数控车床培训编程范文

导语：如何才能写好一篇数控车床培训编程，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。

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关键词：数控车床；加工精度；因素；建议

数控车床的应用优势虽然体现在精度高、速度快的基础上，但是在实际运用中却受到了层层因素影响、限制，导致车床加工精度普遍不高这一现实问题。造成这种现象的主要原因为：装夹方法存在失误及不合理现象、在数控编程中存在不严格及规范的现象、设备操作人员技术能力较低等，这部分原因会导致数控车床的加工质量受到不良影响，精度不高。因此，在数控车床的日常操作环节，针对具体问题具体解决，只有这样才能从根本上促进数控车床操作的规范化及合理化，提高加工精度。

1 合理确定装夹方法

在数控车床的加工环节，装夹方法是极其重要的，它可以对工件位置以及刀具运动行程进行直接确认，因此这就需要将装夹方法进行合理选择及确认。首先需要将工件位置进行综合性考量并确认，选择最为合理的装夹方法，减少不合理装夹问题的发生，以最佳组合方式实现装夹的合理性及准确性目的。通常情况下，装夹方法基本采用三爪自定心卡盘进行安装，但是对于结构相对复杂，并具有一定的操作要求的装夹操作时，则需要以设计图纸为标准确认安装及夹紧方法，从而选择合理有效的装夹方法，保证加工精度。

2 科学安排加工工艺

在进行数控加工的初期，需要进行一定的准备工作，而对加工工艺进行分析及处处理则是必要准备内容，这同样是保证加工精度的重要组成。如果在加工前期对工艺性分析存在片面性特点，将会直接导致工艺处理缺乏合理性，数控加工后续工作的开展将会受到直接影响，数控加工呈现失误性特点，加工质量低，甚至出现难以应用的废弃加工成品。因此，数控工艺的编程工作人员需要将加工工艺中可能存在的问题纳入工艺考虑范畴中，而后再进行编程。数控加工工艺的合理性及高效性，是提高零件加工质量的关键点，所以应以零件图纸为依据进行工艺分析，是加工内容与实际技术相符合，确定加工工艺及流程，并选择适当的刀具使切削用量生产标准。

3 合理选择加工刀具

刀具的选择、刃磨、安装是否正确直接会影响到数控机床的使用性能，同时也会对加工工件的精度带来直接影响。根据工艺系统刚性、具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑，采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工，有利于提高零件的加工质量。粗车时，要选强度高、使用寿命长的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给的要求。精车时，要选精度高、寿命长、切削性能好的刀具，以保证加工精度的要求。另外，刀具材料的选择也是非常重要的一环，刀具材料在切削中一方面受到高压、高温和剧烈的摩擦作用，要求其硬度高、耐磨性和耐热性好；另一方面又要受到压力、冲击和振动，要求其具有足够的强度和韧性。

4 严格规范数控车床的编程过程

4.1 确定数控车床的编程顺序

在数控车床的程序编制过程中首先要将顺序进行严格规范及标准设定，使刀具的行程符合加工需求，并具有一定的合理性，从而使数控车床的功能得到充分发挥，使加工成品具有高精准性。除此之外，在数控车床的程序编制中还以以设计图纸为编程要点，并将设计内容与编程内容进行紧密结合，使二者步调能够高度统一，提高加工效率，提升加工质量。

4.2 规范处理数控编程的关键步骤

一方面，要建立零件的数字化模型，数控机床操作者应该根据零件设计图，以线框、特征和实体建模的方式建立起数控机床可以识别的零件几何模型，使零件得到数字化，将设计完整地在程序下得到全面体现。另一方面，要确定零件加工的方案，在方案制定的过程中应该结合零件和产品的特点，明确零件质量要求的重点，确定零件加工的方法，以此来提升数控机床加工的精度。例如：对不同曲面的加工要确定投影方法还是放射方法，通过方案的比较形成对数控机床加工精度的保证。此外，要确定数控机床加工参数，应该根据数控机床的性能，结合零件设计图纸，重点确定工件材料、刀具形状、加工顺序、行走路线等重要参数，做到对数控机床加工精度的保障。

5 提高数控车床操作者的技术水平

数控车床的操作工作人员在数控机床的加工过程中占据极为关键的执行地位，是加工技巧的直接体现。而操作人员的专业及技术水平的高低、加工实际操作能力都会对加工质量造成较为主观的影响。因此，为了提高加工精度，应适时的开展操作人员的专业性能提升培训工作，拓展工作人员的理论认知面，提高实践运用及操作能力，使工作人员的能力及素质得到综合提高，从而带动数控车床工作的整体质量，这同时也是对加工精度的保障性措施。

首先要以编程工作为基础，加大对工作人员编程强化工作的水平及力度，使其实际应用能力进入崭新的发展空间；其次，在培训工作的推进过程中，对员工的素质进行培养也是必不可少的，要加强对员工工作责任感的培养，使其养成爱岗敬业的优良职业操守，提高员工的整体水平及综合素质，促进数控车床功能的最大化发挥，从而提高加工精度，为数控机床的整体加工质量打下坚实的思想基础；最后，需要对人才的培养及引进重视起来，使加工工艺及技术得到更新及强化，这是符合现代生产特点的，只有才能使生产技术水平与实际生产需求相符合，促进数控车床加工的长远发展及稳定运行。

合理确定工件装夹方法、科学安排加工工艺、合理选择加工刀具、严格数控编程、提升数控车床操作者技术水平等措施是提升数控车床加工精度的有效保障，但是在实际的数控车床加工过程中操作者和技术人员还应该有清晰的认识，要看到数控车床加工工作的多样性和复杂性，要展开对数控车床加工工作的进一步分析，形成数控车床加工的规范和体系，更好地指导数控车床加工实际操作，真正确保数控车床加工的精度。

参考文献

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论文的参考文献是有标准的写作格式的，作者在写作时应该对引用是学术研究成果的完整和准确性负责任，那么我们要怎么来写论文的参考文献呢？以下是学术参考网小编整理的数控车床毕业论文参考文献范例，给大家欣赏。

数控车床毕业论文参考文献：

[1]吕斌杰，高长银，赵汶.华中系统数控车床培训教程[M].北京：化学工业出版社，2013.

