强夯施工方案范文
时间：2023-06-06 17:56:40
导语：如何才能写好一篇强夯施工方案，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
【关键词】强夯法；施工工艺；施工要点
1、工程概况
宿淮铁路DK34+996～DK35+309里程段穿过原泗宿高速公路取土坑，塘底至堤埂高度5-6m，常年积水、深达3-4米，区域宽阔。
1.1地形地貌及地质特征：
取土坑呈规则梯形状，层深0-6.8米，为硬塑状粉质粘土，Ⅱ级普通土，地下水无侵蚀性。
1.2地基处理方案
由于铁路路基经过取土坑长度长，且水位较深，目前处于静态较为稳定，经综合考虑，采用抛填片石方式通过，辅助强夯法进行地基处理，既节省工程造价，快捷，又预期效果好。
1.3强夯达到的要求
对原地表标高以下部分抛填片石强夯：强夯夯击能初定2000KN·m左右，满夯2遍，锤印互相搭接1/4，应将片石挤压进软粘土层不小于50cm，夯后承载力不小于200KPa，强夯有效加固深度不小于5m；填出水面后按照填石路基要求进行填筑，松铺厚度不大于0.8m，路堤边坡码砌宽度不小于1m。填石路堤填筑层压实标准，地基系数K30达到130MPa/m。
2、强夯方案设计
强夯法处理地基效果主要取决于方案的设计，强夯方案设计合理就能达到预期的效果，相反，不仅事倍功半，而且有可能破坏地基，强夯方案设计主要根据场地的工程地质条件和要求的提高承载力和改善均匀性的预期效果，合理的选择夯击能夯锤面积，恰当地确定夯击数及施工条件。
强夯法加固非饱和土基于动力压密的概念。目前设计上还没有一套成熟完善的理论和计算方法，因此强夯施工前，应在施工现场选取一个有代表性试验区，进行试夯或试验性施工。
2.1试验区选择
目的：选择强夯相关的施工参数，恰当的选择夯点间距、每点击数和夯击遍数，达到设计效果。结合现场的实际条件，试验区选在在DK35+100～DK35+200段，此段内片石级配良好，场地平整度普遍小于10cm，具备试验区的条件。
2.2施工程序
2.3试夯设计
（1）夯击能选择
①按Menard修正公式，用下式计算：H=α
H：加固深度，W：锤重，h：落距，α：修正系数，取0.5，实际强夯最大加固深度在6米左右。当考虑加固5米时，则计算如下：夯击能w×H=1000KN.M，实际选择1600KN.m。
②强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。
③试夯时确定如下夯击能：抛填片石填出水面后在填筑面上进行强夯。
（2）试夯方案
试夯的目的是选择有关夯击次数、点击数、夯点间矩和夯击遍数。根据现场的实际情况，确定一下方案：
夯点的夯击次数：通过对现场试夯的夯击次数，应满以下几个条件：①每一个夯点的最后两击夯沉量应小于50mm；②夯坑周围的地面最好应是相对平整，不要有过大的起伏；③如夯坑过深，则避免发生起锤困难的现象。初步确定5或6击。
夯击遍数：采用2遍法。
夯点间距：锤底直径2.5m，夯点间距一般为锤底直径的1.5～2.2倍，按1600KN·m夯击能设计，夯点间距正方形4m×4m布置，试夯区域面积26.62m×100m=2662m2。
强夯区应比基础外边缘加大3m以上。
（3）试验及监测
试夯后，进行辅助载荷试验判定强夯加固工艺提高地基承载力并确定有效加固深度，最终要达到夯后承载力不小于200KPa，强夯有效加固深度不小于5m。
2.4 施工工艺
2.4.1施工机具
起重机选用50T履带式起重机，根据工程量大小，暂时进场一台设备，50T履带式起重机进行1600KN.M夯击能施工任务。
2.4.2施工步骤
（1）把施工场地用推土机平整。（2）对第一遍夯点要标出位置，对场地高度进行测量。（3）让起重机的夯锤对准夯点位置。（4）对夯前锤顶高程进行测量。（5）将夯锤起吊到预定高度，让夯锤自由下落，如有问题，应及时调整。（6）重复第3步骤。（7）重复第2-5步骤。（8）测量夯坑填平后的场地高程。（9）按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量锤，落矩4-6m，一夯压半夯满拍，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。（10）对已施工完地层土进行检测。
强夯施工应注意的事项：
①由于强夯施工产生较大的振动，当离建筑物较近施工时，应挖减振沟。②随时检查夯锤上的通气孔，如堵塞应立即开通。③现场人员应戴安全帽防止石块飞出。④强夯施工过程中应有专人负责监测工作。
3、质量保证和安全措施
3.1质量保证措施
（1）在施工前要依据设计方案来确定施工方法，通过试验确定施工技术参数。（2）夯击前要做好施工场地周围的排水沟， 并用推土机把场地整理平整。严格按照施工组织设计进行操作。（3）强夯作业时，夯位要准确，落锤要平稳，夯击中如发生坑底倾斜，要用碎石补平后再进行夯击，夯点偏位过大的应纠正补夯（4）强夯施工前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能符合要求。（5）每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正。（6）应按设计要求检查每隔夯点的夯击次数和煤机的夯沉量，施工过程中应对各项参数及施工情况作好详细质量记录.
3.2安全保证措施
强夯施工时，周围设置标志牌，设立警戒线，任何非施工人员不得入内。施工时产生的振动对附近设施有影响时，要及时采取防震及隔振措施。在强夯时，所有施工人员应退出30米或安全线以外。机械设备要有可靠的安全保障措施，严格按操作规范进行。
参考文献
[1]工程测量规范（GB50026-2007）
篇2
关键字：铁路；软土路基；施工技术；控制
随着我国铁路工程事业的发展，铁路的施工技术也发生了翻天覆地的变化。因此当前对铁路施工过程的控制也更加合理，特别是软土路基的控制，更加趋向于科学化，逐步摸索出一套适合施工管理体系的方法，更好的促进我国铁路建设的发展。
一、软土路基的特征
软土是第四纪后期地表流水所形成的沉积物质，多数分布于海滨、湖滨、河流沿岸等地势比较低洼地带，地表终年潮湿或积水。所谓软土，是指强度低，压缩性较高的软弱土层。多数含有一定的有机物质。由于软土强度低，沉隐量大，往往给道路工程带来很大的危害，如处理不当，会给公路的施工和使用造成很大影响。软土根据特征，可划分为：软粘性土、淤泥质土、淤泥、泥炭质土及泥炭五种类型。路基中常见的软土，一般是指处于软朔或者流朔状态下的粘性土。其特点是天然含水量大、孔隙比大、压缩系数高、强度低，并具有蠕变性、触变性等特殊的工程地质性质，工程地质条件较差。选用软土作为路基应用，必须提采取出切实可行的技术措施。这种土质如果在施工中出现在路基填土或桥涵构造物基础中，最佳含水量不易把握，极难达到规定的压实度值，满足不了相应的密实度要求，在通车后，往往会发生路基失稳或过量沉陷。其危害性显而易见，故禁止采用。在软土地基上修筑路堤，特别是桥头引道，如不采取有效的加固措施，就会产生不同程度的坍滑或沉陷，导致铁路破坏或不能正常使用。 软土地基下沉的一个主要原因是软土地基的沉降，包括瞬时沉降、固结沉降和次固结沉降三部分。根据沉降标准，按我国现行的有关规定，用容许工后沉降――路面设计使用年限内的剩余沉降来控制。因此在软土进行施工时必须首先做好深入细致的工程地质勘探工作，充分研究已有地质资料，采取调绘、钻探、原位测试及物探等综合勘测手段。查明路段所处的地形、地质、水文、气候、径流条件等自然环境条件和路基排水条件，明确松软土层的成因、类型、分布范围及其在路线通过地带分布的具体情况，确定软土层在纵向、横向的分布厚度、层次、各层土的土质及物理力学性质（如天然容重量、天然含水量、塑限、液限、孔隙比、内聚力、内摩擦角、承载力及渗透系数等）。根据路基土的工程特性，选用适当的处理措施。
二、软土路基施工前的准备
