能产生气相反应和有害杂质的侵入，从而使接头产生气孔和接头强度降低。因此，连接最好在保护气氛中进行，并对陶瓷与金属的两端加压。日本的Miyamoto等首次利用SHS焊接技术，研究了金属Mo与TiB2和TiC陶瓷的焊接，试验利用Ti+B或Ti+C粉末作为反应原料，预压成坯后加在两个Mo片之间，利用石墨套通电发热来引发反应，成功地获得了界面结合完整的焊接接头。何代华等采用燃烧合成技术成功地制取了TiB2陶瓷/金属Fe试样，且焊接界面结合良好，中间焊料层Fe的质量百分含量较高时，界面结合优于Fe质量百分含量低的界面结合情况。孙德超等以FGM焊料(功能梯度材料)成功实现了SiC陶瓷与GH4146合金的SHS焊接。目前SHS机理研究尚未成熟，设备开发和应用投资颇大，所以SHS焊接尚未工程化。
6液相过渡焊接法
篇2
焊接自动化技术一直是工业生产中的重点技术，随着时间的推移和其他技术的改进，焊接技术也迎来了优化的时机。经过多项测试和试验，发现焊接自动化技术更加符合需求，并且在实际的应用中取得了较大的积极成果。从概念上来讲，焊接自动化技术主要指的是利用计算机，预先设定好各种焊接的参数，以此来实现焊接工序的自动化。由此可见，利用焊接自动化技术，能够实现多项工作的进步。例如，加入计算机后，焊接参数的确立会更加准确，进而促进焊接的精度和效果提升，对工业生产而言，会得到更加优异的产品。另一方面，锅炉压力容器制造主要指的是，锅炉和压力容器的全程，两种设备都具有一定的特殊性，在工业生产中占有非常重要的地位。通常而言，锅炉主要是利用燃料或者是其他的能源，将水加热，使其成为热水或者是蒸汽的设备，倘若能够承受一定的压力，便称之为压力容器。
2锅炉压力容器制造中焊接自动化技术的应用
2.1膜式壁焊机
我国的工业发展比较迅速，伴随着工业的发展，焊接技术也表现出了时代性的特征。由于人口的增加和社会需求的增加，锅炉压力容器的制造水平也获得提升。在焊接自动化技术的应用中，具有代表性的一种叫做膜式壁焊机。该设备主要有气体保护焊和埋弧焊两种工艺。在起初的阶段，我国由于技术不纯熟，因此依赖于进口。后续的研究成功后，便开始应用自己生产的设备。从现有的应用来看，哈尔滨锅炉厂、东方锅炉厂等，主要是运用膜式壁焊机中的气体保护焊；而上海锅炉厂、武汉锅炉厂等主要运用埋弧焊工艺。气体保护焊属于比较简单的焊接自动化工艺，现有的应用范围不是很大，但其稳定性和安全性较高，因此北方运用较多。埋弧焊属于高端一些的焊接自动化技术，同时效率较高，但由于在自动化方面融入的元素不是很多，因此需要在一定程度上增加人工操作，日后的提升空间较大。
2.2直管接长焊机
锅炉压力容器所要承受的压力是非常大的，仅仅凭借膜式壁焊机，并不能长久的满足要求。为此，技术人员通过长期的调查和研究，制定了全新的焊接自动化技术——直管接长焊机。该焊机的优势在于，其拥有的自动化程度较高，能够满足日常焊接中的较多工作，即便是应对一些技术性较强的焊接，也没有表现出较多的问题，总体上的满意度较高。比如说武汉锅炉厂就与美国的阿尔斯通展开了合作，引进了管子预处理线，该线包括管子定长切断、管端数控倒角机、管端内外磨光机、管内清理机等先进的设备和装置，采用了PLC自动化控制技术，实现了自动化生产。在所有的设备当中，管端数控倒角机是一个非常重要的设备，这一设备利用旋转及轴向进刀的过程中，可以根据管子的规格及要求编制相应的切削程序，快速、标准、优质的切割出各种坡口。由此可见，直管接长焊接的功能性较多，日后可以在锅炉压力容器制造中推广应用。
2.3马鞍形焊机
锅炉压力容器在现阶段的应用中，常常是为了满足一些特殊要求而设定的，为此，仅凭上述的两项技术，依然没有完全的满足需求。经过探究，技术人员还研制出了一种名为马鞍形焊机的设备。该设备能够应对较多的特殊形状或者是特殊功能的锅炉压力容器。第一，该焊接技术，利用数控技术建立数学模型，保证设备的形状和具体功能不会发生偏差。第二，主管与焊枪的同步运用，使得焊接的效率和质量稳步提升，并且有效的解决了两直径相近的相关结构焊接质量问题，总体上的焊接效果比较理想。在今后的工作中，可将上述的三种焊接技术，广泛应用与锅炉压力容器制造中，并深入研究，健全技术体系和应用方式，创造更多的效益。
3结语
篇3
【关键词】三角函数；问题教学；解题技能
三角函数作为解决生活实际问题的有效工具，学生在实际解答中需要具有行之有效、针对性的解题技能。而解题技能作为学生学习能力水平的重要表现，在三角函数章节问题教学活动中，成为新课标下高中数学教师能力教学的重要内容和目标。近年来，本人结合教学纲要以及重难点内容，在实际教学中进行了粗浅的尝试和探究，现简要论述三角函数问题教学中学生数形结合、划归思想以及分类讨论等解题技能培养的体悟及策略。
一、利用三角函数的生动性，培养学生数形结合的解题技能
华罗庚先生曾用“数缺形时少直观，形少数时难入微；数形结合百般好，隔裂分家万事非”对数形结合解题技能进行了精辟论述。众所周知，三角函数作为高中数学学科知识体系的重要分支，无论在表现形式上，还是在现实生活中，都表现出显著的多样性、生动性和趣味性。同时，通过对三角函数整体章节内容的分析，可以发现，三角函数实际是平面图形内容与函数知识的有效结合体。因此，教师在解答三角函数章节问题时，首先要树立数形结合的解题思想，将三角函数问题看作是平面图形和数学内涵有效结合的“存在体”，利用“数”的精准性和“形”的直观性，相互兼容，有效渗透，进行三角函数问题的有效解答。
二、利用三角函数的关联性，培养学生转化与化归的解题技能
化归与转化解题技能是解决数学问题的根本思想。化归与转化就是通过观察、分析、联想、类比等思维过程，选取恰当的方法进行变化，将所要解答问题转化到能够解决或容易解决的问题。三角函数章节与其他知识点内容之间有着深刻的联系，其中在解答三角函数实际运用问题时，就要运用到转化与化归解题技能。因此，在实际解答三角函数问题时，要善于抓住三角函数与其他知识的紧密联系特性，按照化生为熟、化繁为简、和谐化、直观化等相关原则，进行问题的有效解答。
问题：已知函数 。（1）若f(x)既不是奇函数又不是偶函数，求实数a的取值范围，并证明之。（2）是否存在正实数a，对于f(x)定义域内的任意实数x1，都能构造出一个无穷数列{xn}，使其满足条件 。
解：（1）
证明：若a＞0，函数定义域为 ，
不对称，所以为非奇非偶函数。同理，a＜0时，也是非奇非偶函数。当a=0时， ，是奇函数。
所以， ；
（2）由题意可知，函数f(x)的值域B应为定义域A的子集，即 ，
求出函数定义域为 ，利用单调性（或导数）可求出函数值域为 ，不满足 ，所以这样的正实数a不存在。
分析：上述问题案例的解答过程中，教师就引导学生利用转化与化归解题策略，采用化繁为简的原则，进行等价互换，从而实现该类型问题的有效解答。
三、利用三角函数的丰富性，培养学生分类讨论的解题技能