[2]刘宏军.数控车床编程与操作实训教程[M].上海：上海交通大学出版社，2014.

[3]梁训，王宣，周延佑.世界制造技术与装备市场：机床技术发展的新动向[J].世界制造技术与装备市场，2001（3）：13.

[4]吴祖育，秦鹏飞.数控机床[M].上海：上海科学技术出版社，1994：242.？

[5]毕妍.科技创新与应用：经济型数控机床改造的优化方案研究[J].科技创新与应用，2014：26.

数控车床毕业论文参考文献：

[1]彭烨.数控车床操作技术分析[J].硅谷，2011（5）.

[2]田海超.数控车床操作技术分析[J].科技与企业，2013（16）.

[3]姚雪莲.浅谈数控车床操作技术常见问题分析[J].科技创新导报，2012（35）.

[4]秦晓寅.数控车床操作中的撞车原因及对策分析[J].科技资讯，2014（21）.

[5]李莹，吴成义.复杂零件在数控车床加工的工艺探讨[J].中国科技投资，2013（A19）：158.

[6]宋理敏，李俊川.复杂椭球部件的数控车削加工工艺研究[J].组合机床与自动化加工技术，2013（4）：132-134.

[7]刘仁春，袁维涛.提升数控机床复杂曲面零件加工效率[J].金属加工：冷加工，2013（14）：12-14.

数控车床毕业论文参考文献：

[1]徐亮.浅析数控机床的故障及完善方法[J].科技致富向导，2010（24）：56-57.

[2]薛福连.数控机床故障诊断及处理[J].设备管理与维修，2010（4）：54-55.

[3]徐亮.浅析数控机床的故障及完善方法[J].科技致富向导，2010（24）：56-57.

[4]刘瑞已，李平化.数控机床参数故障的维修技巧[J].制造技术与机床，2008（5）：79-81.

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关键词：计算机仿真 数控专业 教学

为了满足社会对数控技术人才的需求，大部分高职院校的机械类和近机类专业都开设了“数控机床与加工”相关课程，高职院校也争相增设了数控技术专业。由于近几年高校的大幅扩招，使学校在数控设备上的资金投入很难满足短期内大量学生实践教学的需求。数控仿真软件可以完成工件在数控机床上的模拟加工，应用数控仿真软件既缓解了教学实训与资金短缺的矛盾，又增加了学生的动手机会，提高了学生的编程能力及对不同数控系统、不同数控机床的适应能力[1]。

一、计算机仿真技术

数控仿真系统是通过计算机的编程和建模，将加工过程用二维图形或三维图形以动态形式演示出来的软件，使在传统数控教学中，需要在数控实验室或实习工厂才能完成的大部分教学演示功能在虚拟软件环境中就能实现，使数控教学模式变得更加灵活、方便。目前成熟的数控加工仿真系统国外的有丹麦CIMCO 公司的 Cimco Software Suite、美国 CGTech 公司的Vericut 系统、英国 Microcompatibles 公司的 N-See 系统等。国内的有上海宇龙软件工程有限公司的数控加工仿真系统、南京宇航自动化技术研究所的宇航数控仿真系统、北京斐克科技有限责任公司的 VNUC系统、南京斯沃软件技术有限公司的斯沃数控仿真软件等。数控仿真系统的共同特点是：全面的仿真功能，丰富多样的刀具库管理体系，完善的图形和标准数据接口；配置要求低、只需仿真软件和要求不是很高的微机，并能与多种计算机操作系统兼容；不需要原材料，投入资金少，占地小，不会造成资源的浪费；利用网络可以搭建交流平台，为师生提供良好的交互空间等[2]。

二、高职院校传统数控教学中存在的问题

数控专业涉及多门学科，且交叉程度高，具有很强的其理论性和实践性，数控专业的理论知识体系很复杂，实践操作要求高，因此数控专业的实践教学在教学中起着极为关键的作用，通过有效的计算机辅助实践教学能够促进学生了解数控车床的基本原理与结构，能够让学生加快掌握数控车床的基本操作技能，熟练操作CAD/CAM应用的方法与流程 ，最终提高综合能力，但是在实际数控教学过程中，往往受到教学条件和专业特征等因素的制约，导致在具体的教学中存在一些常见问题[3]：（1）由于数控车床涉及多门学科，因此数控这门专业所需的理论知识体系相当复杂，而且许多教学内容很抽象、知识结构复杂，以往教师在课堂上单纯的讲解课本教学方式，导致学生难以理解，学习过程中选择逃过复杂的数控理论体系，导致学生普遍理论知识欠缺，最后必然导致学生难以理解接受理论知识；（2）数控车床综合应用多种技术，结构原理和生产过程是非常复杂，车床产品类型极为复杂，广泛应用于各行各业模型和各种数控车床，其价格远高于普通车床。数控车床价格太贵导致教学成本太高，因此学校在教学中不能将用于数控车床模型和数量配置完整，从而影响教学效果；（3）车床型号太多且价格昂贵，导致学校配置不能配齐所有车床型号，因此在实际教学中，学生不能对所有型号的数控车床进行实际的实践操作，导致学生在学校学到的知识，不能实际应用到企业；（4）当前职业教育广泛采用班级授课制，数控实训往往是一个班的同学在同一时间对数控实习室培训操作，训练设备的限制，很难确保每个学生数控车床操作培训，培训指导老师不能到每个学生调度监控和指导，这将导致在训练过程中存在安全隐患。