施工方案是实时性施工组织设计中的重要环节，直接影响到施工的进度和施工的质量。因此为了更好地实施施工方案，必须做好充分的准备。主要涉及以下几个方面：1、要制定施工的方案，在施工中要尽早制定施工方案，为后续的工作做好准备，方便机械的配套和施工组织。2、保证施工周围运输道路的畅通，为原材料的运输创造先决条件，并把运输运输车辆所经过的路基进行维修，保证施工期间能够安全畅通，同时不能给当地的居民带来不便。3、要求施工的原材料尽早进入工地，为了促进工程的顺利开展和进行，严格控制原材料的质量，保证原材料尽早的进入施工场地，为后续的施工做好准备。4、按照工程的需要及时配好必备的技术力量，劳动力和机械设备，保证工程顺利的开展。5、安排好施工的顺序，严格按照施工方案进行施工，为下一阶段施工创造重要的条件。
三、强夯施工方法在铁路软土路基施工中的应用
在当前软土地基处理处于相对成熟的阶段，在施工的过程中更加实际情况来选取不同的施工处理方法，下面就简单介绍一下在铁路软土路基强夯施工的方法。
（一）施工之前的勘察
根据施工地形，首先要对强夯范围内的地表附着物与地质状况以及地下构造物进行仔细的勘察，如果发现对施工不利的因素，及时采用合理的切实可行的措施消除各种安全隐患。如果强夯施工的地点所产生的振动对周围建筑物和居民或是设备产生有害影响时，应该尽快设置监测点，采取相应的防振措施和方法，并及时做好防护和排水准备，防止产生危险事故。
（二）编制施工组织设计
在进行施工前应该进行施工组织的编排设计，主要是涉及施工的方法、工艺、机具选择、人员组织以及施工总平面布置、计划进度、质量与安全、环境与文物保护等。
（三）进行试强夯施工
强夯施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。试验区数量应根据建筑场地复杂程度、建设规模及建筑类型确定。通过预实验，可以清楚的了解到达到要求地基承载力或处理深度时，合理的夯击能所对应的最佳夯击数、夯沉量、干密度及承载力，并以最佳夯击数所对应的夯沉量、干密度及承载力作为施工控制指标。为后期正式施工做好准备。因此后期的确定强夯施工的步骤：认真调查，确保强夯场地范围内的地下无构筑物。清除地表土，清除范围为路基坡脚外2～3m。整平后在场地上标出第一遍夯点的位置，点位偏差控制在±20cm范围内，并测量场地高程。起重机就位，使夯锤对准夯点位置，测量夯前锤顶高程。将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时将坑底整平。换夯点，重复2.2至2.4，直到完成第1遍全部夯点的夯击。用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成第2，3，4遍夯击。边坡加固。路基面下0.60m处铺设双向精编土工格栅，土工格栅每层垂直间距为0.50m，最上两层沿平面铺通，其余各层深入路堤边坡宽度2.50m，格栅距边坡线的距离不小于0.10m，土工格栅对应伸长率为10%时，纵横向抗拉强度不小于25kN/m。坡面液压喷播植草防护。
（四）强夯施工监测
强夯施工除了严格遵照施工步骤进行外，还派有专人负责施工过程中的监测工作。夯锤使用过久往往因底面磨损而使质量减小，落距未要求情况在施工中也常发生，这些都将影响单击夯击能，因此，开夯前必须检查夯锤质量和落距。强夯施工中夯点放线错误情况常有发生，因此，在每遍夯击前，对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正。由于强夯施工的特殊性，各项参数和施工步骤在施工结束后往往很难进行检查。在施工过程中，认真记录每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量等施工情况。
四、施工中的注意事项
现场试夯确定最佳夯击次数时，除最后2击平均夯沉量满足要求外，夯坑周围不应发生大的隆起。当原地面含水量较大时，夯击前在该段落铺垫10～20cm厚的碎石。强夯不宜在冬季施工。 加强强夯安全措施，确保施工人员安全。由于强夯法在施工过程中，重锤下落时（约隔3min）要产生持续0.50～1s的地基振动。这种震波对邻近一定范围内的建筑物是没有损伤的。但其产生的噪音对附近居民有一定的影响，以适于建设现场的公害控制值75dB作为标准时，那么施工地点应离开住宅50m以外为宜。
结束语
当前软土路基处理方法很多，但最终的目标是为了实现地基的稳定性，降低软土的压缩性，真正实现建筑物的安全和正常使用。因此有需要研究设计人员认真总结和分析，找出适合我国铁路软土路基施工的方法，更好的控制我国铁路路基施工中的工程质量，促进我国铁路建设水平的提高。
参考文献
篇3
代替强夯置换施工方法。
关键词：小能量、分层、航空限高、强夯置换。
一、工程概况：
1.1工程概况
本工程属于某机场三期扩建前期工程和飞行区基础工程，填海造地面积90.92万m2，共分A、B、C三个标段。本标段为C标段，总面积为18.27万m2。本工程设计平均高程为+5.5m（基准面为1956年黄海高程系）。整个工程的地基加固主要有回填砂垫层、打设排水板、振冲砂桩、高压旋喷桩联合加固、分层碾压粘性土、强夯置换等。
设计地基处理目的
为了消除地基不均匀沉降，在隧道两侧衔接段的软土地基普遍采用振冲砂桩加固；在机场主跑道与滑行道的衔接段，则采用振冲砂桩与高压旋喷桩联合加固，提高复合地基刚度，减小其沉降，以进一步协调跑道、滑行道与隧道衔接段之间的变形。
内陆小块区域设计要求先进行排水砂垫层施工，再分层碾压粘性土造地，造地面积2.33万m2，工期为30天。由于环绕机场跑道有一条公路，在公路外侧有反压平台、抛石棱体、条石砌墙，长300m左右，宽10～30m、厚4～6m，面积约8000平方。反压平台为大块石抛石护脚，抛石棱体底层为大块石，中间为二片石理坡，坡面为干砌块石，面层为安装好的防浪块。公路边缘为浆砌条石墙。反压平台下有厚度不等的残余淤泥，淤泥顶面高程为-1.0～-3.0m，淤泥厚度2～3m。因受下层块石影响，采用插排水板和振冲砂桩进行地基加固是行不通的，但为了协调该区域新老填筑体的不均匀沉降，对于小块区域内侧公路护坡下层的软卧土，设计要求采用高能量的强夯置换进行地基处理。
1.2强夯置换设计要求：
1、先开挖公路下反压平台的条石、块石、防浪块，回填砂垫层标高至-0.5，再分层碾压回填土至+5.5m高程后强夯；
2、锤重20t，锤径2.4m，落距15m，强夯置换单击夯击能为3000kN•m；
3、正方形布置夯点，夯点间距为5.2m，共夯三遍，夯击过程之间不间歇；
4、最后再以较低能量（夯锤重量10t，落距10m，夯击能为1000kN•m）满夯一遍，将表层松土夯实；
5、砂垫层的顶面高程为-0.5m，回填土碾压造地高度为6.0～8.5m。
6、地基承载力≥80kPa。
强夯置换夯击压力：
F1=W1/S1
F1=3000 kN•m/3.14*1.2*1.2=663.5 kN/m
强夯置换有效加固深度：
Z1=η1（W1*H1）1/2
η1=0.5，W1=20t， H1=15m，得出Z1=0.5(20*15)1/2=8.6m
设计夯击能为3000kN•m，强夯置换施工标高在回填土面+5.5m，回填土面层至淤泥底高度6～8.5m，强夯置换有效加固深度为8.6m，强夯置换实际影响深度的标高为-3.1m。淤泥顶面高程为-1.0～-3.0m，设计强夯置换有效加固深度已达到淤泥面。
1.3航空限高：
因强夯置换施工区域位于机场跑道附近，离跑道最近才50m。由于受航空限高的影响，（华东航空管理局规定此区域的航空限高为黄海高程+10.0m）。
限高计算
设计要求夯击能达到3000kN•m时，按夯锤重W=20t计，落距h=15m，地面标高为+5.5m，考虑富裕高度2m，强夯机械高度最少在+22.5m以上。即使将夯锤增加到W=30t，落距h也需10m，施工时强夯机械总高程在+17.5m以上，也远远超过了航空限高+10.0m的要求。采用增加锤重、减少落距也无法满足航空限高要求。致使强夯置换无法进行施工。
施工方与航空港方面多次协商，航空港方面出于对安全方面的考虑，强夯置换施工对航班起降存在很大安全隐患，甚至可能会造成机毁人亡的安全事故，航空港方面一直不同意在此区域进行强夯置换施工。
1.4提出低能分层方案：
由于受航空限高的制约，施工时为保证飞机起降安全。施工方提出了采用降低施工面标高、采用挖掘机配5t的夯锤进行低能分层打夯施工方案。
1、因采用挖掘机进行打夯施工，效率高、施工灵活、方便，对航行安全没大的影响，随时可降低施工高度，满足航空限高要求；
2、原设计采用3次点夯，1次满夯，新方案提出夯击4次，全部采用满夯，不搞点夯，满足设计要求；
