制造业精益管理范文

导语：如何才能写好一篇制造业精益管理，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

篇1

随着产品生命周期和交货期的缩短，企业的快速交货能力和响应需求变化能力是企业在未来竞争中取得成功的关键[1]。离散型制造业在生产过程中信息繁多，且包含着很多的变化和不确定性。生产数据多，标准难制定，数据维护工作量大等问题急需解决。为解决生产过程中的信息准确、快速的传递，提升生产环节与产品设计、生产计划等环节的信息交互，企业迫切需要一套集成化生产管理系统来有效整合生产过程中内外部物流、资金流、信息流，实现生产资源优化配置。近年来，国内外在制造业生产管理集成方面做了大量的研究。文献[2]引用了齐套工位的概念，建立统一的数据结构，解决了机加和装配系统相连接的问题；文献[3]建立了一种基于现代敏捷制造环境的系统集成框架模型；文献[4]提出了在虚拟制造环境下包括系统布局、仿真规划和虚拟漫游三个阶段的大批量生产的制造系统集成规划方案；文献[5]提出了一种基于面向服务架构的PDM（ProductDataManagement）系统和生产管理系统集成的方案；文献[6]提出了一个网络化制造环境下的数字化制造车间集成管理系统结构，实现了生产管理、单元控制、DNC远程控制及检测监控子系统之间的集成。以上研究大多数只是单一的集成几个系统，或是提出了一些集成方法，没有结合制造业的管理模式以及复杂多变的市场环境所带来的需求的变化。离散型制造业在管理模式及执行方面，缺乏先进及创造性的管理方式。仅单单是对各信息系统的集成并不能从根本上提高管理水平，提高竞争力。因此迫切需要在生产管理系统集成的过程中融入精益管理思想，从管理和信息两个方面提高集成化生产管理系统的效率。因此本文根据以上研究成果，结合离散型制造企业生产管理的特点和需求，引入精益生产思想，构建了精益生产管理集成化系统模型，设计了系统集成功能结构并实现了生产业务流程集成。

1精益生产管理集成化系统模型

1.1精益生产管理系统概述

精益生产管理是一个复杂的系统工程的概念，它包括从产品设计、生产线设计和建设、生产计划制定、组织职能和结构设置，人员、资金、设备、物流、信息统筹等多个方面的管理与控制[7]。精益生产理论强调生产现场的重要性，因为所有的生产活动都是在车间里完成的，车间里的信息复杂多变，如何处理好车间内部的信息，并且和上层的计划管理系统、产品设计系统，下层的控制系统进行信息交互变得尤为重要。许多企业已经实施了ERP、PDM、CAD等系统，但并未真正的实现业务流程的自动化，数据仍不能流畅传递，导致ERP不能正常工作。生产制造时常会出现订单更新变化不及时，生产信息及异常不能及时反馈，车间生产状况难以实时监控等问题。精益生产就是以不断减少浪费和持续改善为核心的。精益生产管理是一种以客户需求为拉动导向，是企业以最少的投入获取最低的成本，以效益显著改善为特征的全新的生产管理模式[8]。精益制造业会使用看板作为作业指南，但这只是在生产执行过程中的手段，需要最新的关于生产的数据。生产管理系统能够创造出质量分析和生产线过程改进所需数据，这就需要精益与生产管理系统相结合，用精益生产作为指导，信息系统作为信息追踪、监督、控制、管理和信息传递的工具，使生产过程透明化。

1.2精益生产管理集成化系统模型

从离散型制造业的实际出发，在充分调研企业的业务流程的基础上，结合精益管理思想，建立精益生产管理集成化系统模型，如图1所示。1）精益计划精益计划是在实时变化的需求基础上，通过滚动预测和滚动订单不断循环制定生产计划。零件的需求计划基于BOM，但BOM的层级应该尽量少，产品结构扁平化可以减少中间在制品库存。使用采购订单来和供应商沟通，使用生产看板和车间沟通。优化生产线排程，流水线按节拍和客户的实际需求生产产品，以达到准时交货。2）精益销售当接收到客户的订单时，应该先和生产部门和采购部门沟通，决定是否有生产能力和可用的物料，根据精益生产原理，成品应该基于实际客户需求，这就需要销售订单来触发产品的生产。对于交货期不能满足客户需求的情况，就需要根据预测来生产，建立一定的成品库存，基于成品库交货，用看板来控制成品库。3）精益采购精益采购需要和供应商建立好合作关系，和供应商有效沟通。对于具有较长提前期的物料仍需要MRP等计划的支持，对于短提前期的物料基于看板来触发采购。采购看板一般分为两类：按单看板和补充看板，当物料库货位一空或达到触发数量，补充看板和按单看板就出发采购，需要供应商填满。4）精益生产产品和零件的生产是由生产看板控制的，要做到当有生产看板时才生产，避免多余生产而造成的库存积压。相对应于采购看板，生产看板也分为按单看板和补充看板，按客户的需求生产是基于按单看板控制的，补充看板用于控制有稳定需求的产品和零件。对于混流生产的生产线要使生产均衡化，各工序间生产同步化，进行小批量生产，缩短换摸时间。

1.3精益生产系统拉式模型

拉式生产方式是响应快速变化的实际需求和减少库存最好的方式。拉式系统相比较于传统的推式生产方式最大的区别就是物流和信息流的一致性，用信息拉动物料流动，如图2所示，当生产计划下达后，根据实际需求量和产品的提前期来确定生产顺序，使生产均衡化。生产计划只下达到最后一项任务，通过看板把生产指令传递给上道任务，有生产看板就生产，没有就不生产，以减少半成品库存。看板作为传递给上游任务的需求信号，是进行精益拉式生产最基本的手段，它是一种通过补充代替已消耗资源的物流控制方法。

2精益集成化系统设计

2.1精益集成化系统功能结构设计

根据离散型制造业的生产业务需求，结合精益生产原理，将集成化系统分为计划管理、工艺设计管理、采购管理、质量管理、现场作业管理、库存管理和销售管理七个功能模块，集成化功能结构如图3所示。1）计划管理：经过预测和订单制定的主生产计划，根据实时的销售订单情况，每周都要用滚动的方式制定周计划，用周计划甚至是日计划来适应市场的快速变化。保证计划的透明度，装配计划和零件加工计划要步调一致，通过生产看板实现计划的拉动。2）工艺设计管理：完成生产所需要的加工工艺，产品结构BOM，加工标准等数据的制定和管理。优化加工路线，改进设计和加工工艺，减少BOM层级，为实现均衡化生产、单元生产、扁平化生产做准备。3）采购管理：根据库存和生产需要情况，区别于通常的采购模式，精益生产的采购是由生产需求拉动的，采用小批量采购看板和年度一揽子采购计划模式。遵循小批量、多次采购原则。4）质量管理：生产过程中的工序标准化在精益质量管理中具有很重要的地位，对生产工人进行培训，达到标准化作业。在生产过程中，车间检验人员和技术人员检验不合格品、超差品、工废料废等情况，记录数量、生产单元、产品代码、零件代号等信息，再经质量部门确认审理，分析产生原因，生成质量报告。5）现场作业管理：根据一定的标准将结构和工艺相似的零件组成一个零件组，确定出零件组的典型工艺流程，再根据工艺流程等信息将生产设备组成一个制造单元，实现单元化生产。通过看板、安灯系统等可视化工具实现成产车间的全面监控。形成生产报表，提供生产完成情况等数据的反馈。6）库存管理：实现成品库存、中心库、线边库等各级库存的分级管理。生产计划和采购计划和库存息息相关，通过混流生产来减少成品库存，通过准时采购提高进货频率来减少原材料和外购件库存。7）销售管理：客户的需求拉动是一切生产活动的动力，可以为客户建立一揽子销售订单，当系统接受到客户的订单时，订单就记录在一揽子销售订单里。当一组产品需要从同样的交付库位给客户，且发运日期一样，就可以建立一个发货计划。

2.2生产业务流程集成设计

生产管理系统业务流程集成要保证信息传递的准确性、快捷性，根据实际业务需求减少流程浪费，实现信息的连续传递，如图4所示。工艺技术部根据产品信息制定图纸，工艺等。经各分厂调度把生产所需要的工具设备发放到各生产车间。生产部经过计划分解把制定的月成品计划信息发送给装配车间，装配车间再根据计划以及实际情况制定周计划与日计划，周计划以滚动的形式制定，每周制定一次。根据物料需求计划制定的零件生产计划信息发送给机加车间，但只是一个大致的计划，机加车间再根据装配车间的零件需求来制定每周每日的生产计划，以实现需求拉动，减少库存。物料需求计划把制定的采购计划发送给采购部，采购部通过库存管理把物料、外购件等送到机加和装配车间。质量部通过产品信息、图纸、工艺等制定质量标准，检验部根据质量标准检验产品的完成情况并生成生产报表把生产过程中的异常信息及时反馈给生产部处理。