三、计算机仿真软件在高职院校数控教学中的应用

1.恰当运用数控加工仿真系统， 变被动学习为主动学习

数控加工仿真系统主要应用于数控编程与操作这一理论教学课程，还可作为数控操作技能训练的辅助工具。数控专业教师有较高的教学水平和教学能力，有较强的数控职业能力，应该较为娴熟地运用行动导向的教学方法，在课堂教学中真正体现学生为主体，突出显示学生动手动脑的活动，变学生被动学习为主动学习。利用先进的教学方法、教学手段来提高学生的学习兴趣。教师应摆正数控加工仿真系统在教学中的位置，既不能完全依赖数控加工仿真系统放弃教师在教学中的引导作用，也不能在教学中教师唱独角戏，采用常规的教学模式而忽视数控加工仿真系统的应用，应该科学地、充分地发挥数控加工仿真系统在教学中的作用[4]。

2.科学安排教学内容， 循序渐近掌握数控编程与操作技巧

在教学过程中应用仿真软件，可将教学内容安排为三个教学模块。其一为基础模块，主要讲解与训练最常用的FANUC 数控系统中的编程方法、操作及应用，由于配备FANUC 系统的数控机床在数控加工中的市场占有率高，所以这一模块是教学重点，必须使学生熟练掌握，灵活应用：其二为提高模块，主要讲解与训练SIEMENS 系统的机床的编程与操作，以帮助学生在不同数控系统下对不同数控机床的编程方法的理解与应用能力；模块三为拔高模块，主要讲解国产数控机床的使用技巧。

3.应用远程网络，实现数控教学的 web 化

对于数控仿真系统，未来的发展趋势是web化。即把仿真软件通过网络设备组成一个总线式局域网，并使其运行在C/S模式下。作为服务器端的仿真数控机床安装有PC式的数控系统， 负责工件的加工。作为客户端的计算机通过网络分布至各地，用于显示各数控机床状态对其进行远程控制。服务系统可采用的二层的B/S模式开发，其中表示层主要采用JSP和applet技术实现网页的动态显示，根据Web 浏览器端和用户进行动态交互的需要，可以在JSP中嵌入JavaScript语句；事务逻辑层采用Servlet+JavaBean的开发方式； 数据层则主要依靠数据库管理系统实现。从物理角度系统分为二层：浏览器、Web 服务器和数据库服务器。浏览器端不需要进行开发，使用时只需要在安装操作系统基础上安装产品化的浏览器，并将PC机接入网络即可[5]。

教师在教学过程中要积极思考在应用中产生的问题，及时主动采取应对措施，不断完善教学方法，并将仿真训练与实际上机床操作训练有机结合，才能发挥数控仿真教学的最佳效果。

四、结论

综上所述，数控仿真系统是以工业化手段、以机械化分工作业的可互换式生产方式进行生产和制造模拟。不仅如此，每一个现代产品都是一个系统化过程的具体体现。随着科技的发展、学科间的渗透及社会人文的变化，设计师只有运用系统的设计方法，整体全面地考虑产品开发的各个细节问题，才能设计出具有竞争力和长久生命力的成功产品。正是由此，在虚拟现实与机械结合后所产生的数控加工仿真系统会在以后教学中发挥越来越重要的作用，并且在数控教学中的应用也会越来越广泛。

参考文献

[1] 段雷. 基于虚拟仿真系统的数控教学研究[J]. 机械管理开发，2013，02：169-171.

[2] 王艳丽. 数控仿真软件在数控教学中的应用[J]. 黑龙江科技信息，2013，09：193.

[3] 申宾德. 三维仿真互动教学模式在数控教学中的应用[J]. 产业与科技论坛，2013，08：189-191.

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关键词：数控车；椭圆编程；宏程序

中图分类号：TG519.1

在数控车床可以利用直线和圆弧插补指令，轻松实现对圆柱面、圆锥面、圆弧面、球面等各种类型回转体表面的加工，但是对于椭圆、双曲线、抛物线、正弦曲线等一些非圆曲线构成的回转体，加工起来却不那么简单。在中职数控专业高级数控车工的培训课题中，加工椭圆类零件是不可或缺的内容。椭圆的加工属于非圆曲线的特殊零件加工，相对比较复杂，但是可以使用宏程序进行编程，使复杂问题变得简单化。

实质上，宏就是用公式来加工零件的，宏一般分为A类宏和B类宏。A类宏是以G65为开头的格式输入的，比如在广州数控系统GSK980TD中使用的宏程序就是如此，而B类宏程序则是以直接的公式和语言输入的，这个特点和C语言很相似，在FANUC 0i系统中应用比较广。

下面以实际椭圆图形为例，说明使用FANUC 0i系统中B类宏程序编制椭圆程序的过程，尤其注意加工程序清单中宏程序的写法。

1 图例分析与编程

下面分别就两点重合（见图1）和两点不重合（见图2）这两种图形情况进行举例说明，其中两点指的是：工件坐标原点与椭圆中心。

1.1 两点重合

众所周知，椭圆方程有两种：椭圆参数方程及椭圆标准方程，其中标准方程为 ，变换坐标后得到 ，经过数学变换后很容易得知 和 。根据凸取正，凹取负的特点，只有使用公式 。

零件的加工分粗加工和精加工，对应的粗加工程序内容和注释，见表1加工程序清单，相应的精加工程序内容和注释，见表2加工程序清单。

1.2 两点不重合

零件2的粗加工程序和零件1很相似，此处不再编写，相应的精加工程序内容和注释，见表3工件2精加工程序清单表。

2 加工椭圆的注意事项

椭圆宏程序是利用小直线段来拟合椭圆轮廓的，步距的赋值不能大，否则逼近误差就大，加工精度就差，但是太大了，又会影响数控系统的进给速度，造成效率低下。一定要根据加工的技术要求，合理选择步距。

3 宏程序编程的一般步骤

（1）编程方法的选择：根据椭圆在零件中的不同位置，合理选择是参数方程还是标准方程。

（2）A类宏和B类宏的选择：根据数控车床的数控系统而定。

（3）公式推导与变量赋值：一定要根据公式，弄清各个变量之间的关系，然后用标准的语句写出来即可。

编程结束后，接着是选择好刀具，安装并对完刀具之后，就可在数控车床上加工出椭圆零件了。

4 结论

使用宏程序编制出简洁合理的程序，是数控车工高级工必须掌握的一项技能，其中涉及大量的编程技巧，这不仅能锻炼学生们的手工编程能力，也有利于在今后的实际工作中解决自动编程所存在的缺陷，胜任更复杂零件的加工。

参考文献：

[1]陈海舟.数控铣削加工宏程序及应用实例[M].机械工业出版社，2006.