3、在夯击前先进行碾压，保证夯面平整，有利于夯击时锤底接近水平状态，满夯搭接宽度为10cm；
4、保证最下层采用小能量夯击的影响深度达到原设计强夯置换的影响深度；
5、在单位面积内，小能量夯击的压力大于强夯置换的夯击压力；
6、保证在地基处理后地基承载力大于原设计地基承载力。
经施工方与航空港、设计等多方的沟通，同意采用施工方提出的低能分层打夯施工方案。
所谓低能分层打夯就是采用小能量的夯击能，在其夯击能影响深度内，分成多层，在每层表面采用小能量的夯击能进行夯击，通过几次叠加达到原设计强夯置换的夯击效果。
1.5小能量分层打夯施工：
1、机械设备
挖掘机、推土机、压路机各一台；
夯锤一个（锤重5t，锤径70cm，落距6m，强夯置换单击夯击能为300kN•m）；
2、施工方法
首先采用挖掘机将公路下方的反压平台条石、块石、防浪块进行清除。清除满足设计要求后，进行回填砂垫层，回填砂垫层至设计标高-0.5m。然后对回填砂垫层进行碾压，直接在砂垫层上进行第一层小能量夯击，夯击时采用一台挖掘机将5t的夯锤吊至6m高处直接落锤进行夯击，单击夯击能可达到300kN•m。
3、低能分层夯击压力：
F2=W2/S2
F2=300 kN•m/3.14*0.35*0.35=779.9 kN/m
F2=779.9 kN/m >F1=663.5 kN/m
小能量夯击压力F2大于强夯置换夯击压力F1，满足设计要求。
4、低能分层夯击有效加固深度：
Z2=η2（W2*H2）1/2
η2=0.5，W2=5t， H2=6m，得出Z2=0.5(5*6)1/2=2.7m
5、低能分层夯击见下图：
低能分层夯击有效加固深度Z2为2.7m，第一层砂垫层标高为-0.5m，实际影响深度的标高为-3.2m，深于原设计实际影响深度标高-3.1m，满足设计要求。
施工时，每次低能夯击时分层厚度取2.5m。每层夯击完4遍满夯后，进行下层回填粘性土施工，都按原设计要求进行分层碾压。回填厚度2.5m后，即第二层回填标高到+2.0m，按同样的方法进行4遍小能量满夯，夯击完后再进行下一层碾压回填粘性土的施工。以此类推，直到第三层回填标高+4.5m。设计回填土顶面标高为+5.5m，第四层（即最后一层）厚度仅为1m，远远小于采用低能分层夯击有效加固深度2.7m。为保证质量满足设计要求，第四层也按同样工艺进行施工。
1.6施工效果：
为保证工程质量，对采用低能分层代替强夯置换的施工的方案是否可行?采用低能分层施工后是否能达到原设计要求的地基处理效果?为此，对采用低能分层整个施工过程进行了沉降观测、压实度、动力触探、承载力的试验。
低能分层夯击时，每夯完一遍后都用推土机进行推平，再进行下一遍夯击，并进行沉降观测。夯击完后的回填粘性土施工，均按设计要求的摊铺厚度进行分层回填、碾压。并请具有资质的检测单位进行了压实度检测、动力触探、承载力的试验。
1、沉降观测
从统计数据可看出，采用低能分层夯击的效果还是比较理想的。沉降观测只是反映了夯击后地基的沉降量，证明地基经过夯击后有密实、下沉。为了更好地说明夯击后的效果是否能满足设计要求。还进行压实度、动力触探、承载力等试验。
2、压实度检测
回填土分层碾压后，每层都请了具有资质的检测单位进行了压实度检测。设计要求每2000平方检测一个点，每层检测4个点。通过压实度的检测，碾压效果很好，压实度全部达到设计要求指标。
3、动力触探
本工程整个强夯置换区共进行了9点动力触探，在+2.0m，+4.5m，+5.5m高程面上分别各做了3个点。
名称 +2.0m +4.5m +5.5m
动力触探击数 28 23 25 30 25 29 36 31 34
平均值击数 25.3 28 33.6
地基承载力
参考值（kPa） 181 204 248
粘性土地基的承载力与动力触探击数换算表
N10（击/30cm） 15 20 25 30
δ0（kPa） 100 140 180 220
根据上表换算得出强夯后地基承载力最低为181 kPa，均大于设计要求（80 kPa）。
4、承载力试验
按设计要求每10000平方做一组承载力试验，强夯置换区承载力试验做了一组承载力试验，承载力检测报告结果为283 kPa，远远大于设计要求的地基承载力。
1.7结论
篇4
强夯法，又称动力固结法，是反复将夯锤提到高处使其自由落下，给地基以冲击和振动能量，将地基土夯实的地基处理方法。强夯置换法是将重锤提到高处使其自由落下形成夯坑，并不断夯击坑内回填的砂石、钢渣等硬粒料，使其形成密实的墩体的地基处理
方法。
强夯技术具有经济易行、加固效果显著、设备简单、施工便捷、施工周期短、节省材料、适用范围较广等优点，在地基处理中广泛被采用。
强夯及强夯置换法的主要设计参数
1.地基加固机理
强夯法加固多孔隙、粗颗粒、非饱和土是基于动力密实的机理，即用冲击型动力荷载，使土中的孔隙减少，土体变得密实，从而提高地基土强度；然而，用强夯法处理细颗粒饱和土时，则是借助于动力固结的理论，即巨大的冲击能量在土中产生很大的应力波，破坏了原有的结构，使土体局部发生液化并产生许多裂隙，增加了排水通道，使孔隙水顺利溢出，待超孔隙水压力消散后，土体
固结。
强夯置换桩的作用机理类似于碎石桩。通过置换挤密形成碎石墩，构成复合地基，提高地基承载力，降低了地基的沉降。同时，碎石墩具有较好的透水性，有利于超孔隙水压力消散，加快了地基的固结和土体强度恢复。
2.有效加固深度
有效加固深度既是选择地基处理方法的重要依据，又是反映处理效果的重要参数。一般可按下式估算有效加固深度：。其中，H 为有效加固深度，m；M 为夯锤重，t；h 为落距，m；a为系数，须根据所处理地基土的性质而定，对软土可取0.5，对黄土可取0.34～ 0.5。目前，国内外尚无关于有效加固深度的确切定义，但一般可以理解为：经强夯加固后，该土层强度和变形等指标能满足设计要求的土层范围。在缺少经验和试验资料时，《建筑地基处理技术规范》JGJ79―2002中建议可按表6.2.1 预估。
3.夯锤与落距
夯锤可用砼及铁制作，夯锤形状现多为圆形，锤重宜取100～250 kN。夯锤宜设若干个排气孔，孔径宜取250～ 500 mm，过小易堵孔，丧失排气作用。
落距应从实际夯击面算起至夯锤底面止，但为了有效利用夯击能，应合理确定夯击面高程。夯击面过高，夯击能浪费在表层，持力层加固效果减弱；夯击面过低，则地下水位过高，增加施工难度，同时也往往使基础底面位于受面波和剪切波的干扰而形成的表层松动区内。根据工程经验，夯击面的高程应确定在建筑物相对高程+0.00m至+0.50m范围内。由于强夯过程中产生的面波和剪切波的影响，地基表层2.0 m
左右深度范围内的加固效果反而不如其以下区域。
单击夯击能为夯锤和落距的乘积。一般夯击时最好锤要重和落距要大，则单击能量大，夯击击数少，夯击遍数也相应减少，加固效果和技术经济较好。强夯的单位夯击能应根据地基土类别、结构类型、荷载大小和要求处理的深度等综合考虑，并可通过试验确定。
4.夯点布置与间距
夯点需有一定间距，使冲击时夯坑产生冲剪，在夯坑底形成一挤压加固区，为使所产生的挤压力受周围土约束，侧面应不隆起，因此侧面应有一定间距的不扰动土，不能一夯挨一夯。由于夯点间距大，夯点间需增设夯点以加固未挤密土，故需增加遍数，这种分遍实际上是夯点分批夯击。
夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点问距可取夯锤直径的2.5～3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。以后各遍夯击点问距可适当减小。对处理深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。
5.垫层
对软弱饱和土或地下水很浅时，常需在表面铺设砂砾石、碎石垫层，厚0.5～1.5 m，以形成一覆盖压力，减少坑侧土隆起，使坑侧土得到加固，也有利于机械作业。垫层厚度不宜过小，过小不起作用；也不宜过厚，过厚时在锤底形成大的垫，扩散动应力，减少下部软弱土的加固作用。
工程实例
1.工程概况
南埔路位于南埔电厂一期贮灰库南侧，设计长1.67Km，里程号K0+000～K1+670，本工程全线采用计算行车速度40km/h的城市Ⅱ级次干道的标准建设，双向4车道，24m路基宽度。