分类讨论是数学问题解答中经常运用到的数学解题方法之一，也是学生思维全面性、合理性的重要表现条件之一。它是指对问题中的各种情况进行分类或对所涉及的范围进行分割，然后分别加以研究和求解。学生分类讨论解题方法的运用，能够有效避免审题不清、考虑不完善等情况的发生。
问题：已知函数 是R上的偶函数，其图像关于点 对称，且在区间
上是单调函数，求 的值。
解：由f(x)是偶函数，得f(-x)=f(x)
篇4
关键词：二氧化碳气体；保护焊；双面成型焊接技术；现场施工；焊接作业 文献标识码：A
中图分类号：TH131 文章编号：1009-2374（2016）31-0051-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.31.026
一般情况下，现场施工中的焊接工作大多可由传统双面焊接技术完成。但这种焊接技术存在的局限性比较多，在进行小直径、大长度撑管焊接作业时，我们之前所用的传统焊接技术顺利完成焊接任务就很难，有时虽然完成了焊接工作，但往往实际焊接质量很难得到保障。在焊接过程中，不但焊接者工作强度大，而且焊接工作效率往往也不高，这种现状已很难满足现代工业安装施工。基于此，我们必须研究新型双面成型焊接
技术。
1 二氧化碳气体保护焊双面成型焊接技术优点
二氧化碳气体保护焊双面成型焊接技术与传统双面成型焊接技术相比：（1）具有较好熔深；（2）焊缝成型美观；（3）单面焊接双面成型性较好；（4）具有优质的外观质量；（5）可快速施工；（6）焊接施工用料少；（7）焊接完成后，很少有质量缺陷；（8）焊后力学性能好，容易满足技术要求。
2 影响二氧化碳气体保护焊应用效果的因素
在实际应用二氧化碳气体保护焊的过程中，发现下列五个方面对其应用效果有严重影响：（1）待焊构件的具体物理性能；（2）焊接时坡口的选择情况；（3）需焊接长度；（4）焊接时选择的焊接方法；（5）焊接时依据的具体焊接规范等。
利用二氧化碳气体保护焊进行焊接作业时，电弧热量通常都是集中产生的，焊接时采用的是小面积加热，这样焊接液体具有很小的熔池，这对焊接过程中的双面成型十分有利，可有效控制焊接池。
采用二氧化碳气体保护焊进行焊接时，具有较密集的焊接电流，这样焊接时的实际熔深便能得到更好的保障，加之焊接采用的是小熔池，在快速焊接的情况下，能更加深入地焊接，可使焊接过程充分焊透。
选用二氧化碳气体保护焊进行焊接，与其他焊接方法相比，具有较少焊渣。这样焊接作业时，操作者的可见度更高，对焊接实施中外观形状的控制十分有利，同时可有效控制内部焊接质量，有利于提高焊接工作效率，把焊接时间缩短，有效减轻焊接工人工作负担。
3 二氧化碳气体保护焊的主要焊接技术参数
对于二氧化碳气体保护焊而言，在实际实施焊接时，应重点掌握以下焊接技术参数：科学合理地选择二氧化碳保护焊中的坡口形式、焊接电流、焊接电压、焊接速度。下文就从这些方面对二氧化碳气体保护焊的主要技术参数进行详细阐述：
3.1 选择二氧化碳气体保护焊中的坡口形式
在实施二氧化碳气体保护焊时，要严格要求焊接件的工艺坡口，具体应从坡口形式、大小、角度、装配间隙等方面进行严格控制，焊接时的坡口形式与大小是影响焊接电弧焊接待焊构件根部的主要因素，只有焊接到焊接根部，整个焊接过程才能透彻，实际焊接质量才能得到更好保障。通过有效控制焊接坡口角度可使焊接中的电弧质量得到有效保障，坡口角度预留的越小，实际焊接质量会越好。钝边的实际坡口角度对焊接的具体深度与透彻度会造成严重影响，纵观以往的焊接工作，我们发现，随着焊件坡度角的增大，其实际焊接质量也会逐渐变差，在实施二氧化碳气体保护焊作业时应格外注意这一点。
3.2 选择二氧化碳气体保护焊中的焊接电流
焊接电流的大小会直接影响二氧化碳保护焊中的实际熔深，若焊接过程中的焊接电流过大，被焊接件很可能会被穿透，焊瘤与咬边现象极易出现在焊接件中，会对焊接质量造成严重影响，若施焊过程中的焊接电流过小，被焊接件有很多都不能实现全部融化，这样对焊接实际质量也会造成严重影响，焊接电流选择的不正确，甚至有时会引发焊接安全生产事故。
3.3 选择二氧化碳气体保护焊中的焊接电压
在实际焊接时，焊接电压会影响到焊接电弧情况，若选用的焊接电压过低，电弧会不稳定，造成焊丝不能完全融化，若选择的焊接电压过高，产生的电弧又会非常强，焊丝融化过快，也会影响到实际焊接质量。总之，在实施二氧化碳保护焊时，必须根据实际焊接情况，科学、合理地选择焊接电压。
3.4 选择二氧化碳气体保护焊中的焊接速度
在实施焊接作业时，在确定好焊丝的直径、焊接所需的电流、电压的情况下，焊接速度便成了影响焊接质量的主要因素，若设置过快的焊接速度，会在某种程度上破坏二氧化碳气体，影响焊缝成型。
4 应用二氧化碳保护焊时应注意的问题
在应用二氧化碳保护焊进行焊接作业时，应注意的问题大致有焊丝干伸长长度的控制、焊接接头的处理、重视打底焊的技术细节、做好焊接收弧工作。下文就围绕这些方面进行简单论述：
4.1 控制焊接过程中的焊丝干伸长长度
焊丝干伸长长度会严重影响到实际焊接过程的稳定性，随着焊丝干伸长长度的增长，焊丝具备的电阻值也会越来越大，焊丝在过热情况下有可能出现成段融化，这样焊接过程就很难稳定，会出现严重的金属飞溅现象。
4.2 在焊接过程中要注意焊接接头
焊接接头应尽量少出现在打底焊中，若打底焊中必须要接头，应先借助砂轮对弧坑部位做缓坡形处理，在进行打磨时，为防止焊管间隙发生局部变宽，影响打底焊，打磨时应小心谨慎，不要对坡口的边缘造成破坏。
4.3 应重视打底焊的技术细节
影响焊接接头质量的一个很关键的因素就是打底焊，把熔接时的接头做好，可有效避免产生焊接缺陷。在具体焊接时，应参照坡口角度的实际大小对焊接电流进行适当调整，当遇到待焊部位的坡口角度比较大时，由于这样的坡口散热面积小，不容易散热，应把焊接电流调小一些，若不调小，极易引发一系列缺陷，如塌陷或反面咬边等。
4.4 注意焊接过程中的收弧方式
在进行二氧化碳陶瓷衬垫单面焊打底焊收弧时，会有缩孔出现在收弧处背面中央，之所以会形成缩孔主要是由于陶瓷衬垫的导热性要远远小于母料，位于熔池上部的熔融金属由于具有很好的散热条件，会发生先行凝固，而位于熔池下部的融化金属实际散热条件相对较差，凝固会稍微滞后些。
5 结语
总之，二氧化碳气体保护焊具有很多优点，但在实际焊接时也有很多事项需要注意，要想使这种焊接技术得到更好的推广与应用，还必须掌握二氧化碳气体保护焊的实际焊接技术参数。希望通过本文的简单论述，相关人员能对二氧化碳气体保护焊双面成型焊接技术能有一个更深入的了解，明确该项焊接技术的实际应用与施工技术，使这项焊接技术的效能得到充分发挥。
参考文献
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[3] 霍晓敏，唐清山.二氧化碳气体保护焊在薄板焊接中 的应用[J].四川建筑科学研究，2009，（6）.