[2]孙伟伟.数控车工实习与考级[M].高等教育出版社，2012.

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[关键词]数控车 数控实训 撞刀 解决措施

中图分类号：TH 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）35-0042-01

随着机械加工技术的发展，数控机床技术也变的越来越普遍，在机械行业中得到广泛应用。企业对数控车人才的需求日益加大，这就促使职业院校加大了对数控车实训设备的投入，培养符合企业需要的高素质技能型人才。本文从数控车实训教学的实际情况出发，针对学生在操作数控车床的加工过程中出现的撞刀原因进行了分析探讨，总结了数控车操作过程中发生撞刀的原因，并提出了切实可行的解决措施，以减少撞刀事故的发生。

1 撞刀原因分析

撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机故。数控车床操作初学者，容易撞刀，撞刀是数控车床操作新手最有可能发生的事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏，使机床的加工精度丧失 ， 甚至造成人身事故，必须引起操作者的高度重视。在长期的教学过程中发现学生在操作数控车床时容易撞刀，导致学生不敢碰机床。撞刀原因很多，大致可归纳为操作机床不当和编程时考虑不周全所造成的撞刀。本文从这两方面进行分析，总结出撞刀的各种因素。从而让学生实训时，减少撞刀几率。

1.1 机床操作不当造成的撞刀

数控机床操作不当会造成刀架或车刀与工件、主轴卡盘或尾架发生碰撞。主要从以下各方面分析：

（1）工件没固定好。工件在加工时候，长的工件，会引起甩尾，震动引起撞刀。

（2）安装刀具错误。在安装刀具时一定要使刀位点对准主轴中心线，即刀具安装好后试切工件右端面，切完右端面后刀位点应在工件右端面中心。

（3）刀架或车刀与尾架发生碰撞。回参考点或退刀时，应该Z向使刀架或车刀远离主轴，避免发生碰撞。

（4）试切法对刀时走刀过快或背吃刀量过大。刀具在加工工件时，一定要注意加工的背吃刀量，如果过大，会造成刀具和工件的撞刀。粗加工应优先选用较大切削深度，一般取2-4mm，精加工一般取0.3-0.5mm。

（5）对刀不准确造成的撞刀。

（6）机械零点坐标与绝对和相对坐标一致。校验程序完毕后要回参考点， 在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行（绝对坐标和相对坐标在变化），这时的坐标与实际位置不符， 需用返回参考点的方法， 保证机械零点坐标与绝对和相对坐标一致。这一环节有时不注意在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，会造成撞刀现象。

（7）数控车床执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“RESET”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“RESET”复位，则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在DRAM内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“RESET”复位程序，再重新运行程序。

1.2 程序编写不当造成的撞刀

程序编制是数控加工最重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞安全事故，总结并在以下各方面分析：

（1）G00坐标设置离毛坯太近。一般编程时候在工件右端，1mm。

（2）换刀时，未使用G00指令远离工件。换刀需要用G00，远离工件。以防止车刀与工件产生干涉。

（3）加工螺纹时误把导程（F）当作进给速度，如：G92 X40 Z-20 F2写成 G92 X40 Z-20 F80。

（4）程序坐标值编写或者输入有误。

（5）加工完零件退刀时先走Z向，远离工件，再走X向。

2 撞刀常见现象解决方法

经过以上总结和分析，根据常见的撞刀原因，结合实际操作经验，现提出如下几点对策：

（1）编写的程序需要仔细检查。系统较老的机床，需要输入标点符号，更需要编程人员仔细认真。

（2）检查好的程序需要在机床程序里面校验图形。利用数控机床的图形校验的功能可以检验程序的轮廓，减少错误率。

（3）装刀长度出错。刀具长度不够，刀具的刃长不够，都会导致干涉现象，另外刀具的装夹方式有误，也能导致撞刀。需要刀路轨迹模拟，明确加工部位。按程序单上的刀具进行选择和复核是否正确。

（4）正确对刀并设置刀补，Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。

（5）在调试程序加工第一件工件时，一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。看看有没有意外的刀具路径出现，一旦出错，迅速急停，特别是初学者，要注意急停按钮的应用。

（6）将刀架移动到安全位置，按下锁住机床和空运行键进行空运行操作，主要观察运行轨迹是否正确，且仿真运行后要回参考点校验。

（7）如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X 方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置，在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。

（8）建议在计算机上用模拟软件模拟程序，进行检验，再把程序拷贝到机床上可以减少错误。

3 结束语

要避免数控车床撞刀事故的发生应以预防为主。机床操作者首先应熟悉数控系统的各种操作，掌握系统功能键，达到熟练操作，减少失误，将误操作的概率降至最低点；其次在编写加工程序时，应根据工件特点进行，按工件的形状及加工位置确定退刀和回零的顺序是先退X向，还是先退Z向；再次应注意机床的保养，在平时加工后，丝杠，导轨应擦拭干净，避免切屑等杂物夹在滚珠丝杠和导轨内，造成加工出现误差，损伤导轨，影响加工；同时，操作人员还要掌握一些异常情况发生时紧急处理方法。如按暂停、急停及切断电源等来最大限度的减少碰撞事故发生带来的损失。

参考文献

[1]郝新成.实习中数控车撞刀事故的防范[J].实践与探索，2011（3）：266-267

[2] 袁锋.数控车床培训教程[M].北京：机械工业出版社，2005.

[3] 周保牛.数控车削技术[M].北京：高等教育出版社，2007：335-338.