路基基础软土主要为②淤泥层，淤泥层厚度在3.0m～10.1m之间，是天然路基的主要压缩层。淤泥土的特点是含水量高、孔隙比大、压缩性高、强度低，自然条件固结速度慢，在上部荷载作用下将产生较大沉降量，影响上部结构稳定。因原施工便道实施时采用抛石挤淤处理，使得软基处理工艺选择受较大限制，经多方案比较论证，采用强夯方案。
2.施工工艺
（1）施工方案选取
南埔路软基进行分段处理，其中淤泥深度0～7m的路段采用抛石挤淤+强夯施工。淤泥深度7～9m路段采用碎石强夯+块石置换。软基处理路段处理完毕后回填砂至现有便道处理后的同等标高后再次进行强夯施工。
1）7～9m的软基施工方案（K1+160～K1+280、K1+560～K1+670）
先回填碎石垫层至+0.8m。第一遍点夯夯击能为2000kn.m，锤直径为2m，桩位间距为5m*5m正方形布点，回填料采用碎石，夯击数为10击。然后在第一遍点夯的基础上进行第二遍有效置换，第二遍置换锤径为1.35m，夯击能为2000kn/m，夯击数为15击，回填料采用块石。
2）5～7m的软基施工方案（K0+460～K1+160、K1+280～K1+560）
首先从便道往外逐渐赶淤抛石抛至+0.4标高，然后采用夯击能为3000kn.m，布点间距为6m*6m的梅花点分两遍进行强夯施工，每遍击数为8击；再回填碎石至+0.8m标高，之后再以1000kn.m的夯击能进行1/4的搭接满夯处理，满夯击数为1击。
3）3-5m抛石挤淤段处理方法（K0+105～K0+460）
首先从便道往外逐渐赶淤抛石抛至+0.4标高，然后采用夯击能为2000kn.m，布点间距为6m*6m的梅花点分两遍进行强夯施工，每遍击数为6击；再回填碎石至+0.8m标高，之后再以1000kn.m的夯击能进行1/4的搭接满夯处理，满夯击数为1击。
4）现有便道的处理方法
现有便道清表30cm，软基处理段回填砂至清表后便道同等标高，后进行新旧路基第三遍强夯处理，处理方法为锤径为2.5m、夯击能为2000kn.m、点夯间距为6m*6m的梅花布点分两遍，收锤标准为最后两击平均沉降量不大于15cm，之后再以1000kn.m的夯击能进行1/4的搭接满夯处理，满夯击数为1击。
（2）工艺流程
抛石挤淤+强夯施工：场地排水、清理杂物抛石挤淤至+0.4m高程两遍强夯、坑位片石回填碎石铺设至+0.8m高程满夯回填砂至清表后便道标高新旧便道强夯新旧便道满夯碎石强夯+块石置换：场地排水、清理杂物回填碎石至+0.8m高程碎石强夯、坑位回填块石置换回填砂至清表后便道标高新旧便道强夯新旧便道满夯
（3）强夯施工控制要点
1）试夯：在正式施工前作强夯试验，以校正各设计施工参数，考核施工设备的性能，为正式施工提供依据。试夯应有单点及小片试区，必要时应有不同夯击能的对比，以提供合理的选择，使方案更趋完善、合理。
2）上场的施工机具检查：吊车、夯锤（重量、直径）、自动脱钩装置及辅助施工的推土机、碾压机、水准仪。
3）夯实过程的记录及数据：夯锤落距、夯击能大小、夯点位置、每个夯击点的每击夯沉量、场地隆起及下沉记录、附近建筑物的变形监测；满夯前根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。
4）对每个夯点的最后一遍夯击及满夯，应控制最后二击的贯入度符合设计或试验要求值。
5）在饱和软弱土地基上施工，应保证吊车的稳定，因此有一定厚度的砂砾石、块石等粗粒料垫层是必要的。
6）注意吊车、夯锤附近人员的安全，为防止飞石伤人，起锤后，人员应在10 m 以外并带安全帽，严禁在吊臂前站立。
7）强夯及强夯置换桩质量检测，根据实际工程情况，采用合理的检测方法。
质量检验
为了评价地基处理效果，进行了抛石挤淤强夯及强夯碎石桩质量检测试验，检测方法：瑞雷波断面检测、钻芯取样、重型动力触探法；检测数量：瑞雷波按南埔路每100m一断面3个点共取15个断面45个检测点位检测，钻芯取样按段共随机抽取26个强夯点位，重型动力触探法检测K1+307管涵段强夯地基5个点位。
1.瑞雷波断面检测、钻芯取样
选取其中5个强夯点位数据作为桩体深度参考（表1）：
根据上述表格三方数据对比，强夯原始记录、瑞雷波数据基本符合钻芯取样实测数据，对整个工程软基处理具有指导意义；瑞雷波判断抛石体厚度虽存在一定的误差，但却能较好地判断出挤淤程度。通过15个断面45个点位的瑞雷波检测，按设计工艺施工，软土地基下部可完全挤淤。
2.重型动力触探法
地基承载力计算公式y=35.96x+23.8（y地基容许承载力Kpa，x重型触探击数），因此试验每贯入土层10cm的锤击数N63.5≥5击/10cm时，地基容许承载力特征值 ≥200Kpa。
K1+307涵洞段5个点位重型动力触探法试验数据（表2）：
根据测点J-1～5现场试验数据显示，每贯入土层10cm的锤击数N63.5均>5击，地基承载力特征值均>200Kpa，因此地基承载力满足设计要求。
结语
工程实践证明，强夯及强夯置换法可有效加固饱和淤泥质软土地基，大幅提高地基土的承载力；施工简便，过程易控制，工期短，费用低，有明显的经济和社会效益。到目前为止，因强夯法还没有一套成熟和完善的理论和设计计算方法，所以针对不同的地质情况，工前强夯试验及施工经验尤为重要。
篇5
关键词：软土地基施工；强夯法；应用
中图分类号：U416 文献标识码：A
在处理地基时会应用强夯法，这种方法适用的范围也是比较广泛的，一般在处理砂土地基、粉土地基、粘性土地基以及碎石土地基以及填土等方面效果都比较理想。这种方法可以减少压缩性，也可以提高地基的强度，并且还可以降低土的湿陷性以及它的抗振动液化能力，所以，在处理地基时这种方法适用的范围是很宽泛的。虽然这种方法普遍应用，但也不是万能的，在处理饱和度高的粘性土时就达不到理想的效果，对此，我们在应用这种方法时必须要根据处理的具体情况来应用，应谨慎选取。
一、什么是强夯法
所谓强夯法又可以称作是压实法或者是动力固结方法。应用这种方法时主要是通过把重锤反复地提高到一定的高处，然后再使其重重地落下，从而达到夯实地基的目的，同时要减少地基的压缩性来提高它的强度。这种方法开始是应用在20世纪的50年代，有着很长时间的历史，是由英格兰的工程师研究出来的，而首先应用这种方法的则是在法国倡议的，在我国的应用时间并不是太长。在应用强夯法时，早些时候主要是用来处理碎石和砂土的，而施工方法随着不断地改进是用来提高排水功能的，所以这种方法慢慢地被现在应用到了强夯地基当中。通过长时间地考证，该方法在施工时比较简便，并且有着良好的加固效果，材料也相对节约，方便施工，施工方便，施工的时间也比较短等一些优势，所以这种方法的传播速度已经非常广泛了。通过多年以来在公路施工时的实践，这种方法已经更加普遍地用在湿陷性黄土地基，碎石土地基，粘性土地基，素填土地基以及砂土地基等路基的处理中。强夯法适用的范围是非常广泛的，还可以应用在塑性指数较高的土质中，或者是淤泥、有着较高饱和度的粘土地基当中。其中，表现较为突出的有几点，丧失了抗剪强度、压实强度不够的、承载力不强的、表层土会出现橡皮土的、固结沉降能力差的，对这些地基处理都有一定的作用。由于施工技术随着不断的改善，在当前所应用的强夯法中也有了一些新工艺的进展。在处理公路地基时，还可以采取人工排水的方法再加上强夯法，从而可以更加便捷地消散压力，使土体固结，再通过回填碎石以及块石等材料，强夯排开软土。其目的就是为了把软土与砂石桩有效地复合在一起。但是应用这种方法时也会存在一些缺陷，在施工时由于强夯振动所以会产生很大的噪音，只适用在加固公路地基的处理，从而来提高路基处理后发生沉陷的问题，或是出现跳车等现象。
二、主要原理
如果我们在处理地基的非饱和土时应用强夯法，必须要做好压密，由于在夯击时土体会产生一些液化的状态，它的振动效果爆破基本是一样的。但在处理饱和粘性土时的效果并不是非常明显，然而处理成功的例子也是存在的，首先就要破坏土的结构，让其产生一些孔隙水压力，再形成一个排水通道，从另一个方面来看，也就是说，应用这种方法来处理软土地基时最重要的一个原理就是通过重锤自下落时所产生冲击最终达到夯实地基的目的。通过上下冲击来振动对土中会产生一定的波进行传播，也就是我们所说的守恒定律，把地基看作是一个有弹性的空间，当夯锤下落时，可以把重力转换为重能，夯锤重力下落却小，则它的动能会越大，当落下的一瞬间，其大部分的重力都转换成了动能，当夯击地面时会把动能分为两个部分，第一部分，当土体和夯锤产生摩擦时会产生一定的热能，也就是冲击时产生的振动，形成剪切波，压缩波进行传播。第二部分就是向四周传播声波。通过强夯理论可以把这两个部分解释为当出现较大的压缩波时可以通过液相运动，并且增加水的压力，也可以让土颗粒产生错位现象，从而解体软土地基的骨架。而最终让剪切波把软土的颗粒达到一个密实状态。此外，我们也可以应用竖向分量的方法对软土进行松动，可以达到一个水平分量的作用让软土更加密实。