篇5
【关键词】林肯氩弧焊；矿质绝缘电缆；焊接技术
一、国内外研究和应用现状
矿质绝缘电缆的焊接技术先后从生产工艺上看，在三个发展时期中，最先被应用的预先铸造氧化镁瓷柱法，以及后来的氧化镁粉灌装法，都不需要进行焊接。直到最后一种方法也是目前比较流行的这种焊接轧制方法，也就是我们所说的氩弧焊焊接连续轧制法时，才采用焊接技术、从而解决矿物绝缘电缆长度受限制和交货周期长的问题。
二、林肯氩弧焊机在矿物绝缘电缆生产中的焊接技术
要想有好的焊接效果，首先要选择合适的铜带，铜带的硬度应控制在70～90HV范围内。硬度过低时，铜带在成型过程中容易起皱；硬度过高时，铜带在焊接后出现焊缝开裂。铜带切边直度应控制在每3m弯曲度不得超过2mm，否则铜带管成型后，其切边对缝呈现出微小的“S”弯，超出焊枪自动跟踪范围无法对焊缝焊接。同时，必须对铜带进行全面的酸液清洗，这个过程也就是为了清除铜带上的油脂和氧化层，确保焊接时有好的效果，从而避免焊接后的电缆在经过第一次轧制和中频退火后出现砂孔以及开裂。
（一）焊接电流大小的控制
焊接过程是对焊接电流的大小要求是十分的严格的，在实际的焊接过程中，比较有经验的焊接工程师会选择一个比较合适的电流大小，一般情况下焊接电流的大小是逐渐变大的，这里我们提到电流时逐渐变大的而不是突然定格到某个数值，从下表我们可以看出，焊接电流的大小不同和速率对焊接生产速度的影响也是不同的。
首先我们看一下序号1，当电流大小为55A的时候，速度是0，随着焊接电流的逐渐增大我们可以看出在焊接电流为56A的时候，速度为11%，随着焊接电流的不断增大开始时生产速度是成倍数增长，到了一定的焊接电流值的时候，生产速度变化并不是十分的明显，这里我们可以根据下表看出的。
因此，我们可以通过上表得出这样一个结论，焊接电流要逐渐的增大，而不是无限制的增大就可以是生产速度得到成倍数的增加，我们要控制这个最佳焊接电流大小值。况且还有一个值得注意的一点就是，焊接电流过大会出现烧坏不锈钢定芯管使前面的工作前功尽弃。
（二）焊接电压大小的控制
焊接电压的控制和焊接电流的控制是同等的重要。首先我们可以将焊接电压的大小设定在一个合理的范围，一般情况下我们设置电压大小为l2.5V。对于焊接过程中我们可以控制焊接头的间距来控制焊接电压的。具体的间距可以根据实际电缆的情况而定。这时候要十分注意观察焊接电压的大小，要始终保持在12.5V这个范围左右。电压偏高，说明焊枪头电极棒与铜管焊缝的间隙偏大；电压偏低，说明枪头电极棒与铜管焊缝的间隙偏小；从实际操作来看，间隙控制在1.6mm，基本能控制住焊接电压，这个距离由PLC程序控制，在“校枪”指令下，伺服电机就能自动把焊枪定位，确保焊接质量。
（三）焊接保护气体的控制
焊接过程中对焊接保护气体的选择也是一个值得重视的问题，一般情况下，在实际的工作中保护气体选择的是氩气，这是由于氩气是稀有气体，氩气流量控制为5.5l/min，氩弧焊时材质对氩气纯度的要求是很高的，氩气纯度（%）≥99.999，保护气体氩气的释放一定在焊接起弧之前动作，一般提前10s为宜，焊接结束后要继续开放15s，因为要确保焊接过程发生在稀有气体的保护中，这样可以使焊接过程不会暴露在空气中，使焊接过程产生氧化物质，影响焊接效果。
（四）焊接冷却控制
焊接冷却在绝缘电缆焊接技术中是关键环节，前面的几个环节控制的再好，如果这一步出现问题对整个焊接过程产生巨大影响，实际的操作过程中我们主要是要对焊枪进行冷却，保证电极棒处于低损耗；由于焊接后的电缆温度是十分高的，当焊接脱离了压辊后，由于和空气接触温度会降低一些，根据热涨冷缩原理，此时会出现焊缝裂开的现象；所以在实际的焊接冷却过程是很必须通过低温循环冷凝设备进行降温冷却处理的。冷却水的流量有检测传感器，并且参与了连锁控制。
（五）焊接程度控制
首先我们把焊接程度应控制在100%一105%这个范围之间。这是因为一旦出现焊接铜电缆的程度低于90%时，就会出现一些焊接不完全等问题，比如实际焊接过程中容易出现的电缆的铜护套出现断裂，一般出现断裂的原因还有焊接不完全。如果铜带焊接程度高于105%时，这样在轧辊轧制后容易出现绝缘降低甚至击穿的问题，焊接程度可通过调节焊接电流大小来控制，每次调整范围为2～5A。调整后，必须做好中检工作，各项指标均合格后才能正常生产，从而避免大的浪费。
（六）氩弧焊机不起弧的原因及对策
氩弧焊机有时会出现不起弧的现象，主要由于冷凝水提前开启的时间较长，造成焊枪头和轧辊的温度偏低，空气中的水蒸气在它们的表面形成结露，导致起弧困难，解决方法是控制冷凝水在起弧时才开启；再者就是由于空气中氧气的存在，在铜管起弧焊接位置以及电极棒上产生了氧化层，只要用200目的细砂纸轻轻摩擦这两个部位，然后就能正常起弧了。
结论
本论文主要针对林肯氩弧焊机在矿物绝缘电缆生产中的焊接过程中需要注意的技术问题进行了详细的介绍和分析，通过对林肯氩弧焊机在矿物绝缘电缆生产过程中的焊接电压的控制，保护焊接气体的选择，焊接冷却，焊接程度的控制等方面进行了比较详细的分析和阐述，通过这些分析我们可以在今后的工作中有一个比较清楚的认识和经验借鉴，对今后开展工作具有重要意义。
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篇6
关键词：钨极氩弧焊，过程控制，注意事项
随着焊接技术的发展，手工钨极氩弧焊已广泛地应用机制造、原子能、石油等行业中。在小型压力容器及承压管道的焊接中，因手工钨极氩弧焊电弧热量集中、电弧电压低、燃烧稳定，焊枪使用灵活方便，使用焊丝焊接时可随意地配合电弧控制焊缝根部的熔孔大小和形状，容易保证根部熔合及背面成型良好的要求。同时，由于氩气的保护，根部焊道无渣、无飞溅，免去了清渣、清飞溅的工序，且使清扫管路系统的工作强度减轻，但钨极载流能力有限，焊接速度低。因此常采用手工钨极氩弧焊打底，手弧焊填充、盖面的焊接方法。
现介绍一下手工钨极氩弧焊在胜利油田河口采油厂输油管线施工中的应用。输油管道材质为Q235-A钢，规格为φ159×6 mm，，采用钨极氩弧焊打底，手弧焊盖面的联合焊接方法进行焊接，打底焊丝采用H08Mn2SiA，盖面焊采用E4303焊条。
1.焊前准备
1.1现场施工分两组、分段进行对焊
每组应准备2台逆变电焊机，配备简易手工钨极氩弧焊设备。防风蓬2个，通管器2个。焊条保温筒1个，以及角向磨光机、砂轮片、钢丝刷、砂布等打磨除锈工具。论文参考。
1.2用机加工方法制备管线坡口。
采用V型坡口，坡口面角度为30°±2.5°，钝边厚度0.5-1.5 mm。对坡口及坡口内外壁20 mm范围内及所用焊丝利用机械清理方法如角向磨光机，钢丝刷、砂布等严格清理干净，露出金属光泽，不得有油、锈等污物。
1.3氩气纯度应大于99.70%，喷嘴采用孔径为φ8-10 mm的圆柱形陶瓷喷嘴，为了便于操作和观察，也可采用收敛形喷嘴；选用φ2.5 mm的铈钨机，端头磨削形状、尺寸(如图1)，将φ3.2 mm的E4303焊条进行150 ℃烘干，保温1 h，放入保温筒备用。
图1 钨极磨削形状、尺寸
2.组对及定位焊
将清理干净的管线组装定位，组对间隙为2.5-3 mm，错边量不大于1 mm，分别在钟表12点、4点、8点处进行定位焊接，为防止产生裂纹及焊接过程中收缩变形量过大，每段定位焊缝的长度应大于20 mm，焊缝厚度2.5-3.5 mm，根部定位焊缝是焊缝的一部分，工艺要求与正式焊接时相同。定位焊后仔细检查定位焊缝，如发现裂纹等缺陷，应用角向磨光机将定位焊缝清除干净，重新进行定位焊接。定位焊缝检查合格后，用角向磨光机将焊缝两端打磨成斜坡状，以便于焊接时的接头。
3.打底焊的操作
3.1持枪动作及操作角度
焊接操作时一般左手握焊丝，右手握焊枪，食指与拇指勾住焊枪身部，其余三指触及管壁作支点进行运弧操作。电弧长度应保持在2-4 mm之间，喷嘴与焊件应尽量垂直，一般在不影响焊工视线的前提下，保持在70°- 85°之间，而焊丝与焊件的夹角一般为10°-15°，(如图2)。
3.2 起弧、收弧、接头
起弧前预送氩气3-5 s，将起焊处的空气及灰尘吹除干净，采用短路接触法引弧，钨极轻划焊接处的坡口引燃电弧，起弧动作要快，防止碰断钨极端头，使焊缝产生夹钨。起弧后将电弧拉向待焊部位，将母材加热，等形成熔孔后，立即填加焊丝。收弧时因没有电流衰减装置，应将焊接速度适当放慢，将熔池填满，并将电弧拉向坡口一边，滴一滴铁水再熄弧，避免产生弧坑和裂纹，熄弧后应继续将喷嘴对准焊熔池部位输送氩气5-8 s，待钨极和熔合区冷却后再移开焊枪，防止熔池高温金属被氧化和产生气孔等缺陷。为保证质量应尽量避免在焊接过程中停弧，减少冷接头次数。当改变焊丝握法、调整焊丝角度时，应采用不停弧的热接头方法，完成这一动作后将电弧立即恢复到原位，继续焊接。
篇7
关键词：双丝焊；造船；高速列车；管道工程.