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关键词：宏程序 椭圆加工 功能扩展

在数控车床的程序编制过程中，具有相同走刀轨迹的零件通常使用子程序来简化编程。但是，在工程实践中广泛存在着具有相似特征的某一类工件的加工问题，例如宽槽、深孔的加工，椭圆、抛物线等二次曲线的加工等，这就需要借助数控系统提供的用户宏功能进行编程。笔者将以椭圆加工为例，探讨利用宏语言编制数控加工程序以扩展数控系统功能的教学方法。

一、数控车床加工椭圆曲线的编程方法

1.加工原理

一般的数控车床都具有直线和圆弧插补功能，因此在加工复杂的非圆曲线时可以采用直线段或圆弧段逼近非圆曲线的加工方法。对于椭圆曲线的数控车削加工，编程的基本思路就是“细分”，将椭圆曲线“细分”为若干小段，每一小段再由直线段代替。由于中间用到插补点非常多，因此编程时利用宏程序的循环和迭代功能最为简便。

图1 椭圆手柄

例如，加工如图1所示的椭圆手柄，可以将椭圆曲线沿Z轴方向进行“细分”，每一个曲线段用一个小的直线段代替。细分的步距根据机床的脉冲当量和工件的精度要求进行选择，步距越小，加工精度越高；然后根据已知的Z坐标值，由椭圆的方程计算X坐标，即可得到中间插补点的坐标值。椭圆曲线的宏程序编制方法的流程图如图2所示。

2.数控车床加工椭圆曲线的宏程序编制方法

首先写出椭圆的标准方程：，此方程是以椭圆中心为坐标系原点建立的方程，因此在对刀时应将工件坐标系原点设定在椭圆中心O处。然后定义两个变量：#1表示中间点的X坐标值；#2表示中间点的Z坐标值。在加工此椭圆手柄时，使用G73和G70进行粗、精加工。

椭圆手柄的加工程序：

O0010；

N10 S1 M03 T0303；

N20 G00 X45 Z2；

N30 G73 U21 R21；

N40 G73 P50 Q120 U0.

5 F0.2；

N50 G00 X0；

N60 #2=50；

N70 WHILE [#2 GE -30]

DO1；

N80 #1=2*20*SQRT[1-

#2*#2/2500]；

N90 G01 X#1 Z#2 F0.2；

N100 #2=#2 - 0.1；

N110 END1；

N120 G01 Z-60；

N130 S3 M03；

N140 G70 P50 Q120 F0.1；

N150 G00 X100 Z150；

N160 M30；

二、数控车床椭圆加工功能扩展方法

1.椭圆加工通用宏程序的编制

椭圆在工程实际中的应用非常广泛，我们可以通过设置变量参数的方法，利用宏调用功能编写通用性更强的椭圆加工程序。

图3 椭圆

如图3所示，以椭圆中心为坐标系原点，椭圆的方程为，其中。

定义宏调用w格式为：G65 P9010 Aa Bb Cc Dd Ff；各参数的含义及对应变量见表1。

表1 椭圆参数和对应变量

变量 参数 对应局部变量 变量 参数 对应局部变量

A 椭圆X轴半径a #1 C 椭圆起点Z坐标c #3

B 椭圆Z轴半径b #2 D 椭圆终点Z坐标d #7

F 进给速度（mm/r） #9

椭圆加工的通用宏程序如下：

O9010；

N10 #102 = #3； 参数传递，将起点Z坐标c赋值给#102

N20 WHILE [#102 GE #7] DO1 判断是否到达椭圆终点d

N30 #101 = 2*#1*SQRT[1- #102*#102/[#2*#2]]；

计算中间点的X坐标值，直径编程

N40 G01 X#101 Z#102 F#9； 直线段代替曲线段

N50 #102 = #102 - 0.1；

计算下一点的Z坐标值

N60 END1；

N70 M99；

将以上椭圆加工宏程序存储到数控系统之后，即可在主程序中通过调用该宏程序加工任意一段椭圆曲线。

2.应用实例

例如加工图4所示零件的右端，可考虑先使用90?外圆刀加工出φ48mm的外圆，然后使用偏刀通过修改磨耗的方式加工右端椭圆曲线及其连接圆柱面，最后使用切槽刀加工V型槽。下面分析加工右端椭圆部分的方法。

图4 椭圆零件

加工椭圆时各参数的值为：a=24mm，b=40mm同，c=8mm，d=-30mm。假定偏刀装在3号刀位，右端加工的最大直径为φ48mm，最小直径为椭圆左端外圆，大约是φ37.14mm，则总切削量为10.86mm，因此可将3号刀补的X磨耗值先设为9mm，执行上述程序；然后X磨耗值递减，逐层切削，直至X磨耗值为0。

偏刀加工程序如下：

O0001；

N10 T0303 S1 M03；

N20 G00 X50 Z10； 初始定位，靠近工件

N30 G65 P9010 A24 B40 C8 D-30 F0.2；

加工椭圆曲线

N40 G01 Z-31.74 F0.2； 加工外圆柱面

N50 X50； 退刀

N60 G00 Z10；

N70 M30；

由于O9010宏程序要求工件原点与椭圆中心重合，因此在使用偏刀对刀时应将右端面位置设为Z8。

三、小结

由以上论述可以得出，通过编写椭圆加工的通用宏程序，相当于数控系统增加了一条进行椭圆插补运动的“指令”。

指令格式：G65 P9010 Aa Bb Cc Dd Ff；

参数说明：①A——椭圆X轴的半径值；

②B——椭圆Z轴的半径值；

③C——椭圆曲线起点的Z坐标值；

④D——椭圆曲线终点的Z坐标值；

⑤F——进给速度mm/r。

注意：在使用该功能加工一段椭圆曲线时，应将工件坐标系的原点设在椭圆的中心处。

由此，数控系统具有了椭圆插补的功能，使用该数控系统的用户只要按照上述指令说明进行编程即可。

参考文献：

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关键词：数控加工技术 工程训练中心 机床 服务功能

中图分类号：G642.0 文献标识码：C DOI：10.3969/j.issn.1672-8181.2013.21.114

1 前言

职业技术教育和本科教育中的机械制造相关专业在数控技术的教学都涉及到数控机床操作的问题，表面看这一问题随着学校投入的增加在机床数量上已经可以满足正常教学的需要。但是实际运作起来仍然存在许多需要解决的问题。如现场教学问题，机床的分配问题，费用与创收问题，附件与准备问题等。随着教学的不断深入以上所提到的问题不断显现出来。在解决这些问题的时候往往没有专门的人员，发现问题后的解决时间不能达到适用的要求。影响教学的事也是常事。为此数控加工实训所用的教学机床的安装，学习场地的布置是首先要解决问题。