三、强夯法的施工应用
（一）公路地基在施工时，我们必须要设计出一套有效的施工方案，也就是说必须要确定好夯击的面积、次数、间距、夯击能以及夯点的具置和间歇点的参数等要求，都应全面的了解掌握。此外，我们在进行施工前也要做好试验，把需要强夯的地段作为一个标准，准确无误地测出地基最大的承载力以及影响的深度等。我们在选择试验点时也是有具体要求的，必须要选在地质情况比较合理并且具有各项指标达到物理力学标准的地段进行。同时，我们在进行试验时，必须要记录好每个数据值，并且绘制出全面的各项指标关系图，了解夯击的数量，水压力的增量，夯坑隆起的体积以及面积等方面的数值，再绘制成图，更为清晰地看出夯前夯后的对比，再通过数据来分析曲线的流程，掌握强夯法各个参数，经过对比后再制定出作业方案。
（二）处理软土路基前，必须要做好相应的准备工作。首先要根据设计图纸找到需要测量放样的具置，再确定强夯路线，如果是周围有一些建筑物并且会影响其稳定性的，就必须要先做好隔振沟的准备，再对其周边的淤泥开挖，保护好耕植土，整平作业场地，也可以利用压路机对路基进行碾压，再处理好临时排水系统，防止在路基范围内有水进入，再计算出夯后可能发生的变形数值，所以这就需要进行铺设一些矿渣或者是粗集料等。把基础工作铺设好，可以准备起重机，必须要根据设定好的参数进行夯击作业，在此过程中，必须要保证平稳落锤，准确地夯位，一旦坑底出现倾斜现象时就会导致夯锤不稳，必须要及时地用石料填平。在夯击的过程当中应按照一定的顺序进行，分段夯击，可以采用梅花型顺序作业，在夯击时也应该有节拍地进行，同时要有连续性，而在施工时必须要确保有充足的间歇时间，有完整的遍数，当夯击全部结束后，再根据施工方案做一个满夯处理，把表层土做夯实处理，再进行准确地测量。
（三）在处理软土路基时必须要保证强夯法的最终效果，所以，在此施工过程中，必须要确定好夯击的深度、次数、体积、沉量、开口大小以及下沉值、夯沉量、加固的效果、水压力等问题都必须要全面地了解，在施工现场一定要控制好技术指标，做到没有偏差。
四、控制好强夯的质量
（一）对路基进行施工前必须要做好准备，平整场地并且清理干净，对场地要进行铺设垫层，准确找到夯击的位置，对场地的调程进行测量，对准夯锤的位置，制定好标高，一定要预定好锤起的高度，等到脱钩自由落下后再放吊钩，在此期间如果发现坑底出现了倾斜的现象应及时地校正，避免出现夯锤歪斜的问题。必须要根据夯击前所制定的次数以及控制的范围来操作，应对一个点夯击完成后再进行下一下点的作业，最后将夯坑填平。在设计好的间隔时间以后，反复地将以上步骤再继续，直到完成规定的夯击次数为止，最后以满夯结束。最后把地基场地整体进行夯实处理，测量场地的高程。一旦发现还存有积水时必须要及时排除，确保强夯的质量。此外，在进行强夯作业时会对周围的建筑物产生一定的影响，所以提前要做好隔离准备。
（二）在做好处理地基的准备后，在施工前也要做好相应的试验测定，必须要准确地校正设计参数，再对机械设备全面地考核其性能，有据可查。在进行试夯时，必须要准备一块试区，从而来对比夯击能的参数，以便提供选择的论据。对此，可以从几个方面来进行。（1）充分地掌握处理地基时的强夯设计方案，并对出处提出意见，更加科学合理地完善设计方案。（2）在施工现场应用的机具以及辅助装置要提前检查好，防止出现安全问题。（3）在夯实过程中必须要记录好作业的数据，包括夯击的深度、大小、体积以及沉量等都要详细记录，并且在每遍夯实后也要填写好各项数值作为参考。（4）进行强夯时，如果附近有建筑物等，必须要对其进行前后监测，对比出差距。夯前与夯后的对比是非常重要的，施工时一定要注意。
结语
公路施工当中，强夯法是最常见的一种方法，它主要是通过把夯锤反复地从一定高度下落从而产生冲击，当下落时可以将地基夯实，最终可以改善地基。由于应用这种方法的投资是较少的，并且适用范围也非常广泛，设备简单，效果却非常明显，一般可用于承载力较高的地基，所以，在处理地基时这种方法适用的范围是非常广泛的。
参考文献
[1]李慧珍.强夯法在公路软土地基加固中的应用研究[J].公路与汽运，2015（2）：56-57.
篇6
关键词：低能量;强夯法;处理较厚回填土;减少扰民
中图分类号： TU74文献标识码：A 文章编号：
1.前言：
强夯法加固地基土的有效加固深度，根据《建筑地基处理技术规范》79-2002.表6.2.1随着单击能量的增大而增大，也就是提高处理深度必须提高单击能量。而强夯夯击时在表层产生一部分震动波，该振动波影响周边环境并可能使已建成的房屋产生破坏，该振动波随着单击能量的增大而增大。
某工业厂房整体搬迁工程中，有一栋楼位于场区最南端，基础位置原是大坑，经过回填后使用，回填厚度最厚处9.15m，下面有2m的黄土，呈松散状了，再往下是碎石层（胶结），土在回填过程中没有进行分层压实，地下水位埋深18m，对施工无影响。楼高6层，荷载较大。场地南边为村庄，最近房屋离现场不足60m，房屋年代久远，抗震动性能差。
地基处理方案有2种。第一种：人工挖孔桩。优点是不扰民。缺点：造价高、工期长、上面的回填土提供的侧摩阻力低，且有负摩阻力。第二种强夯法。优点：造价低、工期短、加固效果好。缺点：扰民。场区内其他建筑物采用强夯法处理，单击能量3000kN.m，距村庄150m左右，造成的扰民问题较为严重。本工程如采用普通强夯法处理，根据规范处理11.5m的回填土单击能量在8000 kN.m以上，其产生的扰民问题可想而知。
最后决定采取改进的强夯法处理方案。设计要求强夯后地基土承载力特征值不低于180kPa,有效加固深度不低于12m。
2．处理方案及思路
2.1施工方案为：第一遍点夯（预夯）单击能量3000kN.m，夯锤直径1.5m，夯锤高度2.7m,夯锤重23吨，夯点间距3×3m，以夯锤不被吸住且夯坑深度不小于3m为停锤标准。
第二遍点夯单击能量4000kN.m，夯锤直径1.5m，夯锤高度2.7m,夯锤重23吨，夯点间距3*3m，以夯锤不被吸住、夯坑深度不小于4m且锤击数不低于5击为停锤标准。
第三遍点夯单击能量4000 kN.m，夯锤直径1.5m，夯锤高度2.7m,夯锤重23吨，夯点间距3×3m，以夯坑夯坑深度不小于4m且锤击数不低于7击最后2击平均夯沉量不大于20cm为停锤标准。
第四遍点夯单击能量2000 kN.m，夯锤直径2.3m，夯锤重16吨，夯点间距3.5*3.5m，每点不少于10击且最后2击平均夯沉量不大于5cm为停锤标准。
第五遍满夯单击能量1500 kN.m，夯锤直径2.3m，每点2击，互压1/4锤径。
第六遍满单击能量1500 kN.m，夯锤直径2.3m，每点1击，互压1/4锤径。
2.2处理思路是由于回填土厚度较大比较松散很难一次性加固到底，因此第一遍预夯的目的是将土体夯出一个个3米深的坑，增加土体的表面积，增加蒸发量。
第二遍、第三遍点夯为的是处理深层土，从理论上讲，采用4000强夯当夯坑深度达到4m以上，累计加固深度可以达到12米。
第四遍点夯的目的是加固地基表层5m范围内的土体。
第五及第六遍满夯为的是加固地基表层。
遍与遍之间的间歇不少于7天
2.3如何减少震动扰民。减小夯锤的底面积可以减少地基表层振动波，也就减少了扰民问题。
3．施工过程中遇到的问题及处理方案
施工中遇到了第四遍点夯最后2击平均夯沉量很难控制在20cm之内。应将方案改为控制锤击数为主。
施工中未发生扰民问题。
4．检测结果
根据设计要求，做了3个静载荷检测点，3个标准贯入点。全部达到设计要求。现将3个静载荷试验所得的P-S曲线及3个标准贯入实验所得数据附上。
4.1静载荷P-S曲线
4.2标准贯入实验检测结果
5．结束语
5.1.利用强夯法加固地基土不能一味以提高单击能量的方法来提高加固深度，可以通过增加夯坑深度来提高加固深度。常规强夯法夯机能量中有一部分产生表层振动，对周围环境产生影响，随着单击能量的增加表层振动也增加，对环境的影响更大。