【分类号】：TF762.3
前言
随着中国经济的快速发展，中国的钢产量和用量均达到世界第一位，这极大地推动了焊接技术的发展，目前中国钢结构的焊接工作量已达到世界焊接强国的水平[1]。随着海洋装备、航空探测器、大飞机、高速列车等产业的发展，对焊接技术和焊接质量的要求越来越高，因此提高焊接过程的生产效率，探寻和发展优质、高效、节能的焊接方法已成为满足实际生产需要的重要任务[2-4]。随着先进制造业的发展，传统单丝焊接方法的生产效率已趋于极限，无法满足现代化工业技术发展的步伐。同单丝焊接技术相比，双丝焊具有焊接速度高、熔敷效率高、焊缝质量好等优点，能够极大地提高焊接生产效率，因此受到越来越多的关注[5-7]。
1. 双丝焊的分类
根据焊接特点和保护方式不同，双丝焊主要包括双丝埋弧焊和双丝气体保护焊两种[8-10]。双丝埋弧焊因其高效、节能、优质的特点，在国内外造船、桥梁、压力容器和管道领域都得到了广泛的应用。但是，双丝埋弧焊只适于平焊长的直焊缝和圆形纵、环焊缝，而且焊缝熔深大，其应用有一定的局限性。双丝气体保护焊具有焊接高速快、熔敷率高的特点，不仅可以焊接薄板工件，也可以焊接厚板结构，在输气管道、压力窗口、钢管、桥梁、船舶等领域具有较好的应用前景。
根据焊接电路配置和焊丝的装配不同，双丝焊分为串列双丝焊、并列双丝焊、串联双丝焊、双丝三弧焊和双丝预热填丝焊等[11， 12]。本文主要介绍串列双丝焊、并列双丝焊、串联双丝焊。
1.1 串列双丝焊
串列双丝焊中每根焊丝由一个电源控制，是目前最受关注的双丝焊技术。气体保护串联双丝焊一般称为TANDEM双丝焊。根据焊丝的相对位置不同，串列双丝焊分为分离电弧法和共熔池法。在双丝埋弧焊中，分离电弧法应用较广。分离电弧法实际上是由两套传统的单丝埋弧焊系统组装而成，设备简单，通用性强。通常情况下，一根焊丝直流反接，另一根焊丝使用交流电源，从而即能够获得较大的熔深，也能够保证焊缝成形美观，目前该方法已在造船、压力容器和管道焊接领域广泛应用。
共熔池法同分离电弧焊最大的区别在于焊枪部分，它同样包括两台焊机和两台送丝机，但只有一把焊枪。共熔池法多用于气保焊，两根焊丝分别使用单独的导电嘴，共用一个气体喷嘴。焊接时，两根焊丝分别引弧，在双电弧中熔化形成一个熔池。由于双电弧距离较近，相互干扰，一般使用脉冲电源。
1.2 并列双丝焊
并列双丝焊的两根焊丝共用一个电源和一个导电嘴，两根焊丝平行排列，一般垂直于母材，焊丝的直径和成分可以更换和调整，但两根焊丝的送进速度相同。并列双丝焊实质上是利用两个较细的焊丝来代替一根较粗的焊丝，由于存在两个电弧，母材的热影响区变宽，但热输入变小，焊缝金属的过热倾向减小，而且焊接速度较单丝焊有明显提高。气体保护并列双丝焊一般称为TWIN-ARC双丝焊，两根焊丝共用一个导电嘴和气体喷嘴。
1.3 串联双丝焊
串联双丝焊的母材不通电，两焊丝通过导电嘴分别接电源的正负两极，两焊丝串联，电弧在两焊丝之间产生。焊接时即可用直流电源也可用交流电源，两焊丝之间的夹角一般为30-45°。这种焊接工艺熔敷速度是传统单丝焊的1.5-2倍，由于母材不接电源，母材的热输入少，熔深浅，熔敷层金属的稀释率一般小于10%。
双丝间接电弧气体保护焊是一种比较新的串联双丝焊技术，该方法采用直流电源，两套送丝机构分别控制两根焊丝的送进，电弧可在距工件不同的位置引弧和燃烧，两极性斑点分别在两焊丝上，利用弧柱热量和熔滴携带的热量熔化母材形成焊缝。
2. 双丝焊的发展及现状
双丝焊的研究基本都是从埋弧焊开始，双丝自动埋弧焊最早的应用出现在20世纪50年代，该技术的出现使焊接效率发生了根本性的提升[13]。双丝自动埋弧焊包括单电源双丝和串列双弧两种，单电源双丝焊熔透能力较差，一般仅适用于窄间隙焊接，而串列双弧中双丝由两个电源单独控制，具有熔深大、熔敷速度高、焊缝金属稀释率接近单丝焊的特点，目前已在实际生产中得到广泛应用。
气体保护双丝焊的研究最早出现在1955 年。同双丝埋弧焊一样，双丝气保焊也可以减小焊接变形，提高焊接质量和生产效率，同时节约焊接材料[14]。国外科研机构对于双丝气保焊的研究较早，目前已完全掌握相关设备的成熟生产工艺。例如，加拿大焊接研究所研制了脉冲双焊丝GMAW 焊接设备，用于窄间隙的高强钢焊接；日本的NKK 船厂采用了双高速旋转电弧的焊接工艺，用于角焊缝的焊接；奥地利弗尼斯公司成功开发了单枪双丝MIG 焊技术，焊枪尺寸小巧，适应于焊件的任何位置焊接。为了适应薄板高速焊和厚板高熔敷率焊接，2001 年在德国埃森展上由奥地利Fronius 公司和德国CLOOS 公司分别展出了双丝 MIG 焊设备，该类设备是将两根焊丝按一定角度放在同一个焊枪喷嘴内，两根焊线分别由各自独立的电源供电，焊接过程稳定，焊接效率较高，达到 3～5m/min，该类设备已在车辆制造、造船、汽车等方面得到了广泛的应用[15-17]。除上述公司外，德国的BENZEL公司，美国的Miller、Lincoln公司目前均可以生产成套的TANDEM或TWIN-ARC双丝焊设备。
我国在双丝焊方面的研究也比较早，在80年代便可以制造出双丝气体保护焊设备。但后来由于焊接人才缺乏和科研经费短缺，我国双丝焊技术的研究一直远远落后于国外，目前我国的双丝焊设备基本依赖进口，仅德国的CLOOS公司的TANDEM双丝焊接系统在国内便有数百套。近年来，国家加大了先进焊接技术领域的资助，我国在双丝焊领域的研究迅速发展，上海交通大学、西南交通大学、北京工业大学、哈尔滨工业大学、山东大学等科研院校均开展了该方面的研究工作，部分机构已经具备研制双丝焊设备的能力[18-20]。但是，由于研究基础薄弱，相关理论知识缺乏，我国双丝焊设备的整体水平同国外同类产品还有较大的差距。
3. 双丝焊的应用
3.1 双丝焊在造船领域的应用
2010年，中国造船业的三大指标即造船完工量、新承接订单量、手持订单量均超越老牌造船强国韩国和日本，成为世界第一造船大国。虽然由于经济危机和产业结构的问题，近两年我国的造船业发展进程有所回落，但仍然保持在世界三大造船大国之列。焊接技术是船舶制造工业的关键技术，船舶的焊接技术水平直接影响着我国造船业的国际竞争力和发展前景。