2 机床的数量与实习场地的布置

数控机床数量一直都是教学部门关心的问题。教学的目标是把每一个学习的人员都培养成数控机床操作和应用能手，特别是对于职业技术教育的机械类专业的学生。对于应用性本科的教学没有把机床的操作和应用放在重点上，课程也没有体现应用的特色。为改进数控加工技术的教学方式方法，教学与实践相结合，采用能够实现现场教学的模式确定数控机床的数量，按三人一台机床的标准设置。一般情况一个班为一个设定单位。设置上一般采用两种机型作为设置的基础。数控车床和数控加工中心。数控铣床与数控加工中心完成的工作相关性较大，所不同的是数控铣床没有自动换刀的功能。学校的实验室或工程训练中心多采用数控车床和数控加工中心的配置形式[1]。

实习场地的布置形式多采用四台机床为一个教学单元。十二台机床组成三个单元，其中在一个单元设有教学设施，指导教师可以利用此单元讲授机床的操作要求、分配工作和其它需要注意的内容。这个单元也可以作为学生讨论问题的场所。

实习场地的布置形式关系到机床的安装，对于机床的排列要考虑教学与学习的需求和要求。不能采用工厂的方式排列机床。那是一种只从空间利用和工序顺序的考虑生产加工零件的方式，不适用于教学和学习的要求[2]。

3 工程训练中心为教学服务的探索

工程训练中心作为解决学生实习和实训的基地无疑可以提高学生的实际应用能力。工程训练中心的任务是以教学和培训为主，辅助以其它的应用。工程训练中心为教学服务的中心思想不能变。通过工程训练中心几年的运行来看，这种以教学作为主导设计的思想在不断变化，以至于形成了引进场地租赁的合作办学思想和做法。这种做法的指导思想是解决工程训练中心的经费问题。但是在运作的过程中发生了变化。主要原因是引进的企业往往是缺少数控加工设备的个体企业，他们没有为教学服务的意识，在规章制度方面也不健全。企业所提供的实习耗材往往不是标准材料，而是工业废料。另外他们都是以经济利益作为第一要务，不能及时提供实训过程中需要的材料。所以这种不符合教学的需求的场地租赁或者是校企合作的方式没有达到预期的效果。特别是在设备的管理方面进驻的企业采用了极端的使用设备的方式，不维护、不保养。甚至在学生实训的过程中设备挤占，不能满足教学中对设备数量的要求。这种租赁场地方式的校企合作不但没有把企业好的管理方法引入学校，反倒影响了实训教学的正常进行，各方有时为一点利益使事情僵持不下。不利于实训教学的顺利进行。

为解决教学经费的问题，即工程训练中心的运作问题。可以引入培训和分块的方式。加强对社会需求的培训可以补充一部分经费，另一方面可以分块经营，把剩余的设备组织在一起以工厂化的经营方式创收[3]。

工程训练中心的使用上学校也需加大投入使其发挥更大的作用，这其中有设备的维护保养的及时投入，改变现在的多头管理的现象，中心对机床的维护和保养能够及时有效，保证数控机床的完好率。

工程训练中心为教学服务的另外一个方面是提供满足学生使用的低值易耗用品，而不是低档次用品。特别是所提供的切削刀具和量具，不能只限于游标卡尺的使用。各种量具应该齐备，如千分尺、内径千分表等。

为教学服务是工程训练中心的首要任务，要把为教学服务的意识落实于各个环节，这已经不是一个简单的经费与设备使用的事。为适应职业技术教育和应用性本科教育的实训的要求，工程训练中心应该成为名副其实的工程训练基地。

4 结束语

数控加工技术实训在工程训练中心实现的方法是把教学和实际操作练习相结合，在对基础的数控加工技术知识了解之后，利用更多的时间进行实际操作机床的练习。其中重点放在对数控车床的操作和数控编程的练习，数控车削加工是学习的基础，可以将数控车床的操作融入其它数控机床的操作中，获得事半功倍的效果。

工程训练中心的建设要做到以教学为本，兼顾其它。树立工程训练中心为教学和学生实训服务的意识。

参考文献：

[1]杨建明等.数控加工工艺与编程[M].北京理工大学出版社，2010：226-227.

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【摘要】

通过普通车床的实习培养学生车刀刃磨与选刀的能力；工艺实践能力以及养成良好的职业素养。普通车床实习为数控车床学习打下基础，使数控车工学习学的扎实。

【关键词】普通车工数控车工能力

随着数控技术迅猛发展，越来越多的企业用上了数控机床，而占数控机床大多数的数控车床，急需大量的操作技术人员。企业通过对原有的普通车工进行培训，来获得数控操作技术人员，而这些普车工往往年龄偏大，文化程度偏低，很难适应现代化的数控机床。在此背景下，各类职业、技工院校相继开设了数控车工专业。如何让数控车工专业的学生掌握扎实的操作技能，方法很重要。这些学生有一定的文化理论基础，而缺少实践经验，通过学习普通车床来学习数控车床，往往会事半功倍。下面我从三个方面来阐述普车实习对数车学习的作用。

1.培养车刀刃磨与选刀的能力

工欲善其事，必先利其器，为了能进行良好的切削，正确地刃磨或选用合适的刀具是很重要的工作。切削不同的形状需要不同结构的车刀，切削不同的材料要求刀具有不同的角度，车刀和工件的位置和速度应有一定相对的关系，车刀本身也应具有足够的硬度、强度而且耐磨、耐热。因此，如何选择车刀材料，刀具角度都是重要的考虑因素。