当下面存在硬夹层时，夯击能量无法穿透，也就无法加固下面的土层。可以通过增加夯坑深度的办法来提高加固深度同时也降低了造价。
篇7
关键词：地基处理强夯法加固技术质量控制
建筑理论认为，建筑地基处理，是影响和制约建筑结构安全稳定性能的重要技术措施。随着建筑施工技术的拓展，强夯加固技术以其独特的技术优势，在建筑地基处理施工中，发挥了重要的作用。本文针对强夯技术的特征以及施工工艺进行了分析，阐述了地基强夯加固施工处理的质量控制措施。
1 强夯技术特征及优势分析
强夯法又称动力固结法，是在建筑地基处理过程中，为提高软弱地基的承载力性能，采用重锤由高度下落夯击土层，致使地基迅速固结的技术。
强夯加固技术，施工设备及操作工艺简单，能够有效提高地基承载强度性能，增加干密度、减少孔隙比，降低压缩系数、增加场地均匀性，消除湿陷性、膨胀性，防止振动液化，减小沉降量，有效加固深度高，加固效果显著。施工速度快、节省加固原材料，施工成本低，适用范围十分广泛，强夯法适用于处理碎石土、砂性土、非饱和粘性土、湿陷性黄土、杂填土等地基的加固夯实处理。
2 强夯法的施工工艺
2.1 强夯加固的技术原理
地基土层结构通常是由固体颗粒，水分和气体孔隙组成。地基土经强夯重锤高度下落夯击后，瞬间内将夯击能量转化，利用强烈的冲击能量产生一定的动应力，将土体结构中的水分及气体排出，致使土层孔隙水压力瞬间汇集上升，在夯点周围出现径向裂缝，形成软土中空隙水的渗透通道，为超静水压力的消散创造了条件。土体在夯实冲击的压拉应力下降低了土层结构的抗剪强度，同时伴随着地基压缩或振密，土体液化或土体结构渗透性能改变，相当大的夯击能转化为土体的压缩变形，裂隙发展，土体强度获得提高。
2.2强夯施工方法
点夯施工：准确测放夯点位置，根据锤重单击夯能设计确定有效落锤高度及场地标高。强夯机夯锤对准夯点位置，将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落夯入地面后，测量计算击夯沉量，做好原始记录，然后按设计标准要求重复实施夯实冲击步骤，完成一个夯坑的点夯施工。点夯作业分遍施工时必须严格控制间歇时间。点夯时要对每一夯点的夯击次数，每次夯坑沉陷量、夯击坑周围土的隆起量及埋设测点要进行量测记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。
满夯施工：点夯施工完成后，必须让因夯实冲击地基土层二渗出的孔隙水分消散到规定要求以后，针对点夯夯坑底标高以上部分的夯间土进行满夯施工加固处理。满夯施工时一般采取1/4锤径双向搭接，根据实际工况需求，严格落实和预算夯击遍数、夯实次数以及搭接密度，避免出现漏夯现象。
2.3地基强夯的施工工序
不同的地质条件下的地基强夯技术，施工工艺流程稍有差异，但总体施工程序如下：平整场地―定位夯点、测量标高―点位对置，标高锤程―吊高夯锤，下落夯击―往复夯击，完成点夯―重复操作，分遍点夯―整平夯坑，间隔夯击―完成全部夯击遍数―满夯施工，振动碾压。
3强夯技术在地基加固中的应用要点
强夯法处理地基，通常是利用起吊设备将一定外形规格的重型夯锤起吊至一定高度后自由下落，产生强大的冲击能量进行夯击，对地基土层产生强烈的振动冲击和动应力，从而在一定范围内提高地基土层结构强度和均匀度、降低压缩性、改善砂土抗液化条件、消除湿陷性黄土的湿陷性等性能，减少地基沉降病害的发生。 由于建筑地质工况的复杂性，地基加固施工过程中，强夯技术的施工需要注意如下技术要点：
3.1设计方案
优化地基强夯施工设计方案，完善高效质量保障体系，强化施工人员的质量意识，这是地基强夯加固技术施工的重要前提。
3.2测量放样
采用水准仪按施工要求确定强夯区域布置点位，在强夯范围外设置控制网点基桩坐标，布置水准点作为高程控制、路基沉降的依据。
3.3夯击试测
在地基夯击施工前，要进行试夯预测，确定夯锤重量、夯实面积和夯锤落距，以便确定最后下沉量及相应的夯击遍数。
3.4垫层铺设
夯击场地平整后，要根据现场需求铺设适当厚度的碎石垫层，便于夯击现场的机械通行和及时排水，并有效保障夯击能量向周边扩散。
3.5强夯施工
夯点定位后，在预定观测地段中设置相关夯击应力、夯击频率振幅、孔隙水压力、土层变形的监测设备，按设计要求分批、分遍施工夯击。
3.6振动碾压
地基强夯处理后要在满夯结束后进行场地整平清理，采用振动碾压器械进行振动碾压，测量最终场地高程作为交工验收基础资料。
四地基强夯加固技术的质量控制
4.1施工准备阶段的质量控制
严格审核施工资质条件或强夯施工安全质量保证措施，审查施工机械设备的设备性能。复核施工现场工况勘测报告，审核施工方案及确定强夯参数。监理施工单位按照施工现场条件对现场进行统筹安排，合理安置施工机械材料，编制现场施工图。
4.2地基强夯过程的质量控制
地基强夯施工的质量控制，要根据强夯工艺流程，对重点过程实行旁站，采用现场巡视、检测相结合的方法进行控制。
测量定位是影响地基强夯处理整体效果的关键环节，严格落实强夯点位的量测，控制强夯定位的放线偏差。要严格落实点夯施工的操作程序，及时发现并杜绝少击漏夯现象，保障地基夯实的强度性能均匀密实。采取防振隔振技术，制定地下建筑设施防护措施。
场地平整有利于地基强夯施工的顺利进行。强夯前要用推土机预压平整，测量场地高程，检查场地排水通道，铺设砂石垫层，降低地下水位，以防设备下陷和消散强夯产生的孔隙水压。
严格设计强夯技术参数。锤重与落距是影响夯击能量和加固深度的重要因素，夯击点位的布置及间距，对于强夯施工的质量影响较大。地基强夯处理施工中，要根据实际工况进行预测和优化夯锤重量、落矩、下沉量等有关参数，严禁擅自改变施工参数，以确保地基强夯质量效果。
严格控制地基土层含水量。对于高饱和度的粘性土强夯施工，可在夯坑内回填碎石矿渣等粗颗粒材料进行强夯置换处理。针对地下水位高、降雨较多的地区，应在场地四周科学设置排水体系，降低地基土含水量。地下水位偏低的地基，可在夯坑中加注适量水分，保持地基处理的最佳效果。
强夯法的加固顺序是先深后浅，要严格按照强夯顺序进行分段施工，夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平衡，夯位应准确，及时排除夯击坑内积水，及时修整夯坑。冬季施工应清除地表冻土层再强夯，并适当增加夯击次数，提高夯击功能。
详实地基强夯施工记录。施工时，要根据强夯程序，严格记录夯实冲击的标高、落矩等相关数据，精心监测和记录每坑每击的夯沉量和每个夯点的夯击次数，检测路基加固的效果，确保施工过程满足设计要求。
4.3强夯检测的质量控制
篇8
关键词：改造道路；地基处理；方案选择
一．地基处理问题的提出
在道路改造过程中，基于道路设计的不同、泥土质量的不同以及改造后道路的用途不同，因而在地基处理的过程中也会遇到不同的选择方案。例如：一些道路土质物理力学性质差、强度低，且经过压缩后大量变形，因此该地的基土就不能作为拟建道路的路基土，与此同时，该地基土更不能作为构建物（挡土墙）天然地基持力层（或下卧层），因而也就无法满足道路改造设计所需要的承载力和变形要求。
此外，在道路改造的过程中，通过对该路段的地基处理，不仅能从根本上保障道路的安全使用，还能保障道路的施工质量，在整个道路改造中有着极其重要的作用。由此，就需要在道路改造中，相关施工人员能认真分析道路的地基状况，同时能够根据不同的地基设计出与之相适应的施工方案。在保障道路改造顺利施工的同时，还能为道路今后的投入使用奠定结实的基础。
二．选择地基处理技术方案的依据及设计要求
在改造道路地基处理过程中，由于道路改造中多方面因素的影响，以至于施工人员在选择地基处理技术方案时，应依据道路的实际状况进行选择。在此，本文从以下四个方案出发，针对道路改造中地基的处理方案做以下论述：
（一）挡土墙地基强夯碎石桩方案
桩号：0+090――0+205；范围：115m×4m×6m；
1.选择依据
首先，在表层填土的过程中，土层厚度变化较大（2.3――4.4m），且在物质组成的过程中分布不均匀。其次，下部淤泥质土厚度较大（2.1――3.6m），且多分布在2m以下。再次，在个的过程中，地下水位一般埋深在0.5――1.35m之间。最后，在地基处理中，针对强夯产生的震动，施工人员应仔细考虑到周围的建筑。且100tm强夯的有效加固深度为4――6m。
2.施工设计要求