采用双丝埋弧焊工艺焊接船用高强钢DH36，焊接质量完全满足中国船级社《材料与焊接规范》的技术要求，焊接熔敷率较单丝埋弧焊有明显提高，焊接道次减少，20-30mm厚度的钢板能够实现双面单道焊，焊接效率大大提高[21]。对于60mm厚度的DH36 钢采用交流方波双丝埋弧焊方法，通过优化焊接工艺，焊接接头的低温断裂韧性（0 °C）明显改善。采用小电流、低速焊的工艺，焊缝的断裂韧性裂纹尖端张开位移（CTOD）值比常规工艺提高约85%，热影响区提高近4倍；采用大电流、高速焊的工艺，焊缝的断裂韧性 CTOD 值比常规工艺提高近3倍，热影响区提高近2倍[22]。
高强度船体用EH36是一种经过细晶处理的镇静钢，其焊接热影响区组织与性能对焊接热输入较敏感，热影响区淬硬倾向大，氢致裂纹敏感性较大。相比较传统单丝CO2气保焊，采用双丝CO2气保焊焊接EH36，焊接接头的屈服强度、延伸率和低温韧性（-40 °C）均显著改善。另外，在单根焊丝具有相同电流和电压的前提下，获得相同的焊缝宽度时，双丝焊的焊接速度比单丝焊提高1倍，生产效率大大提高[23]。
3.2 双丝焊在高速列车领域的应用
我国的高速列车技术经过近20年的发展，通过消化吸收和自主创新相结合的发展道路，逐渐突破高速列车的关键技术问题，实现了高速列车的自主制造。2010年CRH380AL新一代高速列车创造了486.1 km/h的世界高速铁路最高运营速度，标志着我国高速列车技术已跻身世界高速列车技术先进行列。高速列车的高速化主要取决于车身的轻量化材料和车体结构，因此高速列车承载结构轻量化的研究至关重要。
铝合金因其比强度高、耐蚀性好、成型工艺好等优点，在高速列车车体中得到广泛应用。但是，铝合金活性高，铝与氧的亲和力在，焊缝中容易形成氧化铝夹渣。铝合金导热系数和膨胀系数也较大，焊接时需要高的热输入，容易产生焊接应力和变形甚至裂纹。目前铝合金的有效焊接方法主要为钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊[24]。钨极氩弧焊适合焊接的板厚范围为1-20mm，熔化极氩弧焊采用高熔敷率焊接（大电流、粗焊丝，适用于厚板）时，热输入过大，焊缝成形较差，若采用高速焊接（高电流密度、细焊丝，适用于薄板）时，对送丝速度的要求较高。
双丝焊接技术可以解决高速列车铝合金焊接时存在的问题，不仅可以获得优质的焊接接头，还可以提高焊接效率。以CRH3型动车组车体用6005A-T6铝合金为例，采用奥地利IGM Robot RTI 330-S双丝焊接系统，通过优化工艺参数，焊接接头组织比单丝焊更为致密和均匀，抗拉强度和延伸率均有所提高，焊接速度显著提高，目前该技术工艺已实际应用于CRH3高速动车组的生产中[25]。采用双丝MIG焊焊接6082-T6铝合金时，由于双丝焊热输入较小，焊接接头晶粒较小，热影响区较窄，硬度及抗拉强度相比单丝焊接接头略有提高，但双丝焊焊接速度大大提高[26]。另外，双丝焊在2219、7A52等铝合金的焊接也被学者广泛研究，通过调整工艺参数，双丝焊接技术均能够获得良好的焊接接头，不仅力学性能优于单丝焊接接头，耐蚀性也有所提高[27-30]。
3.3 双丝焊在管道焊接领域的应用
管道工程主要用于输送各种介质，作为一项重要的基础设施，管道工程已广泛地存在于石油、化工、电力、建筑和市政等行业。随着我国经济的持续快速发展，东部沿海地区的能源消耗越来越多，石油、天然气等战略能源物质的输送变得尤为重要，逐渐得到国家的重视。近年来，随着“西气东输”等大型管道工程的开展，钢管材料的使用量大幅增加。同其他焊接结构不同，管道即要承受一定的压力，还要完全保证传输物质不能泄露，因此钢管的焊接质量要求较高，焊接接头不仅具有良好的力学性能，还要具有较好的致密性和耐蚀性，以保证管道工程的安全运行。
目前管道工程主要采用X系列管线钢，代表钢种有X60、X65、X70和 X80。管线钢的焊接主要为环焊缝或螺旋焊缝，而且管径较大，管壁较厚，因此主要采用埋弧焊焊接。同单丝埋弧焊相比，双丝埋弧焊减少了咬边焊接缺陷，焊接速度提高30-40%，满足了钢管的高速焊接。双丝埋弧焊工艺特别适用于厚管的焊接，22mm厚板可单面焊双面成型，甚至可以焊接300mm厚的焊件。埋弧焊管工艺一般采用串列双丝焊技术，采用直流+交流的形式，前丝采用直流电，后丝采用交流电，即可以获得足够的熔深，以能够得到满意的焊缝[31，32]。大管径X65级钢管对接环焊缝焊接时，采用U形坡口多层焊工艺，在较小的热输入下，可以保证焊接接头具有优良的拉伸性能和断裂韧性，焊缝效率大大提高，完全能够应用于陆地和海底油气管道[33]。
4. 双丝焊的前景及展望
“十二五”期间，“发展高效焊接”、“提高焊接机械化、自动化水平”是焊接技术发展的方向和目标。双丝焊以高速、高效、节能、优质等优点越来越被焊接界人士认同，在实际生产中的应用也越来越多。我国每年造船用钢量可达上千万吨，油气管道用钢在200万吨以上，若全面采用双丝焊工艺，其能源节约将非常可观，而且生产效率大大提高，其发展前景非常广阔。此外，中俄、中缅、中国-中亚油气管道工程以及中国西气东输三线工程的建设为双丝焊接技术的发展和应用提供了空间的机遇。随着双丝焊技术的不断成熟和完善，双丝焊工艺也同焊接机器人相整合，焊接效率和自动化程度进一步提高。同时，三丝甚至多丝焊工艺也在逐渐出现，新的电弧组合焊接工艺方法也被学者广泛研究。相信在不久的将来，焊接产业将进入全新的发展时期，先进的焊接技术和工艺将不断涌现，从而推动机械加工行业整体水平的提升。
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篇8
关键词：焊接质量 聚乙烯燃气管道 焊接技术
Abstract: this article from the Angle of guarantee the quality of welding of PE gas pipeline welding technology in this paper, the development status quo and put forward to ensure welding quality industry development should pay attention to several problems.
Keywords: welding quality polyethylene gas pipe welding technology
中图分类号： TQ325.1+2 文献标识码：A 文章编号：
近年来，聚乙管道被越来越多的应用到燃气输配行业中，聚乙烯管道的焊接质量问题表现的越来越突出和至关重要。这促使行业相关制造商、管理机构和国家监督部门对聚乙烯燃气管道的焊接技术问题从不同角度给予了重视和规范，下面我们从以下几方面来探究聚乙烯燃气管道焊接技术的发展状况。
1 聚乙烯燃气管道元件
随着高分子材料科学技术的飞速发展，上世纪在管道领域发生了一场革命性的进步，特别是在燃气输配行业中，聚乙烯燃气管材、管件、阀门、钢塑转换等（通称聚乙烯管道元件）的应用得到了很大发展，且具有超过传统的金属管道的势头。
燃气用管道元件对材料的要求比较严格，经过多次性能改良目前PE管生产主要用专用的混配料，分为PE80和PE100两个级别，目前燃气公司多用的为PE100级别的聚乙烯管道元件。
我国从上世纪80年代初期开始PE燃气管的研究工作，从1982年我国首先在上海使用PE燃气管试验输送人工煤气开始，到今天的大面积使用，其间经历了曲折的历程。上世纪九十年代，为适应国内推广使用PE管的要求，国家于1995年了《燃气用埋地聚乙烯管材》(GB 15558.1-1995)、《燃气用埋地聚乙烯管件》(GB 15558.2-1995)和《聚乙烯燃气管道工程技术规程》(CJJ63-1995)。随着行业应用技术的变化和提高， 又于2003年《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第一部分：管材》(GB 15558.1-2003代替GB 1555.1-1995)；2005年了《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第二部分：管件》(GB 15558.2—2005)，并废止(GB15558.2－1995)；2005年修订了《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）；2006年颁布了《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》(TSGD2002—2006)；2008年修订了《聚乙烯燃气管道工程技术规程》(CJJ63—2008)，以及其后的钢塑转换和阀门标准制定。以上一系列实践、研究、标准规程和规范的制订、更新，为聚乙烯燃气管道元件的发展、生产制造和应用确定了理论依据和设计、施工标准。
2 聚乙烯燃气管道焊接机理
聚乙烯材料的焊接，由于分子量不一，在一定的区间范围内，所以聚乙烯材料的焊接可以视认为混合物的焊接，基本有以下两种焊接方法。
（一）热熔对接法：使用专门加热工具对元件两端部加热至粘流状态后，在压力下将其焊合。
（二）电熔连接法：将非金属材料制电熔管件通电加热至表面熔化，使之与相接触的另一元件焊合。
它们的焊接机理均应为：用外加热能的方法，使分子间相互运动、渗透，使分子量相对在同一区间的两种聚乙烯材料的端表面粘流、熔化，并在一定条件下使其焊合。
3 聚乙烯燃气管道连接质量的影响因素
聚乙烯燃气管道连接不论是热熔和电熔其质量影响因素都可归结为以下几方面：
⑴ 焊接操作过程的正确性：由经过培训且合格取得国家认可考试机构颁发的特种设备非金属焊接操作人员来保证；
⑵ 使用处于正常工作状态的焊接设备和专用工具：通过设备正常维护和检定保证；
⑶ 合格的管道元件：由制造厂家按照国家标准生产且制造厂家必须取得相应的许可证；
⑷ 正确的焊接工艺参数和焊接方法：按照相应规范执行并进行必要的焊接工艺评定；
⑸ 正确的焊接环境：在焊接施工过程中主要要考虑天气、正常焊接工艺参数适用范围、供电电源对焊接设备输出参数的影响等环境因素，可以通过相应的预案来应对。
4 焊接设备及机具的发展水平
目前在国际国内使用的电热熔焊机在电子电气控制技术发展的支撑下发展比较成熟。产品技术标准发展比较快，国际上有ISO12176-1（热熔）和ISO12176-2（热熔）两个标准，国内有GB20674-1（热熔）和GB20674-2（电熔）两个标准。除此而外，在多种杂志上出现高校、企业根据生产研究进程形成的大量的论文，这对电热熔焊机技术的发展和日臻完善都起到了很大作用。综合工程中的焊接设备可以用以下几句话来概括目前国内的电热熔焊机发展水平：国内市场上的电热熔焊机性能、技术、质量水平高中低档各有秋色，因成本引起的销售价位不同满足了不同层次的客户需求。从技术角度来讲，高品质的电熔焊机、热熔焊机均达到焊接聚乙烯燃气管道所需的必备电压、时间（或温度、压力、时间）程序控制功能，且精度达到国际标准要求；在此基础上，为了满足工程质量跟踪要求，该类焊机具备管理信息录入和存贮、输出功能，这些信息包括工程编号、焊工编号（最根本有效的项目）等；如此该类焊机就可在保证焊接质量的同时，在工程管理配合到位的情况下，可提供有效的焊接质量跟踪数据。所以，目前国内市场上的工地用焊接设备质量和性能发展水平与国际同等产品质量水平相当，可以满足工程需要。
5 焊接过程作业的规范性
聚乙烯燃气管道焊接接头一个最大的特点就是没有非常有效的事后非破环性检测方法，其质量保证主要诉诸于规范地、标准地、正确地焊接过程作业。此方面设计三个问题：
⑴ 作业过程的标准化：这一点在《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》(TSGD2002—2006)有明确的规定，相关规程里也有不冲突的表述，应该培训焊工严格执行；
⑵ 作业人员的培训：国家于2010年颁布了特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》（TSG Z6002－2010），对作业人员资格取得应具备的素质和考核管理方法做了详细规定，目前全国20多个考试机构在开展此项工作，这对聚乙烯燃气管道的焊接质量保证是一个非常有效的手段。值得一提的是，在作业人员培训过程中，要特别重点强调和让他们具备焊接过程完成后的非破环性检查能力和责任心。
⑶ 焊接工艺参数的选择：PE材质的熔体质量流动速率有差异，其可焊接的最佳温度就有可能不同，相应其它焊接参数也可能要做调整。这一点就需要作业人员和管道使用方要有此意识，通过焊接工艺评定来确定焊接参数的适用性。
6 焊接过程程序的发展
电熔焊接的熔接过程因管件大小不同和特殊工况要求可以增加预热阶段。
热熔焊接目前国内多采用的德国焊接技术学会的DVS2207-1标准、英国的焊接标准和TSGD2002-2006里附录的焊接参数标准，这三个标准在使用时要注意跟进相应标准的最新发展成果。除此而外，国际上在这方面还有如下发展趋势：
将热熔焊接程序按如下分类，熔接程序常见的有等压焊接冷却和降压冷却两种，按国外标准可分为三种：一级低压熔接、二级低压熔接、一级高压熔接。焊接参数一般采用的欧洲标准DVS 2207-1995，此外还有美国标准和英国标准。国家规范TSG D2002-2006里提出的参数就最接近于欧洲标准。
综上所述，为确保聚乙烯燃气管道的焊接质量，在今后的技术工作中还需作如下工作：
⑴ 焊接设备的质量监管工作：形成相应的管理程序、检验标准，对焊接设备定期进行质量确认和校验工作；
⑵ 焊接工艺评定工作：该项工作包括焊接工艺评定机构的确认和焊接工艺评定结果的应用；
⑶ 熔接程序的优化和新技术发展。
参考文献
[1]北京市燃气集团公司技术培训中心.聚乙烯燃气管道施工技术教程.北京：中国劳动社会保障出版社.2002
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[3]马长城，李长缨.城镇燃气聚乙烯（PE）输配系统.北京：中国建筑工业出版社.2006
[4]中华人民共和国建设部.GB50028-2006.城镇燃气设计规范. 北京：中国建筑工业出版社.2006
[5]中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局.GB15558.2-2005 燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第1部分：管材
[6]中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局.GB15558.2-2005 燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统 第2部分：管件
[7] 中华人民共和国建设部. CJJ33-2005.城镇燃气输配工程施工及验收规范. 北京：中国建筑工业出版社.2005
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论文关键词：电子产品整体装调实训,项目教学法,应用
前言
电子产品整机装调实训课程是电子技术专业学生在学习了模拟电子技术、高频电子技术等专业理论课程之后而开设的一门集教学、设计、装配和调试为一体的实践课程，一般实训时间为4周。该课程局有非常强的综合性和实践性，有助于培养学生的职业能力。在传统的实训教学中，首先是教师讲解原理和注意事项，然后学生机械的按照的老师的指令完成任务，最后教师按照学生在实训过程中的表现和实训报告给出学生实训课程的成绩。这种以教师为中心，学生被动完成任务的实训模式，会导致学生不愿动脑，不利于培养学生分析问题和解决问题的能力。因此，必须改革原有的实训教学模式。本文笔者尝试将项目教学的方法引入到电子产品整机装调实训课程中以便提高学生的综合能力，也使他们毕业后能更好更快的适应工作岗位要求。
1项目教学法及其特点
项目教学法是师生通过共同实施一个完整的项目而进行的教学活动，是以行动为导向，以实际生产的工作任务为主线，由学生自主建构知识与技能的过程，强调学生在学习中体验到实际工作的全过程。与传统的教学方法相比，项目教学法最显著的特点是“以项目为主线、教师为主导、学生为主体”：（1）在教学过程中，教师由主体地位变成了学生的引导者、指导者和监督者。（2）学生由被动的学习变成了在教师的指导下主动学习，在这种学习环境中，能激发学生的好奇心和创造力，充分发掘学生的创造潜能，培养学生的专业能力、方法能力和社会能力。（3）实践性强，更有效地实现知识与技能向实际应用的迁移，注重实际问题的解决，培养学生的职业能力，形成良好的工作态度和工作习惯。
2项目教学法在电子产品整机装调实训课程中的应用
2.1确定项目任务
高等职业教育不要求培养学生能设计一个复杂的整机电路，但应该能看懂或基本上看懂各功能块所起的作用，对于学过的单元电路应能够正确选取和使用。而电子产品整机装调实训课程是高等职业院校电子与信息技术类专业一项重要的集中技能训练，是理论知识的综合应用。因此我们将超外差收音机装调作为电子产品整机装调课程的实训项目。通过本次实训，我们要求学生具备以下能力：①能熟练使用常用工具和仪器仪表，并且能掌握焊接技术及焊接工艺；②具备元器件识别和检测能力；③具备分析典型、常用电路能力；④具备电子产品装配、调试和指标测量的能力；⑤具备一定的分析、总结能力。为了使学生达到以上能力，
把实训项目一共设计成3个子项目，具体如下：超外差收音机的安装、调试和性能参数测试。
2.2制定计划
电子产品整机装调实训课程要求每个学生制作一个收音机，学生可以根据自身的基础在教师的引导下对每个实训项目制定详细的计划。比如收音机安装项目，对学生的焊接技术、工艺和元器件识别的能力都有很高的要求，虽然他们大一都进行了这几个方面的实训，有的同学掌握的比较好，那么安装项目就可以很快完成，而有的同学可能焊接技术还不达标，那么他就要计划安排时间先练习焊接。因此，每个学生根据自己知识结构制定计划是非常必要的。
2.3项目具体实施
1、准备阶段
首先教师布置本次实训要完成的项目、实训目的、基本要求和具体任务。其次学生根据教师布置的具体任务利用图书馆和网络查阅相关方面的资料，比如：超外差收音机的原理，元件的识别与检测，收音机的统调与维修等，学生可根据自己的知识结构进行选择性的学习。在这个过程中教师可以为学生提供解决问题的线索，引导学生学习，但教师不必面面俱到，而要点到为止，要留给学生自己思考的空间。
2、实施阶段
为了推行项目教学法，四川建筑职业技术学院引进了贴片生产线和插件生产线。为了让学生体验到实际的工作经验，我们完全按照企业的生产和管理的模式，可将学生分成3组，每组10人，选取一名组长，负责实训材料的发放和工具的领用等。在实施收音机安装子项目时将生产线分为十个工位，包括准备工位、元件成型工位、元件插装工位（每个工位可负责插3-5个元件）、元件插装检验工位、波峰焊工位和焊点检验与修整工位。在完成了收音机安装项目后，本组成员对自己生产的收音机进行调试，每个学生至少调试一台，目的是让每个学生掌握调试电子产品的技能，在完成此子项目时，首先以小组为单位探讨收音机的原理、电路板识图和收音机调试的方法等，教师可以对学生加以引导，是学生能掌握收音机调试的方法与技能。在学生完成收音机调试后，还应对自己调试的收音机进行性能参数测试，主要测试频率范围、灵敏度、选择性、不失真功率和整机频率响应特性等参数。学生不仅要自己学习测试这些参数的方法，还要准备一些自制的设备，比如在测试灵敏度时要求每组自制产生标准电磁场的装置。除了学生自己测试参数外，还应有质检员测试，质检员可有同组的其他成员担任。
2.4项目评估
项目评估是项目教学实施情况的验收。在学生完成项目之后，教师应组织学生展示其成果，并进行讨论、总结和评价。分析评价主要是学生自评和互评，学生在充分享受完成作品后的成就感和自豪感的同时，还能客观认识到自己的不足，也使他们学会欣赏和肯定别人的长处。最后教师在学生评价反思解决问题的过程中可做适当的点评，并帮助学生作归纳总结。
3结语
电子产品整机装调实训课程实行项目教学法是一种行之有效的教学方法，一方面项目教学法为学生提供了丰富多彩的学习体验，有利于提高学生的学习兴趣，能培养学生主动学习能力；另一方面，项目教学法注重学生的技能培养，与企业工作情境高度一致，让学生完成工作任务的同时学到了知识，使学生在校内学到的技能与职业岗位需求之间的差异更小，学生的职业气息更浓，为以后毕业直接上岗打下基础。项目教学法能使教、学过程和实际工作过程达到高度统一。
参考文献
1 徐思成.“项目教学法”在电子产品综合实训课程中的应用[J]. 成都电子机械高等专科学校学报,2010, 13(1):42:45.
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关键词：焊接z验；教学实践；教学改革
一、焊接检验课程发展
焊接结构件在现代科学技术和生产中得到广泛运用，因此我校将其作为焊接专业学生最主要的专业课之一，这样做的目的是让焊接专业的学生在熟练掌握各种焊接缺陷的特征及分布的基础上，能够熟练掌握各种常见无损检测方法，以及其基本原理、设备操作步骤、检测设备使用、维护和检测结果的基本评定。该课程的任务是：通过系统地学习焊接检验课程，让学生掌握各种焊接检验方法的基本原理以及适用范围，具备独立完成焊接检验的能力。焊接检验课程概念繁多、专业术语使用频繁，检测步骤和实际生产紧密结合，焊接检测参数的选择、焊接检测的操作过程以及焊接检测结果的评定等各个环节都和焊接实践经验息息相关。所以说焊接检验是实践性强的一门课程。
1.焊接检验的意义
众所周知，焊接的结构件在当代科学中占有极其重要的作用，随着锅炉、化工机械、原子能工程和航空航天工程向着高参数、大型化方向发展，焊接工作条件日益严苛复杂，我们必须提高焊接结构件的质量。但是焊接接头成分性能不均匀，其应力分布复杂多变，在生产过程中很难将缺陷完全排除，更不能排斥生产的产品在服役过程在不出现新的缺陷，所以我们需要更为先进的焊接检验技术。
2.焊接检验主要作用
一是确保焊接结构件在生产制造时的质量，确保其安全运行，避免废品出厂。使用过程中的实时监测可以确保其在服役寿命内不发生破损。二是改善焊接技术可以提升产品质量。通过检测，不断优化焊接参数和焊接工艺，使得焊缝达到规定的等级要求。三是降低生产成本。进行有效的安全评定，避免出现产品最后报废的情况，很大程度上节约成本，减少企业经济损失。四是在焊接检验的质量保证下，使得焊接技术的应用更为广泛。
3.焊接检验的分类
破坏性试验包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、硬度试验、压扁试验、疲劳试验；非破坏性试验包括吹气试验、水压试验、气压试验、气密性试验、载水试验、氨渗漏试验、煤油试验、沉水试验，其中无损探伤可分为渗透探伤、射线探伤、磁粉探伤、超声波探伤和涡流探伤。
二、焊接检验课程教学与改革
1.课程目的及要求
课程目的：通过焊接检验课程学习，使学生熟练掌握焊接检验基本知识，能够独立完成最基本的焊接检验操作。
课程要求：要求学生熟练掌握焊接检验方法的基本原理和适用范围；掌握正确选用实验设备和仪器，以及具体的操作技能；了解相关检验标准，能够识别缺陷，同时能够正确拟制焊接检验工艺；掌握评定焊缝质量等级的方法，可以自主进行焊缝质量分析，同时改进焊接技术，从而全面提升产品质量。
2.焊接检验课程教学过程中存在的问题
一是课程安排的较晚。和其他专业课相比，焊接检验的排课在所有专业课的后面，使得学生对于焊接检验这门课程的重要性认识不到位，大多数学生缺乏对相关知识的了解，对于焊接检验也很陌生，平时接触焊接检验较少，甚至对于焊接检验的认识还停留在靠肉眼观察的方法上。
二是实验条件相对简陋。焊接检验中无损检验设备的价格相对昂贵，实验室购买数量有限，相关从事的教师数量偏少，所以开展这门课程的高校就相对偏少，造成人才严重短缺。
三是对于操作技能熟练程度要求较高。平时的课程以课本教学为主，实验课较少，亲自操作的机会不多，加之学生数量多，每个人平均下来的操作时间很少，所以很难满足学生实际操作的需求。
3.教学内容和教学方法上的改革和突破
（1）教学内容改革
教学内容能否做到与时俱进，是影响一个专业或者相关研究方向能否持续健康稳定发展的重要因素，所以焊接检验教学人员必须对原有焊接检验方法及技术进行及时更新。对无损检测而言，五大常规无损检测方法（渗透、磁粉、超声波、涡流、和射线）最为常见，这都是非常成熟的检验方法，但是随着无损检测技术的发展，我们对检验的要求也不断提高。原有的常规焊接检测方法，急需在现有的理论基础上进行更新，进而衍生出新的焊接检验方法。所以教学内容应该做到与时俱进，不能只局限于原有的常规方法，还需要将新的焊接检验方法、理论教给学生。除了向学生传授最新的无损检测方法外，我们还应该避免原先单一的理论授课方法，无损检测是一种摸不到、看不见的检验方法，需要注重理论和实践相结合。这就要求教师具备较强的专业素养，在讲授理论知识的同时结合相应的焊接检验示意图、动画显示、实例分析，通过更加生动的授课方式提高学生的学习效果。
教师应当更加注重启发式教学，以往满堂灌的教学模式更加注重对教材内容的讲解，往往导致学生学习被动，上课容易走神，课堂效率低，教学效果较差。而启发式教学可以使课堂教学从传统的单向教学变为双向共同的学习交流，促进学生勤动脑多思考，让学生通过归纳、总结、比较，得出全新结果。在学生深思熟虑后，采用启发式的教学方法介绍学习内容会使学生对知识的理解更加深入，记忆更加深刻。这也充分体现了学校教学中以“教师为主导，学生为主体”的基本原则。
同时，可配合多媒体教学，采用现代化的教学手段解决相对有限的教学时间与相对丰富的教学内容这一矛盾。但是在多媒体教学过程中，容易出现学生整节课像在看电影的现象，教师成了放映员而不是传道授业解惑。教学课件一放而过，学生对知识的印象不深刻。所以教师必须把控讲课节奏，运用循序渐进的讲学规律，再结合板书，对教学内容一步步讲解，并给学生一定的时间进行独立思考，同时增加课堂互动讨论环节。多媒体只是一种工具，但它不是万能的，教师应该牢牢把握主导作用，不能完全依赖于多媒体。将多媒体教学和传统的教学法相结合能够更好地进行课程教学。
（2）教学方法改革
一是提升学生的学习兴趣，密切注意理论联系实际。一味地讲述课本上的知识是枯燥无味的，在讲课中可以加入实际例子，在具体的事例中进行教学，充分调动学生的主观能动性，激发他们学习的兴趣，促进他们思维发展。
二是升华教学内容，紧抓重点。讲课应该避免泛泛而谈，形式化的讲课方式内容空洞。教师在上课之前要熟悉讲课内容，理清当堂课的重点是什么，把握知识框架结构，重点知识重点讲解，使教学内容具有相当的深度和广度。
三是注重学生动手能力培养。在焊接检验这门课程中，动手实践显得极其重要。通过焊接检验实践教学，一方面培养学生熟练灵活地运用相关知识、独立分析并解决问题的能力，同时锻炼了动手能力、独立思考问题的能力，为今后的工作、发展打下扎实基础。另一方面，也有利于培养学生树立科学的实践观和形成严谨的工作作风，这能够让学生明白学术上严谨的作风是取得事业成功的关键。实验操作上的严格要求是学生学有所成的重要保证。
四是运用灵活的考查方式。学生成绩的给定可以灵活多变，尤其是在焊接检验这门实践性很强的课程中。书面考试的成绩可以反映学生的理论学习情况，但动手能力的考核也尤为重要。为了避免学生在期末前突击，死记硬背应付考试，可以增加考核的内容，一方面增加期中考核以及平时成绩的给定，同时增加论文心得的考核项目。另一方面，增加动手实践的成绩比重，让实验的分数占相当一部分比重。
三、实践教学改革
焊接检验课程实用性强，我们也需要同时注重企业调研、现场测试观察等实践教学环节。相应增加焊接检验实践教学的n时数，开设综合性以及探究性实践探索课程，引导、激励学生去参加科研项目和创新课题。这将促使学生把知识与实际应用相结合，不断提高学生的学术素养和科研能力。
1.实验室现场教学
在无损探伤的实验课上，可以进入探伤实验室，在确保实验安全的条件下进行相应实验，让学生亲自加入动手学习中，完成相关的学习任务，培养实践能力和创新能力。
2.加强与企业的合作
企业在焊接检验方面的需求日益增大，焊接检验的实践教学环节以调动学生积极性为核心，以提升实践能力为主体。学生进入企业并进行相关的实习工作，运用自己所学的知识，结合现场的实际情况做出分析判断，这将显著提升教学质量，对学生将来的发展起至关重要的作用。
3.“就业导向，项目驱动”的教学模式
学生在校学习的主要目的是毕业后有能力找到适合自己的工作岗位，所以确立就业导向机制，可以使学生更清楚地明白学习目的，因此也就有了学习的动力。在相关教学中，需要培养学生主动提出问题、积极思考问题、寻找方法解决问题的能力，构建专业基础知识、岗位技能技巧、自主科研能力“三位一体”的课程教学内容体系。以就业为导向提出相应的学习任务，以项目为驱动进一步深化学习能力，力求达到“教学研”相统一。
四、结语
如今的焊接检验课程教学及实践改革的目的是，运用现代科学信息技术和科研成果对焊接检验课程体系及内容进行完善和提高。相关教师精心制作多媒体课件，在实际教学过程中引入焊接检验技术的应用案例，使学生更好地掌握基本概念、专业知识点和焊接检验新技术，并且将课程教学内容与学生的科研创新项目、实践课题相结合来反哺教学，从整体上提高教学质量。
参考文献：
[1]陈孝文，张德芬.《焊接检验》实践教学模式的探索与评价[J].科技创新导报，2014，27（4）：152-153.
[2]赵熹华.焊接检验[M].北京：机械工业出版社，1993.
[3]刘彬.胡庆贤.高等院校焊接专业《无损检测》教学改革的探索[J].科技创业家，2014（4）：199-21.