3应用实例

根据以上分析及设计，建立集成化系统的各功能模块，完成业务流程集成，实现了各部门信息的传递与交互。不同的人员登录系统后，根据其业务接收和处理相应的信息。生产部门制定好生产计划传递到相应的机加和装配车间，车间计划管理人员根据生产计划以及实际的生产需求、设备工具等能力信息制定合理的车间生产计划（如图5所示），对生产任务进行监控，动态调整生产计划；设备工具部门也会根据生产计划等信息进行设备工具的调整以及准备，如工具工装等需要外购，工具管理管员就需要填写工具工装需求计划以及时通知采购部制定采购计划（如图6所示）；经过质量检验后质量管理人员进入产品管理模块可以填写不合格品通知单，对不合格品进行分类，如返工、返修、报废等（如图7所示）。

4结束语

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关键词：工业化；完善；束缚；破坏；精益生产

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）09-0050-02

在机械制造行业的发展中，会出现一系列的问题，对于这些问题的处理，应该要采用精益生产的管理方法，这种方法对企业的发展极其有利。对于这种方法的使用，一定要与自身的实际情况相结合。

1 关于精益生产管理的介绍

精益生产的观念是丰田公司的节能生产方式，在当时，对机械业造成了巨大的影响。通过学者们的研究分析，总结出了一整套的节能管理方式，就是精益生产。精益生产就是利用一些有效的手段，把生产中的人力、物力、财力进行协调，将它们的利用量减少到最低的限度，除此之外，还要把每个生产环节所耗费的时间达到最低的限度。

2 关于机械制造的介绍

机械制造业包括多个方面，一是动力机械，二是起重运输机械，三是农业机械，四是冶金矿山机械，五是化工机械，六是纺织机械等。机械制造业，一是与国民经济息息相关，二是自动化技术息息相关。就目前而言，机械制造业向自动化发展。机械自动化主要指在机械制造业中，运用自动化的技术，能够使要进行加工的对象，能够实现连续生产，这样才能够实现最优化以及有效的生产。在生产的过程中，要与实际相结合，注重实用发展机械自动化技术。先进制造技术的全部的奥义就在于应用方面。发展机械自动化技术，应以企业的生生产投入物的加工变换和流动速度。机械自动化技术的应用与发展，是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。机械自动化的技术水准， 不仅影响整个机械制造业的发展， 而且对国民经济各部门的技术进步有很大的直接影响。只有对合适的产品采用与之相适应的自动化方式进行生产， 才能收到良好的技术经济效益和社会经济效益。我国的机械制造自动化技术的发展，应该与实际的情况相结合，与此同时，还必须要注重实践，也就是对国民经济产生实际效益。那种盲目搞自动化、自动线的做法， 全年生产任务只需要一个或者是两个月来完成工作。在生产中，所发生的小问题也必须要有足够的重视，并且要尽量解决。对国民经济不产生显著促进、效率低下的要缓搞。我们要的是效益， 而不单纯的是速度。发展投资少、见效快的低成本自动化技术。在发展的过程中，为了追求利益的最大化，可以使成本大大降低，关于低成本的自动化技术，有着众多的优点，一是潜力比较大，二是前景比较广，三是投资比较少，四是见效比较快，五是自动化程度比较高，这样就可以有很好的效果，有利于现阶段的发展。

3 关于精益生产框架的探索

精益生产管理观念受到人们的欢迎，也被完善，它包括了一个基础，以及两大支柱。它的目的是用最少的成本取得高质量的产品，以及生产的效率非常高，从而可以获得了最大的利益，除此之外，还要满足几个条件，一是产品的人性化，二是产品的自主化，三是准时化。这些都是可以作为企业生产经营的基础。精益生产需要与实际的生产经营活动相结合，制定出完善的计划，尽量要使企业避免过多的阻碍，能够使生产经营顺利进行。精益生产可以运用在各种行业，可是要根据各个行业的具体情况而定。

4 问 题

在机械行业，出现了一系列的问题，一是工作人员的思想素质不高，二是施工现场的秩序过于混乱，三是机械设备的技术水平不高，四是事故多发，五是工作方式不合理，六是废弃物造成了污染，七是材料弃之不用，八是物料资源被浪费，九是生产没有计划，十是资金计划不正确。

{1}工作人员的素质以及技术水平不高。由于工作人员的责任心不够强，在工作的过程中敷衍了事，导致了残次品的出现；由于工作人员的技术水平不够高，就导致了残次品的出现。

{2}施工现场的秩序过于混乱。在施工的现场，对于建筑材料以及电气产品随意堆放，就导致了施工的进度受到阻碍。

{3}机械设备的水平不高。由于设备的水平不高，一是使施工的进度缓慢，二是在工程建设中不能够达到施工工艺的标准。

{4}事故多发。由于工作人员的安全意识比较薄弱，在施工的过程中，工作人员疏忽大意，从而就导致了发生了一些安全事故。

{5}工作方式不合理。由于工作方式不够合理，就导致了有众多的错误或者是无用功出现在工作中，从而使工作效率大大降低。

{6}废弃物造成了污染。在工作的过程中，会有大量的废弃物产生，这些废弃物未能够达到足够的重视，不仅阻碍了工作的进度，而且也对工作的环境造成了污染。

{7}材料弃之不用。在对材料的采购方面，相关部分没有计划，采购了一部分不常用的材料，就只能够搁置不用，最终受到了损坏。

{8}物料资源被浪费。在工作的过程中，由于工作人员没有节约的观念，就导致了一些物料与资源被严重浪费。

{9}没有正确的生产计划。在生产之前，没有制定正确的生产计划，从而就导致了在工作的过程中出现了无用功或者是重复工作。

{10}资金计划不正确。由于在工作的前期，未能够制定出合理的资金计划，就导致了资金在工作中出现了拮据的现象。

由此可以看出，我国的机械行业存在着很多问题，这在大型、中小型机械制造行业都均有体现，对于这些问题，可以得出，实现精益生产是很必要，也是很迫切的。

5 在机械制造行业的体现

在精益生产的管理中，机械制造行业需要四个法则，一是人力，二是材料，三是机器，四是法则，将这些原则进行整合改进，坚持以人为本的原则，采取一系列的措施，需要注意两个方面的问题，一是与工作人员的自身特点相结合，把精益生产的观念落实；二是充分发挥工作人员的聪明才智与工作热情。

我国某家以生产机械制造行业为主要的业务的企业，在发展的过程中，经历过一个危险的时期，在千钧一发之际，采用了精益生产的管理观念，发现了企业中存在的一系列问题，一是工作人员在工作时显得过于懒散，浪费比较严重，同行业之间的竞争太过于激烈等。在引进先进的管理观念时，还与自身的特点相结合。除此之外，还与在本行业中使用精益生产管理观念成功的企业进行比较，找出自身的优点与缺点，对于优点，应该坚持以及进一步改进；对于缺点，要找出原因，并且进行弥补。这样做，让企业的发展非常迅速。

6 结 语

我国的工业起步比较晚，因此，就面临着两个难题，一是技术不够先进，二是管理方法不够完善。对于这两个困难，可以向发达国家学习，在技术方面，不仅要亦步亦趋学习，同时，还必须要有开拓创新的意识，在学习先进技术的基础上进行创新，对于发达国家的先进的管理观念，就必须要学习，与此同时，还必须要与自身的实际情况相结合。

参考文献：

[1] 田贞.浅谈机械制造业的综合运用发展趋势[J].时代教育，2011，（8）：216-217.

[2] 王晓东，苏本有.浅淡施工企业成本控制[J].华章，2011，（19）：206-207.