在施工设计要求中，主要包括以下三个方面：首先，采用强夯碎石桩复合地基。其次，在置换的过程中，其深度约在6m。再次，在开槽断面时，其尺寸长为115m，宽2m，深2――3m左右。
3.施工技术要求
在施工技术要求中，主要包括以下几个方面：（1）在试夯的过程中，应严格按照设计技术参数进行，且试夯面积为4m×4m；（2）在开槽的过程中，应以挡土墙的中心线为参照物，一直挖到淤泥层得顶端；（3）在填槽时，一般使用的填料规格为：槽底的卵漂石粒径约为20――40cm，而槽中到槽顶则使用粒径为2――20cm的碎石。（4）在挖槽的过程中，当挖至2――3m深时，则用装载机填入卵石和部分漂石。
（二）挡土墙地基钻孔灌注桩方案
桩号：0+045――0+090；范围：45m×2.4m
1.选择依据
在挡土墙地基钻孔灌注桩方案中，其选择依据主要包括以下几个方面：（1）在选择的过程中，其表层的杂填土厚度约在0.9――1.2m之间，且在灌注时，其下部淤泥厚度约在4.4――5.1m之间。（2）在地基钻孔灌注桩时，其地下水位埋深应在0.85――1.2之间。（3）在施工的过程中，还应充分的将强夯产生的震动考虑进去，以免对周围的建筑造成影响。而强夯产生的震动在＜10m时，将会对周围的建筑造成影响。（4）桩端持力层角砾qpk=2000kPa；桩侧极限摩阻力qpk=0；桩顶抗水平剪力＞110kN/m。
2.设计要求
在挡土墙地基钻孔灌注桩方案中，其设计要求主要包括两个方面，首先在施工的过程中，多采用钻孔灌注桩；其次，在施工的过程中，每个单桩的承载力Q=500KN。
3.施工技术要求
在施工技术要求中，主要包括以下几个方面：首先，在地基钻孔灌注桩的过程中，多采用钻机成孔的方式；其次，在钻孔的过程中，其桩数约为50个，且桩与桩的距离为1.2m。最后，在灌注的过程中，应严格按照先桩后承台的施工顺序进行施工。
（三）路基强夯加固处理方案
桩号：0+090――0+220，范围：130×19m；
1.选择依据
在路基强夯加固处理方案中，其选择依据主要包括以下几个方面：首先，其表层杂土厚度约在1.7――4.4m之间，且厚度分布不均匀。其次，下部淤泥的土质较软，且变化度一般为0――3.6m。再次，在路基强夯加固的过程中，其地下水位埋深一般在0.5――6.0m以下。最后，在强夯加固的过程中，距离周边的建筑物不得小于15m。
2.设计要求
在设计要求中，主要包括以下两个方面：首先，采用强加固处理时，应仔细考虑到周边的建筑物，以确保强夯产生的震动不对其造成威胁。其次，在使用强夯加固处理时，其影响深度多为4――6m.
3.施工技术要求
首先，在试夯的过程中，应严格按照技术参数进行试夯，且试夯面积一般为10m×10m；其次，采取排夯连续夯击，最后将其拍平；再次，在填料的过程中，应严格按照试夯的规格进行确定。最后，根据试夯的沉量来确定是否进行开槽。
（四）路基抛石碾压加固处理方案
桩号：0+450――0+090，范围：45m×19m。
1.选择依据
在路基抛石碾压加固处理方案中，其选择依据主要包括以下几个方面：首先，表层杂填土厚度较小，且组成物质不均匀。其次，下部淤泥土质厚度大。最后，地下水位一般埋深在0.85――1.2m之间。
2.设计要求
在路基抛石碾压加固处理方案中，其设计要求主要包括：首先，采用振动压实碎石墩与沙砾垫层联合加固方案。其次，采用机械挖坑排水，填石头挤淤，并分层振动碾压。
3.施工技术要求
首先，采用挖土机将制定的墩坑挖开，同时一边排水一边填石头，在填到1m时，开始振动挤淤。其次，上部沙砾垫层，每铺筑30――50cm厚，就采用振动将其压实。
总结：
综上所述，在道路改造中，地基处理方案的运用，不仅关系着道路改造后的运用，同时还关系着道路的施工质量及今后的使用，因而在道路的整体施工中有着极其重要的作用。由此，就需要施工人员在施工的过程中，能够依据原有的地基设计，在其基础上对其进行改造，同时能够结合着相应的改进技术，使道路地基更好的适应改造后道路。只有这样，才能从根本上确保道路的使用，并为其质量提供相应的保障。
参考文献：
[1] 张中明，王新.乌鲁木齐市某交叉口道路改造工程地基处理方案[J].西部探矿工程，2002,(S1)
[2] 曹仁文.道路改造工程施工中应注意的几个问题[J].中小企业管理与科技(上旬刊),2010,(06) .
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关键词：强夯法大块石地基监理
引言：强夯法施工设备简单、工效高，节约工程造价；对于采用挖填平衡进行土石方场地平整的山地丘陵地区，填筑厚度大，填料就近爆破，填筑密实度要求较高，采用强夯工艺与分层回填碾压相比在提高工效和节约造价方面效果明显。本文就大块石堆填地基强夯施工工艺及监理控制要点进行介绍。
一、 工作原理及施工工艺
强夯法是为提高软弱地基的承载力，用重锤自一定高度下落夯击土层使地基迅速固结的方法。主要用于砂性土、非饱和粘性土与杂填土地基。
1. 强夯法加固主要原理
由固体颗粒、水、气体三部分组成的土体在重锤的作用下将土中的气体及孔隙中的水排出，夯击能转换为土体的压缩变形，随着夯击能的积累土体逐步固结，强度得到提高。
2. 强夯法施工工艺及流程
（1）利用起吊设备将10～25吨的重锤提升至10～25米高处使其自由下落，依靠强大的夯击能和冲击波作用夯实土层。在实际施工中根据工程需要通过现场试验来确定夯实次数和有效夯实深度。
（2）工艺流程：试夯确定工艺参数、分层回填至每次强夯厚度并平整场地、测量层面标高、夯点定位放线、机械夯锤就位对点开夯、第一遍夯完后场地平整、测量夯后标高、地基检测、验收；第二遍/第三遍夯实等。
3. 强夯主要施工设备：起重设备 、大吨位重锤 、门支架 、测量仪器和自动脱钩装置。
二、 大块石堆填地基强夯施工监理质量控制要点
1. 施工准备阶段监理质量控制要点
（1）审批施工方案。主要审查①强夯设计参数，包括：有效加固深度设计（试验或经验估算）、强夯单位夯击能量（根据基土类别、结构类型载大小和要求处理的深度等综合考虑）、夯点的夯击次数（试夯）、两遍夯击时间间隔、夯击点位置和强夯处理范畴等；②强夯试验方案；③强夯设备仪器选择；④施工及验收标准等。
（2）施工设备及检测仪器验收。对施工单位报送的强夯设备、测量仪器等质量证明文件进行审核签认。重点审查强夯设备性能、夯锤是否满足强夯工艺参数要求，设备数量是否满足进度要求，测量仪器是否通过法定校验，质量管理体系是否完善，起重人员资质是否满足相关要求等，特殊气候条件的施工质量保证措施是否合理。
（3）审批施工单位试夯方案及试夯报告。强夯施工试验阶段对后期正常施工起重要的指导作用，因此试夯阶段应针对后期工程用主要填料参数（粒径、含水率）进行试验强夯，试验阶段应对分层回填厚度、单次强夯厚度、填料级配、填料含水率等多工况进行试验，以此确定相应的强夯参数。对施工单位试夯方案及试夯报告要重点审查试验报告的针对性、完备性；试验项目的相关针对性措施是否满足后期填料、天气等因素变化对质量保证的要求。
2. 施工阶段质量控制要点
（1）回填施工工序质量控制。回填工序质量对强夯施工质量有重要影响，如果相关的回填参数与试夯参数相差较大，将严重影响强夯效果及施工质量。回填工序应重点检查分层回填厚度、填料粒径，填料级配，含水量是否符合试验报告要求。
（2）强夯施工工序质量控制。强夯施工阶段对工程质量起决定性作用。强夯施工质量控制要重点检查落距、夯击数、夯沉量及夯击记录是否符合经批准的强夯参数要求。强夯施工时落夯要保持平稳，夯位要求准确，坑底宜平整，如果倾斜过大需用碎石填平；对第二遍满夯锤印要有1/3搭接；对坑内积水应及时排出。
3. 施工验收阶段质量控制。每层强夯施工完成后，应进行验收。验收阶段应对夯坑夯沉量、夯坑间隆起量进行初步检查，夯沉量不应过小，隆起量不应过大或过小。外观检查合格后按设计要求进行土体密实度检查。一般在夯坑间进行灌沙试验，对粒径较大填料采用灌水试验，强夯土体干密度值应满足设计要求。全部强夯单位工程完成后，通常需要进行地基静力荷载试验、地基沉降变形观测等。
三、大块石强夯施工常见问题及对策：
1. 夯沉量、隆起量过大。强夯施工时前几击出现夯坑深，夯坑间隆起量大。主要原因是填料含水率过大，尤其雨天施工，回填后没有采取封闭措施，雨水渗透到下部填料后，强夯施工导致土体侧向变形过大，夯坑间快速隆起，甚至陷锤，强夯后造成橡皮土。处理对策是回填完成后应及时对表面推平碾压并有排水措施，如果已出现雨水浸泡情况应重新翻晒回填。