在普车实习中，一般使用焊接刀，价格低廉。通过反复的刀具刃磨――试切，试切――刃磨，使学生能很快了解车刀中每一个角度的名称、作用，改变角度大小对切削的影响，切削不同的材料应选用的刀具材料，刀具应刃磨的角度等等。如前角的定义是在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角，增大前角能使切削刃锋利，切削省力，在粗加工时前角应选小点，精加工时增大前角。再如在加工45号钢等塑性材料时应选用钨钴钛类的刀头材料，而在加工铸铁等脆性材料时应选用钨钴类的刀头材料，培养学生能根据不同材料选用不同刀具材料。在数车加工中，数控刀具已经很全，不再需要大量的刃磨，只要学会如何选用就行，而普车学习中所学到的知识为选好刀打下了基础。况且数控刀具一般比较适合用于大批量生产的场合，且其价格高昂，在讲究刀具锋利及刀具各角度的灵活性方面数控刀具远远不如焊接刀，因此普车实习中所学到的刀具刃磨技术在数车加工中也将得到有效的应用。

2.培养工艺能力

数控加工的过程其实就是编程人员的加工思路通过程序让机床自动完成的过程，要加工出合格的产品，编程人员除了能编写程序外，还必须具备加工方法的选择、加工余量的选择、切削用量的选择、进给路线的选择等工艺能力。在普车实习中，对一个零件的加工，一般会根据加工精度的高低选择合适的机床来完成。如粗加工余量较多的零件、铸造件等，一般安排在功率较大而精度不是很高的机床上来完成。对于精加工的零件一般安排在精度较高的机床上完成。使学生具备根据零件加工精度来选择机床的能力。关于加工余量的选择，一般零件都要经过粗加工、半精加工、精加工来达到加工要求，工序间加工余量确定的合理与否直接关系到加工精度与生产效率。通过普车实践能使学生学会选择加工余量：每道工序应有充分的加工余量，加工余量尽量小；对于尺寸大的零件、热处理的零件、刚性差的零件，加工余量应适当大一点。切削用量是指切削深度、切削速度、进给量三要素。切削用量对于保证加工质量、提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。通过普车实践能使学生知道选择切削用量时应考虑的主要因素有：刀具和工件的材料、工件的加工精度和表面粗糙度、刀具寿命、机床功率、机床―机床夹具―工件―刀具系统的刚度以及断屑、排屑条件等。知道合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。具备了以上工艺能力就能确定零件的加工路线，进行合理的加工程序编写。

3.促使职业素质养成

职业素质，指从业者在一定生理和心理条件基础上，通过教育培训、职业实践、自我修炼等途径形成和发展起来的，在职业活动中起决定性作用的、内在的、相对稳定的基本品质，它是劳动者对社会职业了解与适应能力的一种综合体现，是一个人可否进入职业以及能否胜任职业工作的条件。而普车的实践活动正是职业素质养成教育有效路径，在实践中践行纪律观念、爱岗敬业素质、应变能力、营销能力、踏实肯干精神、与他人沟通合作能力、职业创造能力等，同时发现自己的不足，从而在今后的学习和生活中有针对性的将以修正，不断完善自己。实践活动不仅可以让学生熟练掌握操作技能，使其具备应有的职业技能；教师还能充分利用实训的仿真性对学生进行礼节礼貌、服务规范养成、职业道德、诚信品质等职业意识教育的渗透。学生处于相对真实的工作环境中，执行的规范是职业标准，实习的项目又是今后学习数控车工的基础，这种“真枪实弹”的职业规范训练，让学生切身感受到的制度、文化，不仅能使仅学生的技能得到快速提高，而且职业道德最终得到升华。同时由于普通车床的操作与数控车床操作相比具有体力强度高，工作环境差，现代化程度不高等缺点，通过了普车实习的学生，在心理上可能更能接受拥有现代先进技术的数控车床，从而产生积极的学习专业的心态。

参考文献

［1］劳动和社会保障部教材办公室.车工工艺学（第四版）［M］.中国劳动社会保障出版社2005，（6）.

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关键词：提高效率；数控加工技术；模块化教学；教学实践

模块化教学是目前我国职业教育普遍认可的教育模式，也是我国职业教育的成功经验，模块化教学的目的在于用最短的时间和最有效的方法，使学生掌握某项技能。模块化教学的课程设置、教学大纲和教材是基于对每个工种的任务和技能的深刻分析，严格按照工作规范，开发出不同的教学模块，每个模块都有明确的学习目标和要求，还包括一个特定技能的详细工作步骤，它强调学以致用，具有较强的教学灵活性。

数控加工技术实训教学的目标是使学生全部达到中级工技能水平，使部分优秀兴趣小组学生达到高级工技能水平。围绕这一总目标，将任务层层分解，按其包含的基本技能，将数控加工技术教学划分为四个模块：基础实训模块、模拟实训模块、专项操作实训模块、合理教学安排模块。

一、基础实训模块

1　普通车工实训模块

该模块的教学目标是让学生掌握一部分车工的中级技能，主要包括车床的使用与维护、工件定位与装夹、熟悉安全文明生产规章制度、阶梯轴的加工、滚花、简单成型面的加工、外三角螺纹的车削、中等复杂程度的轴类零件综合加工等。

2　钳工实训模块

掌握钳工基本操作技能及相关操作方法，如锉削、錾削、锯削的操作技能和有关工量具的正确使用，掌握在钻床上进行钻孔和手工攻丝的基本操作方法，主要包括钻床的操作、钻头装夹、工件安装等。根据图纸要求，选择合理的工艺过程及测量方法，完成钻孔、扩孔、绞孔及攻丝，选择合理的工艺过程以及测量方法。

基础实训模块要与技能考证相结合，突出以车工为重点，达到初级工水平。

现代制造技术是在传统的制造技术理论上发展起来的，传统的制造技术仍然是现代制造技术的基础。比如刀具的刃磨在许多学校的数控专业实习教学中如果被忽视，将可能导致数控专业的学生毕业后居然不会刃磨刀具。还有许多学校对一些实习课题任意地进行删减，最终影响了数控专业学生的综合能力。因此，任何忽视金工实习而过分重视数控编程与理论是不科学的，在数控实训中要给予充分的重视。

二、模拟实训模块

该模块的教学目标是让学生掌握数控车、铣的基本编程和基本操作，初步掌握数控加工工艺。主要包括数控车、铣编程基础、程序的构成、准备功能(主要掌握FANUC或SIEMENS系统)、主轴、换刀和辅助功能、子程序及其应用、数控基本操作过程、模拟加工等。

模拟实训适应现代化的规模培训，为现代实习培训节约了大量的设备经费，学生在没有实际数控机床的条件下，在计算机上“真刀实枪”模拟演练，在一定程度上，缓解了设备经费紧张的状况，同时也提高了数控实习的效率。

三、专项操作实训模块

1　数控车床实训模块

该模块是所有实训模块的重点，因此所占用的实训学时也相应较多，它的教学目标是使学生全部达到数控车床操作工中级技能水平，使部分优秀学兴趣小组学生达到高级工技能水平。主要包括数控车床的结构、操作界面及程序编制，能根据所给零件图熟练地进行程序编制、输入调试、零件装夹、刀具选择及装夹，直至加工出合格的零件。其操作时间在等级工考核所允许的范围内。

2　数控铣床实训模块

该模块的教学目标是使学生全部达到数控铣床操作工初级技能水平，使部分优秀学生达到中级工技能水平，竞赛兴趣小组学生达高级工水平。主要包括数控铣床的结构、操作界面及程序编制，能根据所给零件图熟练地进行程序编制、输入调试、零件装夹、刀具选择及装夹，直至加工出合格的零件。其实际操作时间在等级工考核所允许的范围之内。

教师在讲解某一代码的功能时，要注重方法、讲求实效。可以一边讲解，一边在机床上给学生作演示，使学生对所学知识有一个直观的验证，从而加强学生的理解和实际运用能力。在实训中。教师边讲解边演示，能更多地吸引学生的注意力，而且这种直观的感性认识，可以大大提升授课的效果，同时这种演示也可以促使学生完成由理论知识向实际动手能力的转化。

四、模块教学安排

合理安排学习模块顺序，普通车工、钳工二个模块作为基础优先安排，以车工实训模块为侧重点，让学生学会合理选择切削用量，合理安排工艺，并在数控加工的模拟实训模块中应用，实现数控理论知识向实际操作能力的过渡。数控加工的实际加工模块是教学目标得以实现的关键环节，它是前三个模块的综合与提高，在数控机床实训模块中，以数控车床实训模块为基础，在熟练掌握一种数控操作技能后，其他数控工种可以有触类旁通的效果。

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【关键词】数控技术概念；加工方法；分类；刀具补偿

【中图分类号】TH17 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0278-01

一、数控加工技术概念与特点

简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工。这一类的机床称为数控机床。这是一种现代化的加工手段。同时数控加工技术也成为一个国家制造业发展的标志。利用数控加工技术可以完成很多以前不能完成的曲面零件的加工，而且加工的准确性和精度都可以得到很好的保证。总体上说，和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下特点（既有优缺点）：

（一）数控机床优点1、加工效率高。利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面。而加工过程是由计算机控制，所以零件的互换性强，加工的速度快。2、加工精度高。同传统的加工设备相比，数控系统优化了传动装置，提高分辨率，减少了人为误差，因此加工的效率可以得到很大的提高。3、劳动强度低。由于采用了自动控制方式，也就是说加工的全部过程是由数控系统完成，不像传统加工手段那样烦琐，操作者在数控机床工作时，只需要监视设备的运行状态。所以劳动强度很低。4、适应能力强。数控加工系统就像计算机一样，可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式，因此加工的范围可以得到很大的扩展。5、工作环境好。数控加工机床是机械控制、强电控制、弱电控制为一体高科技产物，对机床的运行温度、湿度及环境都有较高的要求。

（二）数控机床的缺点

数控机床的主要缺点如下：价格较高，设备首次投资大；对操作、维修人员的技术要求较高；加工复杂形状的零件时，手工编程的工作量大。

二、数控机床零件加工前的准备要求

1.机床位置环境要求机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。

2.电源要求一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

3.温度条件数控车床的环境温度低于30摄氏度，相对温度小于80%。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。

4.按说明书的规定使用机床用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。

数控车削的工艺与工装数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面：

1.合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

2.合理选择刀具1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3.合理选择夹具1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；2）零件定位基准重合，以减少定位误差。

4.确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

5.加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

6.夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的。液压卡盘夹紧要点如下：首先用扳手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。刀具上的修光刃指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段与刀尖平行的刀刃主要用于刀刃切削后进行一次二次切削相当于精加工过程去处毛刺等伤痕目的是提高工件的表面粗糙度多应用于进行精加工的刀具上。

三、数控机床的初学者要求

对于数控机床操作初学者，经常发生碰撞。常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这一种非常错误有害认识。机床碰撞对机床精度很大损害，对于不同类型机床影响也不一样。一般来说，对于刚性不强机床影响较大，对于刚性较强龙门结构机床，同等撞击力下影响较小。如果机床悬臂式得结构，以及机床主轴装一回转轴上机床结构，一旦机床发生碰撞话，对机床精度影响致命。所以对于高精度数控机床来说，碰撞绝对要杜绝。只要操作者细心掌握一定防碰撞方法，碰撞完全可以预防避免。以下几点心得或许对数控机床初学者预防碰撞有所帮助。

碰撞发生最主要原因：一对刀具或者砂轮直径长度输入错误；二对工件尺寸其他相关几何尺寸输入错误以及工件初始位置定位错误；三机床工件坐标系设置错误，或者机床零点加工过程被重置，而产生变化。

机床碰撞大多发生机床快速移动过程，这时候发生碰撞危害也最大，应绝对避免。所以操作者要特别要注意机床执行程序初始阶段机床更换刀具或砂轮时候，此时一旦程序编辑错误，刀具或砂轮直径长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。程序结束阶段，各数控轴退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。