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［关键词］ 制造企业； 精益管理； 信息化； 结合

doi : 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2012 . 16. 045

［中图分类号］ F272.7 ［文献标识码］ A ［文章编号］ 1673 - 0194（2012）16- 0078- 01

美国信息化专家米切（Mische）于20世纪90年代初提出米切模型，其特征是强调将信息技术作为企业的发展要素而与经营管理相融合的策略。中国兵器装备集团公司在精益管理推行过程中意识到信息化不仅仅是信息技术的实现，更加注重的是信息化管理，因此将信息化建设与应用作为精益管理的一个要素纳入了精益管理体系，走出了精益管理与信息化结合的创新之路。制造企业要实现精益管理与信息化的结合，通过在实际工作中的摸索，笔者提出以下几个方面的建议。

1 融合精益管理思想，建立体系文件

借鉴先进企业的精益管理体系，建立适合本企业管理模式的精益管理体系文件，引导企业通过信息化系统来规范和优化制造领域的业务流程，充分发挥信息化对制造业务的支撑和推动作用。建立体系文件，作为推行该项工作的指导性文件，对企业各部门实行集中控制、监督和评价，避免在无统一指导下，各部门工作的盲目性，使精益管理工作有法可依，有章可循，形成协同作战的合力。从而使精益信息化管理的推行达到集中化、系统化、目标化、专业化的要求。

2 建立稳定、可持续发展的信息化组织机构

信息化工作是一项专业性非常强的工作，因此在企业内部必须要建立一个完善的组织机构。分别从管理角度和专业领域角度，规范和完善信息化管理部门职能；建立保障信息系统推进、实施队伍的团队建设方案和成员的职业生涯规划保障措施；推行信息化建设项目管理制度；针对上线模块项目的进行维持改善计划；针对后续要实施的软件采用标准的项目管理推进方式，充分利用企业已经推行了的精益管理经验，努力打造信息化精益型管理体系。

3 做好信息化战略工作

要将精益管理与信息化结合，信息化战略工作不可或缺，它为如何将精益管理的精髓渗入到信息化具体实施工作中指明了方向。企业信息化战略应分为4个原则：规划原则、实施原则、治理原则、成本原则。规划原则：结合战略，总体规划；横向战略，纵向落实；系统高度集成（统一标准、统一数据、统一流程）。实施原则：统一规划，分步实施；管理优化与系统实施同步；信息系统必须能够支撑企业可持续发展。治理原则：统一治理、集中管理；统一管理标准，统一管理部门。成本原则：精益IT，规避软件系统的重复投入；企业自身信息化人力的培养。

4 注重人才培养

目前许多企业的精益管理与信息化工作是分离的，相应的人才也是分离的，这就需要企业培养既懂精益管理又懂信息技术的骨干，通过复合人才来带动精益信息化管理工作。要使企业精益管理不断向纵深推进，培养和造就一批稳定精益管理的专家队伍是非常重要的，否则就会出现人才流失、推行乏力的不利局面，不能实现精益管理和信息化推行的延续性和持续提高的要求。这首先要加强员工精益管理知识的学习，通过学习转变意识，接受精益理念，再接受专业培训，在意识统一的基础上推行工作，才能将信息化更好地与精益结合。

5 信息系统集成

现在有一种错误的认识，认为“信息化＝ERP”。很多制造企业认为只要实施了ERP就完成了信息化管理，这是一种狭隘的理解。制造企业主要涉及到企业资源计划（ERP）、物流系统（RDC）、制造执行系统（MES）、浪潮财务系统、质量系统等。各个系统之间，本质上具有相互关联性，各系统之间存在着大量的业务和数据关联，这些系统能否有效地集成，直接影响企业的管理水平和工作效率，也体现着精益管理消除一切浪费的思想，达到资源共享的目的。企业应该将现有的系统进行集成，而不是重复投入软件，造成资金、数据的浪费。

6 借助社会资源，学习标杆企业

精益管理与信息化都需要极强的专业知识，在企业实施这项工作时，可以邀请专业团队（如精益咨询公司）对本企业进行调研并重点辅导，开展精益管理与信息化结合之路。同时将行业标杆企业先进的管理方法、最佳的实践学为我用，不要故步自封，真正弄懂其本质，掌握其精髓。

7 推行办公自动化管理

现在已经是电子商务时代，企业利用办公自动化是企业管理的必然趋势。毋庸置疑，办公自动化利用计算机网络，将企业的相关管理流程固化在系统中，可以大大提高员工业务执行效率，减少员工工作量，还可实现无纸化办公。这无疑又体现了精益管理消除一切浪费和持续改善的思想。

8 提供资金保障

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精益化生产管理方式是相对于传统的管理方式而言的,顾名思义就是在生产的过程中,将有限的人力、设备及材料在相应的空间范围内实现最优化的配置,做到最大程度的减少这些方面的支出,从而有效的实现准时化、均衡化的管理理念。这是一种单件流、品质管理和设备维护全员花的全新企业管理理念,这种管理方式的使用可以大大的缩减时间上的缓冲区域,使整个生产状态向着准时制、人性化的发展方向靠拢。其特点主要表现为以下几个方面:

(一)优化的范围广,精益化生产管理与传统的大批量生产不同,它的着眼点是产品的生产工序,采取相关的有效措施加强密切的供应链产品的供应和配置,从而大大地降低企业协作中的交易成本,保证产品市场的稳定需求和供给,从而实现整个大生产系统的最优化目标。

(二)质量观更优。在传统的生产管理方式中一定量的次品被看作是必然,100%的最优被认为是不可能。而在精益化生产管理中认为生产者可以很好的保证产品的质量是绝对可行的,并且具有不牺牲生产的连续性特点,因此在实际的生产过程中通过消除产生质量问题的生产环节来消除一切的次品带来的浪费是完全可行的。

(三)对员工的态度更人性化。在精益化生产管理理念中,个人对于生产的过程具有着重大的干预作用,可以充分的发挥人的主观能动性,大大的提高员工的参与意识;同时在这种管理理念中非常的重视协调,对于员工的评价都是基于长期的表现而言,具有巨大的公平公正性。

二、精益化生产管理理念在机械制造企业中的存在的问题

自日本丰田企业在上世纪提出了精益化概念之后,这一管理理念就被快速的应用到现实的管理生活之中,为企业的生产带来了巨大的推进作用,大大的提高了企业的生产效率,成为了现代机械制造企业管理发展的重要方向,但是由于理念认识不足及现实条件限制等原因,现实中的精益化生产管理模式还存在着很多的不足,主要表现在以下几个方面:

(一)生产现场凌乱杂乱。在现在的机械生产车间中,由于管理人员的水平及管理的理念都存在一定的差异,很多的管理者没有充分的认识到干净整洁的工作环境对于生产的重要作用,因此在实际的操作过程中往往会遇到一些问题,比如生产材料乱放、生产产品不能放置在规定的范围内,这些问题的存在都严重的影响生产的效率,同时也不符合精益化生产管理的需要。

(二)员工专业技术能力有限,生产效率不足。在现代的机械生产车间中,大多数的员工都不是专门的技术人员,而是从社会上招聘的劳动职工,他们对于专业性的技术没有充分的了解,也不能及时的应对生产过程中出现的问题,这就使大部分的员工在生产的过程中都是被动的工作,没有主动创造的意识,也不能对于生产中出现的专业化问题及时的进行解决。

(三)资金得不到及时的回笼,给企业的正常运转带来压力。机械制造企业是一个前期投入浩大的大型制造企业,在企业的生产过程中,由于不恰当采买材料、不合理的商品生产导致库存积压繁重,资金在一定的时间内不能及时的得到回笼,这就会给企业的正常运行带来一定的问题,同时也不符合精益化管理细致规划的原则。

三、如何做好机械制造企业中的精益化生产管理工作

精益化生产管理方式是现代企业生产的重要形式,对于提高产品的质量,加快生产速度,提升企业品质具有着重要的促进作用,已经日渐的发展成为了现代企业生产管理的重要方式,从目前来看,我们主要可以从以下几个方面加强管理:

(一)建立“精益”企业文化内涵,发动全员进行参与。在现代的机械制造企业中,精益化生产管理方式已经成为了企业管理发展的重要方向,这种方式的实行并不是简单的依靠管理者就能够轻松的实现的,而必须要把这种理念渗透到每一个工作人员的思想认识之中,才能使这种管理理念在日常的工作中发挥重要的作用,要实现这一目标就必须要加强企业文化建设,将精益化生产规定写入企业的文化要求之中,使广大的员工充分的认识到企业文化的内涵。

(二)建立统一的信息化管理平台,提高精益化生产管理水平。在机械制造企业中实施精益化管理,就必须要全面的建立健全机械制造的生产管理体系,层层分工、职责明确,把每一项责任落实到生产的个人或班组之中。将每一个个人及班组运用现代的科学技术建立在一个统一的网络信息管理平台之上,这样就可以对各方面的工作进行实时的监控,从而大大的提高管理的效率,保证精益化生产管理方式在机械制造企业中的有效运用,如在企业中推行物联网、ERP、OA协同办公、PDM、条形码、供应链管理系统等。

(三)建立高柔性的生产系统,加强对员工的技能培训。在机械制造企业中建立一个高柔性的生产系统,就必须保证企业的组成形式是灵活多样的,从而使其能够完美的适应多变的市场需求,及时的组织多样的产品生产,以有效的提高企业的市场竞争力。

(四)通过5S方式改善现场管理水平,排除无效劳动,提高生产效率。所谓的5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。通过5S的管理方式可以很好的避免很多的质量问题,优化生产流程和工序,使生产过程达到最优化组合,从而达到规定的生产目标。同时在标准化的作业过程中,生产的程序被合理的规定,这样就可以大大的减少某些不必要的无效劳动,从而大大的提高企业的生产效率。

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【关键词】中小机械制造企业 精益生产 问题 策略

我国中小制造企业在经济活动中所占有的份量使得其发展状况、管理水平等不得不被重视。但我国现行经济状况下，他们中的大多数处在进退维谷的处境，主要表现为：一是他们制造设备陈旧，技术水平低，市场开发成本不断加大，而且利润率不断下滑； 二是大型企业向供应链上游或下游延伸，压缩了中小企业的产品市场空间和利润空间；三是中小机械制造企业缺乏风险抵御措施等。上述因素严重影响了他们的发展壮大，而许多成功企业的经验表明精益生产是解决此类问题的良方。

精益生产（Lean Production）英文定义：Lean production began as a manufacturing technique to enhance efficiency and profitability. Its primary focus is speed of output by waste elimination. Waste is anything that does not add value to the end product.很明显它的核心就是消除浪费，提高效率和效益。中小机械制造企业中浪费比较严重，这是制约他们发展的最重要因素。要想提高他们的竞争力必须努力根除企业中存在的浪费及其相关的顽疾，降低成本、提高效率，进而增加收益。为此，本文在前人研究的基础上，梳理制造企业影响实施精益生产的问题，并提出改进策略。

一、我国中小机械制造企业影响精益生产实施的问题

我国中小企业普遍缺乏有效的管理方法和工具，在一些企业中采用家族式的管理方式，生产过程管理粗放，规范化管理没有落实。具体表现在以下几个方面：

（1）生产现场管理不当。精益生产的核心就是消除浪费，而浪费就产生在生产现场。最明显的就是现场物品的随意堆放，没有分类整理，而造成了拥堵和空间利用不足的浪费；工人的积极性和动作标准性都不乐观，没有激发员工的动力和找到令员工省力省时而又高效的动作；机械制造企业的生产现场一般噪音或者空气都不令人满意，工作环境不舒适；大量的库存不仅占用了产房的空间还消耗了一定比例的流通资金，更造成了运输、搬运等人员体力成本的增加；还有设备陈旧和技术问题导致生产效率难以提升等问题。

（2）人才的缺乏。中小机械制造企业的员工素质和学历普遍偏低，这对于实施精益生产有一定阻碍。员工工作积极性不高，缺乏觉悟高的带头员工引领新的工作气象。制造企业一般偏离市区，招聘员工容易受地域的影响。而且管理人才的缺乏使得大多数管理还停留在经验主义上，缺乏专业的管理知识引导。精益生产的推行离不开专业性管理人才，否则难以掌握其精髓，只能导致形似而神离，达不到预期的效果。

（3）缺乏科学的质量控制体系。许多中小企业虽然通过了ISO质量管理体系的审核并得到认证，但这只是一个最基本的企业质量管理系统。他们的质量管理在实际生产中品质难以得到保障，而较小规模的制造企业更多依赖经验生产，这都会导致不合格品的增加，影响效率和产生浪费。

二、改善影响精益生产实施因素的策略

（1）建立生产现场秩序和规则规范。实施5S管理，保证现场的整洁、有序，减少浪费，减少机器设备的故障等问题。让每个员工养成好的工作习惯，提高员工的劳动积极性，并对优异者和提出改善意见者进行奖励。现场实施标准化作业，对作业人员、作业顺序、工序设备的布置及物流过程等问题进行最优化组合，这样可以减除无效劳动，更高效率地达到企业目标。

（2）人员的改善。企业高层领导要深刻认知并执行精益生产的精髓，不能只停留在安排下属去工作，精益生产需要高层的支持和推行否则在底层更难以进行下去，高层领导要引领企业形成一种精益生产的文化；管理人员要不断学习专业知识，跟上行业的步伐，将高层的规划细化、具化给员工，通过专业的指导让员工科学地工作；改善基层员工只求自稳的心理，通过专业培训使员工掌握更合理的工作技巧，不断加强员工的职业技能培训为以后的升迁做好准备，让员工看到更广阔的发展前景，把自己的前途和公司的命运紧密相连。

（3）质量管理的改善。企业推行全面质量管理，减少不良品等造成的返工、效率等问题。全面质量管理体系需在质量小组的监控下确保生产出来的产品到下一工序的是无次品，快速响应出现的质量问题并从源头及时解决，保证流程的继续。

（4）企业文化的建立。中小制造企业要建立精益生产的企业文化，让每一个员工都受其影响，精益求精、不断追求完美。

总之，精益生产是我国中小机械制造企业摆脱困境、提升竞争力的一剂良方，要吸纳其精髓，做出科学的改善，才能不断消除浪费、提高效率和收益。但精益生产也是一项长期的工程，必须科学地逐步执行、不断地改善，才能迎来最终的蜕变。

参考文献：

[1]王为.精益生产在中小企业的应用研究[J].经济师，2009，（4）.

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2013年11月21日下午，刚从香港出差归来的她，在天津总部接受记者采访时表示，过去20年，中国的制造业发展迅猛，所创造的GDP从1992年的1.02万亿元增至2012年的20万亿元，目前已占全部GDP的40%，实现20年增长19倍，并由此使中国成长为全球“制造大国”。然而，飞速增长中也潜伏着隐患——中国制造业核心技术严重不足，自主创新能力偏弱，目前的竞争优势很容易被超越。但另一方面，正因为存在这些不足，中国制造业也面临着巨大的成长空间。

制造业A股上市公司市值占比不足1%

王洪艳开门见山地指出：“从规模上来说，中国有将近一半的制造企业已经进入世界前列，但它们并不掌握关键部件的核心技术和战略尖端技术。”在她看来，中国制造业目前所取得的成就，很有可能在短期内被其他国家超越；同时，技术上落后的现状，也可能导致产业方面的危机。

她告诉记者，尽管制造业产值占GDP的比重很高，但在资本市场中的占比却出奇地低。目前，制造业上市公司数量在A股市场中占65%，但在A股上市公司的总市值中，制造业上市公司所占比例不足1%，即便加上其他行业中制造类企业的市值，中国制造业的资本市场规模也只占总资本市场规模的5%～10%。不难看出，中国制造业的资本化程度还非常低。

不过，如果换个角度看，较低的市场比例中恰恰蕴藏着商机。王洪艳发现，中国制造业板块上市公司的成长速度明显高于市场平均水平，且未来发展潜力巨大。

她举了两个例子：一个是上汽集团（600104）。这家上市公司于1997年登陆A股市场，2012年全年实现收入近4810亿元，净利润近208亿元。2013年预计收入5532亿元，同比增长15%；另一个是美的集团（000333）。这家企业于2013年9月上市，2012年全年实现收入近1027亿元，净利润约33亿元。2013年前三季度实现收入近938亿元，净利润超过40亿元，同比呈大幅增长。

这两个例子表明，制造业企业在获得资本支持后收入增长的幅度大得惊人；同时，也充分表明整个制造行业还潜藏着巨大的投资机会和财富机会。

但令王洪艳担忧的是，目前国内制造业的主要竞争力来自低技术含量的制造业产品，而这种以低技术、低价值、处于价值链底端为特征的竞争优势很容易被超越。她称，目前制造业核心技术的获得总体上是以跟踪模仿为主，缺乏自主创新；生产过程也以产品组装为主，缺乏功能创新；产品结构更是以系统集成为主，缺乏关键部件攻关，这也是目前中国制造业产业链面临的严峻形势。与此同时，国内制造业的管理也存在过于粗放、劳动生产率低、缺乏全球化运营和管理经验等问题。在这一背景下，如果缺少“精益化”的过程控制，某些环节一旦失控，就可能导致整个行业陷入高投入、低产出、高成本、低质量的尴尬境地。

王洪艳略显无奈地告诉记者，目前在世界级、大品牌的制造企业中，技术密集型生产方式已经占据主流，中国的制造业要想实现转型升级，必须快速提升技术含量。然而，目前中国能胜任制造业生产一线技术要求的高级技术工人总量越来越少，具备全球化视野、懂得精益化运营管理的专业人才更是极为稀缺。也正因此，我国在制造业高端人才的引入和培训领域尚大有可为。一旦这种模仿式的、低附加值的产业模式被突破，中国制造业创造的效益将远远超越其他产业。

资本助力制造业转型升级正当其时

在中国制造业亟待转型升级的大背景下，王洪艳十分看好行业的未来发展前景。

王洪艳介绍，到2025年，颠覆人类生产和生活方式的高科技将有进一步的长足发展，移动互联网、云计算、机器人、智能交通等技术背后的商业价值，叠加在一起可能将达15万亿～40万亿美元。制造业走向数字化和智能化将是未来的趋势，谁把握了这个趋势，谁就能掌握创造财富的先机。

事实上，由于制造业的长期稳定增长以及巨大潜力，过去十年中，一些世界级金融巨头已经对中国制造业进行了投资布局并获得了丰厚回报。其中比较著名的案例，包括凯雷投资安信地板、KKR投资青岛海尔、巴菲特投资比亚迪、摩根士丹利收购南孚电池等。

与此同时，国内投资机构也开始进军制造业并获得了可观回报。目前，创业板355家企业中，有1/3来自制造业。这些制造业企业的背后大都有机构投资者的身影，它们也为后者提供了丰厚的回报。比如，吉峰农机为投资者带来的回报率超过20倍。

王洪艳表示，近年来，很多国际国内创投机构都已经意识到制造业市场的发展前景和投资机会。预计从2014年起，会有更多的投资机构参与到中国制造业产业链的新一轮整合与投资当中。

王洪艳分析认为，在进军制造业方面，中国目前已具备了相对成熟的条件：

从微观层面看，改革开放30多年来，中国制造业在技术、品牌、市场、产品、人才乃至后期的战略规划方面都已具备了一定条件，完成了初步的原始积累。

从宏观层面看，国家从产业政策和总体规划上对制造行业的发展给予了技术、资金和财税等方面的政策支持。尤其是“十二五”规划，明确指出要把工作重点放在提高经济增长的质量和效益上，在政策上将重点扶植包括高端装备制造和新能源等在内的新兴产业。

从全球化的角度看，过去已有大量的外商独资、合资机构涌入中国制造业，其中以成功的欧美、日韩制造企业为代表。它们在生产和经营两个方面带动了中国制造业的转型升级。

此外，从发展的眼光来看，“实业”永远是一国经济的基础，未来中国成为“制造强国”已是大势所趋。越来越多的企业引入了“精益生产”和“精益管理”模式，这会从根本上促进制造业企业的转型升级，最终促使国内制造业向精益生产和自动化生产大规模转型升级。

从资本层面来看，助力制造向创造转型正当其时。十八届三中全会后，新股发行即将重启，IPO将从“审批制”过渡到“备案制”，加上新三板全国扩容以及资本市场各项新制度的推出，都为制造业升级与振兴创造了前所未有的机遇。

制造业与VC/PE应实现联合发展共赢

王洪艳强调，企业获得成功的核心在于创新，包括技术创新和管理创新。而“精益管理”恰恰是实现两种创新最有效的途径。“通过企业内部的精益运营寻找最适合的商业模式，最后实现全产业链的价值最大化。在这方面，三星、丰田、本田、LG、波音、博世、GE、丹纳赫等国际制造业巨头，都是通过在精益化管理中不断打造企业价值链而获得竞争优势的。”

不容忽视的是，制造业企业的发展离不开庞大资金的支持，而中国的民营中小制造业企业很难通过银行获得足够的资金支持，使其发展受到了严重制约。“此时，就很需要投行、VC和PE来关注和支持它们。实际上，这个领域中有很多项目和企业都相当有价值。”

为此，王洪艳呼吁，VC/PE要深入到制造业大产业链中，在帮助企业发展的同时实现自身良好的回报。在这方面，她和她创建的中国制造业管理联盟愿意发挥中介作用，以市场、人才、技术、资本、管理、产品这六大环节为重点，为投融资双方提供对接服务。

那么，应当如何设计“实业与资本联合发展”的路径呢？对此，王洪艳根据自己的经验提出了两方面考虑：

首先，企业内部层面。这一层面的建设需要从三方面来着手推进：第一，企业的股权结构顶层设计，包括创始人的股权比例、掌握核心技术的人占大股的问题等；第二，企业商业模式的设计和完善。如果企业没有一个好的商业模式，大量资本介入后，也很难在实际运营中释放出巨大的能量；第三，资本退出渠道的安排，包括改制上市、收购兼并等，这是使投入的资本最终获得理想收益的保障。

其次，企业外部层面。在这方面，还需要借助权威专业的中介平台来为投资方和生产方创造更多的对接机会，从而实现资本与实业的紧密联合。王洪艳表示，只有真正实现了“制造业”与“资本界”的联合壮大、互利共赢，才能支撑制造业从单纯的“制造”向“创造”快速转型。

十年内打造出国际一流品牌

制造业的腾飞，是实现中国梦的基础之一。而真正帮助中国制造业探索出一条转型升级之路，实现中国制造业腾飞，是王洪艳未来十年的梦想。她说，目前中国制造业的总体水平，相当于上世纪60年代日本制造业或上世纪90年代初韩国制造业的发展水平，诸多问题都源自制造方式、研发方式、技术方式和商业模式的落后。

“众所周知，德国之所以没有受到世界金融危机的影响，正是因为德国的制造业在国家经济中所占的比重很大；美国的经济国策转向再工业化也是为了消除金融泡沫破裂带来的影响；过去30多年，虽然中国经历了改革开放，制造业也实现了快速成长和壮大，但资本参与制造业的热情远远比不上参与房地产的热情，资本的缺失使得制造业空心化十分严重，很多制造业企业都已沦为国际品牌的代工者。”

王洪艳深有体会地说，制造业发展尤其不能急功近利，这也是发达国家的制造业企业都要依靠精益化管理保持国际一流生产水平的原因。要造物先育人，日本的很多企业都建立了自己的道场，专门为公司培养高精尖职业化人才；国外的世界500强企业，也会按照固定比例从企业收入中提取员工培训费。中国的制造业企业，也要不断加大自身在自主研发和专业人才培养方面的投入，从而为企业转型升级输送技术尖端人才和资本运营高手。只有这样，才能从根本上保证能在十年内打造出拥有世界一流品牌的中国制造业企业。

为了实现这一目标，王洪艳认为，资本市场的广泛关注和投入是将制造业企业“点石成金”的关键。不过，国家政策也应有所偏重，通过加大投入来扶持具有活力的民营企业进行创新研发。事实上，从企业角度来看，近年来，无论是国有还是民营的企业都越来越注重研发，并且把研发对生产力的提升效果纳入了干部绩效考评体系。很多企业已经把研发与数字化和精益管理相结合并收到了良好效果，比如，重庆青山工业的资金周转率，已从每年4次提高到了每年20次，这大大降低了企业成本。

制造业的转型升级，急需大规模资本的注入，但投资制造业也会面临一定的行业风险。王洪艳认为，从当前来看，不容忽视的风险问题主要集中在以下五个方面：

一是出口滑坡。全球经济的不景气，导致外部需求减少。人民币的持续快速升值，也使得国内制造业企业产品的出口竞争力大为削弱。2008年世界性金融危机爆发以来，国内制造业企业经过2009年～2010年的复苏后，又开始走上下坡路。

二是成本不断升高。过去十年，生产资料价格持续上涨，劳动力成本不断攀升，中国制造企业的生产成本被不断推高，许多企业面临生存问题。

三是产能过剩。很多制造业企业的产能严重过剩，多数企业的开工率不足，加上外部需求急剧下降，许多中小企业面临着被整合风险。但反过来看，在此过程中也存在着大量的投资和并购机会，当然，投资或并购后如何成功地整合企业也是一大挑战。

四是恶性竞争。制造业的行业竞争极为激烈，行业内部存在的罔顾商业伦理的恶性竞争，为企业增加了额外且高昂的运营成本，并发展成为中国制造业面临的非常严峻的挑战。

五是产品的溢价能力低。企业的核心竞争力，最终要通过产品溢价能力的提高和制造成本的降低体现出来，并以此实现企业的高收益，兑现资本的高回报。但是，国内这方面的现实仍不容乐观，制造业产品的附加值低几乎成为行业通病。

因此，要想在若干年后使“中国制造”真正成为世界一流品牌，就必须从现在开始，通过适时引入外部资本和不断加强内部治理，来建立强大的研发体系和规范的现代企业制度，从而推动中国制造最终成为“时尚和尊贵”的象征。

王洪艳说，她的这种期望，不仅出于自己多年来的梦想，更是因为她坚信中国制造未来巨大的成长潜力。“如果把握住这次转型升级的契机，中国制造业就能加快获得产业升级与财富倍增的双重效益。”

谋划设立“中国制造业产业基金”

“为中外制造企业管理精英打造最理想的交流平台”，这已成为王洪艳及其团队坚持不懈的追求。

近年来，他们以“打造全产业链的价值最大化”为主要目标而举办的数十场国际论坛，吸引了国内众多媒体的高度关注。CCTV、新华社、《人民日报》、《大公报》、新浪网等权威媒体都对活动进行了全方位的报道。由此，这些论坛也获得了“制造业达沃斯”的美誉。这些成绩也更加坚定了王洪艳在服务实业的道路上继续走下去的决心。

采访中，谈起下一步的工作计划，王洪艳表示，中国制造业管理联盟是基于中国制造业管理国际论坛的十年积淀而成立的。论坛历经十年发展，不断推介世界最前沿、最先进的管理理念，展示了国内外大量值得借鉴的成功经验，还不断探索适合中国制造业企业的管理模式，以期实现民族制造业的振兴。与此同时，论坛凝聚了一大批志同道合的企业人，联盟将从市场、管理、人才、资金、产品与技术这六大环节为企业提供支持与服务。

王洪艳说，制造业的利润率低，所以整合资源、借船出海很重要，在中国制造业管理联盟这一平台上，企业可以从整个价值链出发，以全球的视角找到与其资源相匹配的合作对象，从而完成优质资源的整合，并通过引入新的商业模式来助推企业获得迅速发展。她笑言：“只拉车不看路的企业容易被淘汰，因为它不了解规则。在传统的埋头苦干的同时，企业还要开阔视野，引入新平台，嫁接新技术，拓宽新的资本运作渠道，从而做到轻松跨越难关。”

篇7

关键词:精益生产;钢铁制造业;对策

中图分类号:F273文献标识码:A

在经济飞速发展的今天,各种不可再生资源成为限制各国发展的关键因素,因此如何提高现有资源的利用效率成为与努力寻找新型替代能源并驾齐驱的当务之急。精益生产方式无疑是目前世界上公认的最为先进的生产方式,在汽车制造业中已经显现出其超凡的优越性,能否将其运用到钢铁制造业中,从而进一步提高钢铁制造业的整体效率,为国家实现经济的可持续发展贡献力量,本文就这一问题进行了有关探讨。

一、精益生产及其特点

(一)精益生产(LP)。精益生产起源于日本丰田汽车公司,是一种继单件生产方式和大量生产方式以后的又一种新兴的生产方式,它围绕着彻底消灭浪费这个核心理念,在企业管理的各个层面都贯彻了不同的管理理念并开创了一套完整的生产管理技术和方法。这种生产方式能够以越来越少的资源消耗生产出最能满足顾客需求的接近完美的产品。精益生产是一个不断发展和完善的过程,它从最直接的生产管理过程开始,逐渐发展到了企业运营过程中所有产生浪费的环节,包括:原料的采购过程、产品的开发过程和销售过程等,逐渐形成了一个彻底消灭浪费的社会协作系统。

(二)精益生产的特点

1、消除浪费,创造价值。精益生产的目的是最大限度地消除浪费。它把生产中不能增值的各种因素都视为浪费。如,过量生产、闲置的库存、不必要的工序、各种等待、材料的移动、产品的缺陷等。为了消除这些浪费,精益生产采用“拉动式”生产方式,即企业的生产需求由客户决定。如果没有需求,就停止生产,从而消除额外库存。这一点与传统生产模式有很大区别,传统生产模式是厂家根据销售预期生产产品,然后设法将产品“推”出去。这些产品往往被运送到仓库中,长时间等待着供应商来订购。“拉动式”生产由看板管理来实现,每一个生产过程通过看板确认下一个生产过程是否有请求,有了请求才进行生产。

2、充分发挥人的潜力,强调个人对生产过程的干预和团队协作。精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的员工身上,而且任务分到小组,由小组内的成员协作承担。因此,员工要树立适应精益生产方式的新观念,具有高度责任感,精通业务,每人都是“多面手”,从而实现“少人化”,打破“定员制”的传统配置法,减少人力资源的浪费。每个小组内的成员对他们的生产负责,在生产过程中出现故障时,他们有权决定停机,查找原因,做出决策;实行团队协作,依靠集体智慧纠正错误、改进生产,提高生产力水平。

3、采用适度自动化,提高生产系统的柔性。精益生产方式并不追求生产设备的高度自动化和现代化,而是注重对现有设备的改造和根据实际需要采用先进生产技术,实现柔性生产。生产设备的利用率以生产量为主,只生产必要的产品,使生产能力适应生产量的要求,避免不必要的资金和技术的浪费。而传统观念是想方设法使生产量去适应生产能力,为了提高生产设备的利用率而生产现在并不需要的产品,导致过量产品造成更大的损失。

4、控制质量,追求完善。精益生产方式强调质量是生产出来的,不是检验出来的。通过将质量管理贯穿于每一工序之中来提高质量、降低成本。如果在生产过程中把出现的错误及时纠正,就不会发生无效加工。而以往与质量管理有关的方法是在最后一道工序对产品进行检验,尽量不让生产中途停止。这样会因错误积累导致不合格产品的大量出现,而造成浪费。精益生产把“完美”作为不懈追求的目标,不断改进生产,消除废品,降低成本,为客户创造价值。

二、我国钢铁企业生产现状

我国是钢铁生产和消费大国,粗钢产量连续13年居世界第一。进入21世纪以来,我国钢铁产业快速发展,粗钢产量年均增长21.1%。2008年粗钢产量达到5亿吨,占全球产量的38%,国内粗钢表观消费量4.53亿吨,直接出口折合粗钢6,000万吨,占世界钢铁贸易量的15%。2007年规模以上钢铁企业完成工业增加值9,936亿元,占全国GDP的4%,实现利润2,436亿元,占工业企业利润总额的9%,直接从事钢铁生产的就业人数358万。钢铁产品基本满足国内需要,部分关键品种已达到国际先进水平。钢铁产业有力地支撑和带动了相关产业的发展,促进了社会就业,对保障国民经济又好又快发展做出了重要贡献。

2008年下半年以来,随着国际金融危机的扩散和蔓延,我国钢铁产业受到严重冲击,出现了产需陡势下滑、价格急剧下跌、企业经营困难、全行业亏损的局面,钢铁产业稳定发展面临着前所未有的挑战。面对未来竞争,改变生产经营管理方式,变粗放的规模效益经营为集约经营、精细管理,增强企业内部降低成本的能力,改善企业生产运营管理的成本控制水平,提高企业赢利能力和市场竞争能力是十分必要而紧迫的。

三、钢铁行业存在的主要问题

随着国际市场对我国钢铁企业造成的压力,使企业的管理水平在一定程度上有了很大提高。但与世界先进企业相比,还存在很大的差距,主要表现在:1、生产规模仍以大批量生产为主,造成生产过剩引起一系列浪费;2、企业在响应客户需求上速度缓慢,产品数量、质量、交货期存在的问题;3、客户、企业、供应商彼此之间的合作方式原始、松散。

这些差距主要不在于生产设备等方面,关键在于生产和管理方式。因此,如何采用先进的生产管理方式成为国内钢铁企业的当务之急。而精益生产则是解决企业目前生存和发展问题的最佳方法。

四、实施精益生产的主要对策

精益生产方式的精髓在于人员、在制品库存、质量和技术管理四个方面,而钢铁制造业是一个劳动与技术密集型的行业,因此在钢铁制造业中运用精益生产方式有其行业背景基础。同时,从运用于其他行业的经验分析,其优于大批量生产方式的影响因素中,人员的相关度最大占到40%左右,因此不难预见将精益生产成功运用于钢铁制造业中定会实现预想目标,实现资源的节约以及循环经济的发展,然而要成功地将其贯穿到钢铁制造业中,就必须将以下几个方面的工作协调进行:

(一)将精益思想深埋于企业文化中,进行全员教育。企业文化作为一种无形的力量在企业发展壮大过程中发挥着人、财、物等都无法比拟的作用,因此要想推行精益生产,必须使企业员工像承认企业文化一样承认并接受精益思想,只有这样才能减小精益生产推行过程中的阻力。

(二)生产系统重组。生产系统重组的原则:即组织机构扁平化。生产衔接刚性强或对主工序产品质量、生产稳定性影响大的工序重组整合,形成对主工序提供稳定生产条件和有力保障的整体。产品质量连续性强、品种开发系统性强的工序重组,形成企业产品结构、产品质量、产品开发的系统整体组合。对为主体工序稳定生产提供能源、动力、介质和相关服务的单位进行分类集中归并重组,以加强专业化管理水平,为生产保驾护航。

(三)建立工序服从生产秩序。生产的稳顺是实现生产运营管理效果最佳的基本条件。生产工艺流程上的各个单位必须为生产的稳顺提供保证,必须建立起产品服从市场,生产服从销售,辅助服从主体,供应服从生产,上道工序服从下道工序的生产秩序。强调服务意识、大局意识、质量意识、工序服从意识。前者要为后者提供优质产品或优质服务,每一道工序都要为下道工序创造良好条件,不将不合格产品流到下道工序而影响企业产品形象和企业质量信誉。

(四)运用看板管理。运用看板管理,从而实现在制库存品的零库存,降低生产成本的同时给企业及全体员工以紧迫感,适时处理好与协作单位的关系、时刻保持高度警惕状态以应对市场的无常变化。通过看板控制系统,使生产各工序既实现及时生产又防止过量生产。

(五)全面质量管理。通过消除质量问题的生产环节来消除一切次品所带来的浪费。生产线上的操作人员发现有不合格的产品,有权按照规定进行处理,查找和消除产生不合格产品的根本原因。同时,在生产线上安装各种加工状态检测装置,使生产线能够自动检测不良产品,一旦发现不良产品自动停止。这样可以采取措施,杜绝不合格产品发生。总之,精益生产的推行是一个过程,要有持续改善的理念和决心。企业一旦完成了精益转型,就具备了以更低成本生产出更高质量、更高价值的产品的能力,大大提高竞争力。

(六)加强库存管理,实现“零”库存。当然,在企业的生产中,由于诸因素的影响,要真正实现零库存是很难的。但是,我们一定要把“零”库存作为库存管理工作的目标去追求。一是适时生产,即要在需要的时候才生产;二是适合生产,即顾客或市场需要的才生产;三是避免过量生产。目前,仍有部分企业由于库存的计划控制管理工作没做好,导致车间工序半成品以及产成品积压严重,企业资金成本增加,造成了资金的浪费。更有甚者,由于产品不适销,积压长时间后不得不作废品处理,给企业造成了更大的经济损失。

(七)建立并实施相关的激励约束机制。要确保精益生产得到长期有效的推行,实行激励与约束的机制是很必要的,也是十分重要的。首先,要明确企业各层级人员的责任,同时,要对他们进行定性与定量相结合的考核。对在推行精益生产管理工作出色,消除浪费方面成效显著,为企业创出巨大效益的有功之臣,要给予表彰与重奖。相反,对于经常“大手大脚”,无视企业浪费的人,要给予批评、警告、处分,同时给予严厉的经济处罚。要让企业的所有员工树立“节约光荣”、“浪费可耻”的理念,把消除浪费作为自己义不容辞的责任,自觉地投入到精益生产的潮流当中,为企业增创效益做出贡献。

五、结束语

当前,精益生产管理理论正日益广泛地为现代企业所应用。基于精益生产在汽车制造业中的成功经验以及钢铁制造业亟待解决问题的紧迫性和行业基础,再加上国家对钢铁产业调整和振兴的政策支撑,精益生产方式在钢铁制造业的成功运用指日可待。如果钢铁产业的经营者和广大员工也能重视精益生产,切实采取措施改变落后的生产组织模式,精益生产所产生的巨大效果将会使企业受益匪浅。

(作者单位:1.河北大学管理学院;2.安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂;3.安阳钢铁集团有限责任公司)

主要参考文献:

[1]国务院办公厅.钢铁产业调整和振兴规划.2009.3.20.

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关键词：丰田方式；管理观念；精益思想

中图分类号：F252 文献标识码：A 文章编号：1674-1723（2013）04-0038-01

精益管理思想对发达国家的影响力远远超过了中国，迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本，创新了精益生产和精益思想，广泛的替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想LeanThinking”。精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Leanmanufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践。这其中包括美国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划LeanAerospaceInitiative”等政府指令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如波音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大潮中来。在这个过程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的实践证明了精益生产的强大生命力；美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践，则证明了精益思想在世界上的普遍意义，并升华为新一代的生产哲理。终于在1996年JamesWomack和DanielJones的《精益思想（LeanThinking）》一书问世，精益生产方式由经验变成为理论，新的生产方式正式诞生。

进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。

由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。也有人使用了如“同步制造SynchronizationManufacturing”、“流动制造Flowmanufacturing”等术语。《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简单的理解当然是不够的。“精益思想是人、过程和技术的集成”则是更加全面和严肃的认识。

在我国，精益思想的若干具体的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已为我国部分企业所熟悉。但整体看，与世界先进国家相比，我国的企业界、学术界、军队和政府对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识，在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距，更大范围应用精益思想几乎还是空白。造成中国精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的，需要不失时机地进行精益思想研究和应用的补课，鼓动企业、学术机构、部队和政府方方面面的人士对精益思想产生兴趣，逐步创造我国普及和应用精益思想的新

局面。

篇9

一、精益思想在商业银行服务创新中应用的理论依据

（一）精益思想的内涵。《精益思想》是James P.Womack等人继《改变世界的机器》一书之后，于1996年出版的又一研究精益思想的力作，认为精益思想对非制造行业也具有指导意义。精益思想的内涵就是用越来越少的投入获取越来越多的产出，准确提供顾客的需求。精益思想体现的是持续改进。James P.Womack等人将精益思想概述为五个原则：精确地确定产品的价值；识别每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让顾客从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。该书为将精益思想引入服务业提供了理论支撑。

（二）精益思想指导商业银行服务创新的依据。把“创新”作为一种理论研究始于美籍奥地利经济学家约瑟夫・熊彼特的《经济发展理论》，熊彼特的创新是典型的以工业技术创新为研究对象。对服务创新的研究则经历了从否定服务创新的存在到肯定服务创新的存在这样一个过程。蔺雷、吴贵生从狭义的角度对服务创新进行了研究，将服务创新定义为“发生在服务中的创新行为与活动”。有鉴于此，笔者将银行服务创新定义为“银行服务运营中的创新活动与行为”。

蔺雷、吴贵生认为，服务创新的研究在初始阶段更多地借鉴了技术创新的研究方法，导致了服务创新的研究有一定的局限性。James P.Womack等人认为，丰田公司的成功不仅仅因为在生产运作环节采用了精益方式，在组织、管理、客户关系、供应链方面也运用了精益思想。正是丰田公司对精益思想创造性的运用才取得长期的竞争优势。精益思想对制造业和非制造业都具有普遍的指导意义。作为服务业重要组成部分的商业银行在运营管理中与制造业存在相近的服务环节和服务要素。因此，在商业银行服务创新过程中科学地借鉴精益思想至关重要。

二、精益思想条件下的商业银行服务创新路径

我国对银行服务创新的研究仍处于起步阶段。白玲、王歆在服务创新四维度模型的基础上对我国金融服务创新进行了探讨。陶颜、魏江等则对金融服务创新过程中的知识转移进行了分析。李建英、冯勤在实证研究的基础上对服务创新的动力因素进行了研究。本文从精益思想视角研究商业银行服务创新的实施路径。精益思想只是为商业银行服务创新提供了指导思想，而服务业与生产制造业在为顾客提供服务方面存在显著差异，所以商业银行服务创新不能直接借鉴制造业服务创新路径，必须根据需求研究符合我国商业银行的服务创新路径。

商业银行服务创新路径如图1所示，精益思想和信息技术成为商业银行服务创新的支撑层；隐层主要包括员工价值和顾客价值的确定以及商业银行产品和服务设计，显层则是银行服务的实施以及客户享受服务的过程。（图1）

（一）商业银行准确确定价值。准确定义顾客价值异常困难，且常常存在误区。James P．Womack等人认为，常见的对价值的扭曲有三种表现：一是企业高层管理者把为股东创造价值放在了比为顾客确定价值和生产价值更高的位置上；二是用自己设计的复杂产品或服务代替顾客的实际需求价值；三是定义价值时过于注重价值创造的地点，不能很好地满足本地的实际价值需求。James P．Womack等人认为价值是精益思想的出发点，价值只能由最终顾客来确定，而不是由制造业和商业的产业链上各个环节或是总体来决定。James L.Heskett也提出了服务利润链管理模型，并做了企业内部员工价值和顾客价值的区分，认为员工服务、顾客忠诚与企业利润存在相关关系，其本质就是员工和客户共同为企业创造利润，但前提是员工和客户获得所需要的价值。笔者将顾客区分为内部顾客，即商业银行员工；外部顾客，即商业银行顾客。商业银行服务创新以准确定义银行员工和客户价值为起点。

（二）商业银行服务价值流的有效流动。价值流不同于迈克尔・波特的价值链。制造型企业为顾客创造的价值是在产业链上自上而下流动的，而且生产与消费在时间和空间上割裂，链条较长。在此情况下，即使能准确定义顾客价值，也常常因为产业链条和时间跨度长在传递过程中发生价值扭曲，对客户需求的反应存在滞后；服务业中的价值流有着明显的优势，以商业银行服务为例，商业银行为顾客提供的服务是提供服务与消费服务同时进行的，顾客参与保证了服务接触过程沟通的有效性，服务周期较短，商业银行与客户的沟通成本要低于制造型企业。因此，相对于制造业而言，商业银行的服务创新具有比较优势。

（三）商业银行服务创新中的浪费消除。生产管理大师大野耐一列举了企业生产中的七种浪费。James P.Womack等人经过研究认为，大野耐一的浪费分类并不仅仅局限于生产环节，对于产品开发、接受订单等其他经营活动也同样适用。在大野耐一定义的七种浪费的基础上，James P.Womack等人把服务不符合顾客需求也列为浪费。商业银行服务中也存在明显的浪费，等待浪费即是例证。为了生产中能实现数量和品种的均衡生产，抵消生产的高峰和低谷，大野耐一采用了缩小批量和建立混合生产线的办法，实践证明是有效的。为了在商业银行中减少等待浪费，将精益思想中建立混合生产线的思想引入商业银行的运营，即建立综合服务窗口以缓解专项服务窗口的工作负荷，实现员工负荷量的均衡化，快速满足顾客需求。

综合服务窗口的建立需要高素质的员工，这与精益思想中提倡的多技能工人是相似的。要想使员工能更好地满足顾客需求就必须对员工提供足够的培训，以满足综合服务窗口的服务需求，同时将服务作业尽可能标准化。消除服务中浪费时间与生产制造业中的缩短出品时间是相对应的，服务时间缩短才能更快地为顾客服务，快速相应顾客需求，提高服务质量。

（四）建立创新性的银行回访制度。“80/20”法则表明20%的优质客户为企业提供80%的利润。这一法则对商业银行同样具有指导意义。建立创新性的顾客回访制度有助于银行保持现有顾客、寻找潜在顾客。从中外资银行的竞争态势看，外资银行基本在一线城市加强业务拓展和服务创新，虽然网络布局有待完善，其处于有利的竞争地位关键就是抢占一线城市中关键的顾客资源。虽然国内商业银行服务网络比较完善，但是创新能力不足，银行非利息收入低下即是我国商业银行服务创新能力不足的例证。商业银行提升竞争力需要服务创新，而建立回访制度正是银行创新的切入点，因为可以通过回访准确把握顾客需求，使银行服务创新的循环处于良好的新起点。

（五）加强商业银行服务创新的持续性循环。从静态来看，国内商业银行在现有服务以及服务创新方面与国外先进银行存在较大差距，而服务创新又是一个动态过程，因此要想在市场竞争中提高竞争力，我国商业银行必须加强快速性、持续性和循环性的服务创新，这样才能不断缩小与先进银行的服务差距。商业银行服务创新路径体现了商业银行服务创新持续性循环的可操作性。隐层保证了从银行服务标准到员工执行的有效传递；显层保证了服务接触中向顾客传递价值的有效性；客户回访制度的建立与运行从根本上保证了银行服务创新的信息反馈，从而使银行服务创新进入良性循环的轨道。

篇10

1.概述

经济全球化的迅猛发展与技术变革的日新月异，使全世界的经济环境发生了深刻变化，使当今的企业管理面临诸多挑战。由于市场经济的发展，买方市场上的企业竞争和全球市场一体化带来的国际竞争日益加重了企业应对市场变化的难度。如何在保障质量、提高客户满意度的同时，加强成本控制、确保企业盈利水平是摆在中国大多数企业领导面前的主要问题。作为社会经济活动基本单元的企业，需要选择一个合适的管理模式来适应市场变化，才能抓住机遇，适应知识经济时代的要求，在激烈的市场竞争中获胜。目前，中国的很多电梯企业仍然采用传统的大批量生产方式来组织生产，从而导致生产效率低下、质量问题突出、各种浪费现象严重、成本居高不下等一系列问题。生产管理方式落后、生产效率低下已经成为企业持续发展的主要制约因素。因此，电梯企业有必要重新审视现有的生产模式，积极选择更高效率、更低成本、更好质量的生产方式，精益生产恰好提供了这样的解决方案，未来将成为电梯行业的发展趋势。江苏威尔曼（WELM）电梯有限公司（以下简称“WELM”）就是其中最具标志性的范例之一。经过一年半的努力，WELM的工厂管理水平已经发生了翻天覆地的变化，生产效率提升，质量保障更加可靠，员工素质与管理者水平不断提高，得到了国内外越来越多客户的高度评价，既提升了企业形象，也为未来业务的发展奠定了坚实基础。

2.什么是精益生产

精益生产是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。其核心思想就是及时制造、消灭故障、消除浪费。

2.1 精益生产的5项原则

精益生产以准时制（JIT，Just In Time）为核心，寻求精益的方式进行产品开发、生产和销售，而精益思想体现在以下5个相互关联的领域：根据用户需求，重新定义价值；识别出每种产品的价值流；使价值流动起来；让用户的需要拉动价值流；不断完善，达到尽善尽美。上述5个领域通常称为精益生产的5项原则，即价值、价值流、流动、拉动与完美。

2.2 精益生产8大理念

（1）“利润源泉”理念

精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。

（2）“暴露问题”理念

精益生产方式非常强调问题的再现化。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。

（3）“遵守标准”理念

标准化活动是确保任何+团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。精益生产方式推出“标准作业”制度，并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可行性和实效性。

（4）“以现场为主”的理念

精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。

（5）“持续改善”理念

精益生产方式有十项改善精神守则：抛弃固有的旧观念；不去找不能做的理由，而去想能做的方法；学会否定现状；有五成把握就可动手；吸纳不同的意见；改善要靠智慧并非金钱；不遇问题，不出智慧；打破沙锅问到底，找出问题的症结；三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮；改善永无止境。

（6）“人本化”理念

精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。另外，精益生产方式中的提案制度，自主管理活动以及“少人化”过程减少人员时，从优秀人员中减少等制度，都是“人本化”理念的具体表现。

（7）“团队”理念

生产线的效率不是取决于做得最快的工序，而是取决于做得最慢的工序（瓶颈工序），通过团队协作就可以确保生产线平衡，实现整体效率的最大化。

（8）“职能化”理念

“质量优先”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实，它倡导对待任何缺陷要坚持“三不政策”，即不接受、不制造、不传递。将质量问题在其发生源头得以识别与控制，绝不让不合格品流向客户，以实现最大程度的客户满意。

3.为什么中国电梯企业也要实行精益生产

2003年由《改变世界的机器》作者之一的J.P.沃麦克为首的“精益企业协会（Lean Enterprise Institute）”编撰的《精益词典》是这样定义的：“精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。…”。全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗？为什么放着先进方法不用呢？主要原因是对精益不了解，主要原因是没有危机感。有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的电梯企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？精益就是现成的和成熟的出路！

4.电梯行业是否适用精益生产

由于丰田的成功示范，精益生产现今不仅在汽车行业普遍应用，在机械加工、电子、快速消费品、服装鞋帽、玩具等多个领域都有许多成功的典范。在日本，超过80%的机构包括政府机关、公用事业单位如机场、邮政等都在实施精益生产，而制造业100%的企业都在实践精益生产。在欧美，精益生产也已经广泛应用，不仅在制造业取得了成功，在其他行业诸如航空运输业等也有不少成功的案例。可以说，精益的理念适用于各行各业，而在精益的方法与工具应用上，则需要根据行业与企业的发展阶段与管理现状进行筛选，这样才能对症下药，事半功倍。近年来，在中国的电梯行业也有一些企业开始探索精益之路，并且取得了显著的效果。

5.WELM如何推行精益生产

5.1 领导意志统一思想

WELM最高领导在对行业标杆企业进行观察之后，下定决心要推行精益生产，并外聘精益生产专家担任顾问，经过3个月卓有成效的项目实施，决策层逐渐统一了思想。项目实施至今1年半，高层对项目成果充分肯定，思想上达成了高度一致，为项目的顺利推进打下了坚实的思想基础。

5.2 全体高层身体力行

在1年半的项目实施中，公司高层全程学习、全面指导、重点检查并监督改善。因此，项目实施中决策陕、执行到位，对项目的有效推进起到了至关重要的作用。

5.3 组织保障强而有力

公司在项目启动之初，就成立了以公司高层为核心的精益生产推进小组，成员的构成包括了工厂各部门经理与主管。这为项目实施中协调资源，确保项目进展提供了强有力的组织保障。

5.4 精益项目定位清晰

WELM的战略定位是打造百年WELM，从战略的高度定位精益生产，当精益生产初见成效之后，将精益生产的推进提高到公司业务发展战略的高度，为生产基地赋予营销的功能，积极欢迎客户到厂参观指导，将“参观营销”作为一种重要的新的营销手段。

5.5 精益项目管理“精益”

WELM与项目顾问一起制定了明确的项目实施流程，整个项目经过前期调研、项目框架搭建、确定实施标准、标准说明及预演、样本示范与成果验证、全面推行与成果验证、项目后期跟进、项目总结与改进建议8个环节，充分体现了PDCA（计划执行检查改进）的管理循环。可以说，项目实施本身就非常“精益”。

5.6 员工参与日益主动

实施精益生产特别需要全体员工的热情参与，并在参与中提升素质。为鼓励员工参与，在项目初期，优先改善了员工宿舍、食堂等生活条件，以及办公室与厂区环境，并在薪酬结构、绩效考核、员工培训、激励机制等方面作了相应调整，以充分体现“以人为本”的精益理念，进而推动员工参与的积极性。

6.精益生产带来的成果

（1）员工层面

员工思想发生了本质变化，员工的工作主动性加强，从原来的“要我做”变成“我要做”。

（2）干部层面

培养了一支用精益思想武装起来的生产管理团队，能够自主地维护全面可视化的精益工厂。

（3）企业环境

工厂现场可视化程度极大提高，对内美化了工作环境，对外展示了企业形象。更为重要的是，帮助员工树立了良好的工作习惯。

（4）生产效率

通过优化工艺流程，缩短了生产周期，提高了生产效率，使得市场反应速度大大加快。

（5）产品质量

显著改善了产品质量，提高了客户满意度。

（6）市场占有

前述成果的综合效应，让老客户更加忠诚，同时因为加强参观营销，发展了不少新客户，从而提高了市场占有率，为企业经营目标的实现及未来发展奠定了基础。