2. 夯坑过浅，隆起量不足。夯击次数严重低于试验参数时出现夯坑不再下沉情况，夯坑不平整出现严重倾斜，夯坑隆起量不足。主要原因是填料块石粒径过大，或者填料级配不符合要求，强夯时填料间不能有效压缩，导致强夯效果降低。预防对策是回填时控制填料粒径，填料粒径一般不能大于分层回填厚度的三分之一或0.8m,填料级配大小级配不均匀系数cu大于5，曲率系数Co大于1，如出现夯坑倾斜过大情况应加碎石平整后再强夯。
3. 试验土体密实度低于设计要求，强夯后土体存在空洞。灌水试验检查时，取样洞内土体常见局部空洞或疏松，干密度值低于设计要求。主要原因是填料级配不符合试验要求或块石过多，含水率过低，强夯时细土不能压缩到孔隙，土体间含水率过低不能固结，使强夯不能达到土体挤密固结目标。处理对策是在回填阶段对填料级配进行控制，对含水率过低的情况进行分层洒水措施，控制含水率在最佳含水率正负5%以内。
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关键词:路基；强夯；施工工艺
Abstract: Combined with the author’s practical construction experience, this paper analyzes a strong tamping method construction method and half fill and excavation construction technology. Through contrasting the test data of dynamic compaction before and after, tests the dynamic compaction effect.
Key words: roadbed; dynamic compaction; construction technology
中图分类号: U416文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
近年来，随着西部大开发、公路大建设的步伐，我省高等级公路的建设，在设计与施工方面也取得了很大的进步；采用先进的勘察、测量手段为公路路基设计提供了可靠技术资料。路基作为公路的基本载体越来越受到人们的关注，其施工技术的高低直接影响着路基工程质量的优劣。
1 工程概况
某高速公路施工图设计阶段对高填、深挖和陡坡路基进行专项地质勘查,对于稳定性分析和计算,采取相应有效、合理的工程处置措施及设计方案。根据沿线的自然条件、工程地质、水文地质条件,参照施工的成功经验,选择合理的路基横断面结构形式及边坡坡率,采取经济有效地强力夯实法和半填半挖衔接施工工艺等病害防治措施,防治或减缓各种不利因素对路基造成的下沉及滑坡等危害,确保具有整体强度的稳定性、耐久性以及路容的美观性,并尽量减少工程实施对沿线环境及自然景观造成的破坏。
2 路基填筑施工设计
路基填方高度在大于12m的填方段落,设计采用强夯进行处理;路基填筑过程中,起夯面的位置为原地面开始、每填筑5m高时,进行一次强夯,直到路床高度后进行最后一次夯实。设计强夯为1600mPa,夯次数不小于10次,最后两次夯的路基沉降值不小于5cm。
填土高度大于12m的半填半挖填方路基,采用土工加筋铺设处理,与强夯一起在其路基底面铺设3层高强土工格栅,与强夯同步并在路床顶面铺设3层双向土工格栅,以减小差异沉降,增强路堤整体稳定性。
3 路基高填深挖路基段落的选择
本标段桩号K0+000—K7+250,路线长度7.25km内,路线呈南北走向,双向四车道高速公路标准,设计速度80km/h,路基宽度24.5m,汽车荷载等级采用公路—Ⅰ级。高填深挖(半填半挖段)K3+610——k3+860—k4+000——K4+140段填筑最大高度大体分为3段,在12.5m—18.71m—23.03m——12.5m填筑高度内,路基进行现场勘查设计:为加固路基稳定,防治边坡失稳,进行强夯和铺设强力格栅处理。
4 施工工艺流程:(如图 1)
5 施工准备
5.1 路基填料取土场选择
强夯段路基填筑采用石方料填筑,按照路基本桩利用土和设计内的土石方调配表中的方量进行选择最近的开挖量,作为本段的路基填料。
5.2 设备准备
5.2.1 测量仪器:全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺。
5.2.2 夯锤:用钢板制作外壳,内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底采用圆形,重量13.5t,并设2个排气孔,直径为2m。
5.2.3 起重机械:选用50t的履带式起重机,以满足夯锤起吊重量和提升高度,并设安全装置,防止夯击时臂杆后仰。
5.2.4 自动脱钩装置:要求有足够强度,起吊时不产生滑钩,脱钩灵活,能保持夯锤平稳下落,挂钩方便迅速。
5.2.5 路基平整机械:装载机(ZW50)、压路机(自重18t)、挖掘机(小松230)、履带式推土机(ST230)、自卸车用作平整场地、回填、整平夯坑用。
5.3 劳动力准备
场地平整过程中,主要是机械人员和测量人员为主,杂工辅助5人即可,用于清理场地、填前碾压、施工放样、撒白灰线。在进行强夯施工过程中,基本上都是以机械作业为主,杂工辅助。因此对劳动人员数量需求不是很大。单机单班劳动力如下:起重机司机1名,起重工1名,技术员2名其他人员2名。在进行格栅铺设时,主要是杂工人员集中铺设。
5.4 技术准备
5.4.1 研究工程地质报告,画强夯平面布置图。
5.4.2 结合场区内的具体情况,编写强夯施工方案。
5.4.3 对现场施工人员进行技术交底,专业工进行短期技术培训。
5.4.4 进行测量基准交底、复测及验收工作。
5.5 基底处理
查明施工段路基范围内地下构造物和管线的位置及标高,采取必要措施,防止因强夯施工造成损坏。修筑机械设备进出道路,排除地表水,施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。路基开工前,先对该路段进行精确放样,加密控制点和水准点,按照测量的原始记录绘制纵横向断面图,按照断面图进行现场实际放样,准确放出路基边线,确定路基清表范围。
施工前对基底要进行填前碾压处理,首先用推土机将地表植物的根系进行清除,树根用挖机进行挖出,每50m分段堆成堆,用自卸汽车运到弃土场弃掉。此段路基为山区地形,基底清理深度大致为20～30cm；清理完毕后,对路基进行整平用,压路机强震进行碾压,用沉降法进行检测路基压实度,沉降值小于等于2mm。整平路基表面后,开始强夯机就位;
5.6 测量放线
开始强夯机就位前,进行测量放样定出控制轴线、强夯场地边线,标出夯点位置,并在不受强夯影响地点,设置若干个水准基点。用全站仪确定路基的设计边线,每20m设置中线、边桩位置后,进行第一遍主夯强夯点位的布置,用钉子定红布作为点位,明显便于找到。用全站仪根据坐标定位的对每个点位进行编号,测量出每个点位的夯前地面标高,作好记录,便于进行数据分析和检测依据。
6 强夯实验施工
6.1 强夯试验段确定
施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比,检验强夯效果,确定有关工艺参数。本段选在K3+610——k3+710段,场地较为平整,填方高度为12m。基底为石方路基。
6.2 施工参数确定
强夯施工参数根据本工程场地的地质条件和具体工程要求来确定。强夯施工前,在现场选取长度不小于50m的片区试夯,以确定相应的施工参数。主要参数有:单点夯击能、夯击遍数、夯击间隔时间、夯点布置及夯距夯锤起吊高度。
6.2.1 单点夯击能:设计要求主夯与副夯采用1600kN•m,满夯。
6.2.2 夯击次数:应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定,且同时满足下列条件:最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。设计采用4击。夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍。