车间现场管理范文
时间：2023-05-06 18:22:27
导语：如何才能写好一篇车间现场管理，这就需要搜集整理更多的资料和文献，欢迎阅读由公务员之家整理的十篇范文，供你借鉴。
篇1
生产车间是一线员工的生产现场，是企业输入转化成输出，创造价值的现场，是生产企业经营的主体。
我目前任职于一家大型商业票据印刷企业，通过长期工作中的摸索和积累，谈谈在现场管理中个人的一些体会。生产现场中离不开人、机、料、法、环五要素。这几项要素也是贯穿整个生产全程，现场管理就是企业生产管理组织根据本厂生产运行特点，对车间现场进行全面的合理安排和布局，实行定置管理，做到规范化。通过对人、机、料、法、环等生产要素的合理配置，使生产现场的人流、物流和各种信息畅通无阻，使生产要素在空间和时间上处于最佳的结合状态，实现安全、高效、优质、低耗、均衡生产，这也是现场管理的核心所在。
人作为生产的主体。一个企业要满足激烈市场竞争的需求就迫切需要一支责任心强、专业技能优的职工队伍。但人员的管理是复杂的，是有个性的。会随着地点，情绪、环境等因素变化而变化。因此车间管理工作应在公平公正公开的原则下进行，制定、规范、落实相关的规章管理制度，强化管理机制，以制度管人。现场人员应时刻清楚明白自己的岗位职责，作业指导书及相关的规章制度。按工序职能分工协调，清楚明白本岗位、本班组的工作范围与工作内容。各岗位各工序间相互紧密配合，上下工序间做好交接工作。上工序对下工序负责，下工序对上工序进行监督，以保证工作一环扣一环的有条不紊的进行。
目前，随着科技信息的发展，传统的印刷行业在技术及经营商都面临冲击和挑战。尤其是部分国企职工缺乏危机意识，学习观念落后。对新工艺、新方法没有自觉学习的动力，对企业组织的培训敷衍应付。因此，必须通过培训去引导员工去认清形势，提升素质以适应工作的需求。
设备安全是产品质量的基础。设备的管理也是日常工作中首先要解决的问题。现代印刷设备精度高、速度快、自动化程度高，集机械、电子、液气压传动、微电脑等多种控制原理与一体。因此定期的设备维护对车间正常的生产有重要的意义。
1、日常操作要按照相关制度操作，遇到异常情况要进行观察、判断、检查，弄清原因、解决问题后方可继续生产，严禁机器带病运转。
2、做好日常保养工作并拟定出周保养、月保养的时间及重点内容，针对设备保养情况定期进行检查。
设备管理要按照高标准、严要求制定并严格执行设备管理、修保规定。在搞好日常零修、配件更换等工作的同时根据生产进度、工期等状况安排设备的中、大修项目，要根据产品需要适时调整、改造设备。把工作重点放在设备保养上，做到保养到位、以养代修、以修促养，测试设备管理工作规范化、制度化。
纸张、油墨、印版等物料作为承印信息的载体对印品颜色、层次、档次起着决定性的作用。在保证生产的前提下，减少物料损耗和减少物资占用的费用。生产现场如何合理储备物资、节约使用物资，这对降低成本、加速资金周转意义重大。在物料管理方面应做到：
1、车间应设有专门的物料检验工序，对生产所需要物料进行把关在物料使用过程跟踪控制,避免造成批量材料浪费。
2、控制仓库库存，采用ABC分类法将所有物资分类，并划分号，用四号定位法定位。常用物料注意保存在安全库存，保持生产系统的稳定性。
3、严格按物料需求计划进行领料、退料、补料工作,控制生产损耗,并作相关数据记录。制定物料需求计划，保证按计划供应生产,保障生产计划顺利实施。物资消耗实行定额，包括产品净重实体消耗、工艺性损耗、非工艺性损耗、运输及其它过程的损耗做到合理化，及时处理帐外物资，做好退库和残旧物资的回收工作
4、生产所需物料需按“5S”进行摆放，便于日常使用。
随着市场需求的个性化、多样化车间内存在着不同客户、不同类型的产品，生产计划安排的合理性直接影响到了生产的效率和效益。他需要调动各种资源利用各工序的生产能力按质、按量、按时的完成生产任务同时尽量的提高企业的经济效益。要合理的安排好车间作业计划要注意一下几点：
1、各工序间的节拍衔接，保证产品在各个工序见的平行流转，避免工序的“饥饿”和“堵塞”，提高劳动生产率和设备使用率。
2、做好不同产品的生产排序工作。可根据最短加工时间（SPT）、和最早交货期（EDD）、关键比率（CR）等规则，针对同类型的产品结合设备插件安装情况进行产品生产排序。及保证按时交货，减少生产准备时间。
3、针对大批量产品要做好期量计划，做好生产物料的计划，保证每班次物料供应充足。既保证主打产品的生产同时尽可能不延误其他产品的交期。
此外，还要做好车间环境管理工作也是必不可少的，脏、乱、差的环境会影响员工的情绪、工作的完成质量、设备的安全生产以及物流的畅通。因此优化通风和照明设施，降低噪音和空气污染，控制车间温湿度这些对产品的质量，员工的安全工作起着重要的作用。
以上从“人、机、料、法、环”五要素简述了现场管理的一些事项。除此外质量管理也是现场管理中的一项重要内容。我们的管理者能够及时敏锐地发现质量隐患并制定相应的预防措施。将事故消灭于萌芽状态。避免质量事故，减少质量差错是印刷企业增效的一个重要途径。在印刷企业的质量管理中应做到以下几点
1、做好产前计划工作，在生产的每一个环节要严格执行生产的工艺标准和产品的质量标准。只有事前准备充分才能在流程中应付自如。
2、强化细节管理，确保作业工序执行标准有力，产品的品质管控到位。
篇2
为了更好的加强车间现场管理，保证产品质量，特制定本规定。本方案作为年终优秀员工及各种评优活动考核指标之一。
一、违规行为：
1.一般违规行为：
（1）进入生产区不规范的行为：不随手关门；不戴帽子；不扣扣子；鞋子不拔（当拖鞋穿）；鞋不入柜;口罩不戴好；进洁净区不洗手；不消毒；洁净区地面及设备坐卧的。
（2）生产容器具清洗不干净；物料进洁净区不消毒；每日清场不合格；各自卫生责任区脏乱差；清洁工具使用后随意乱放；清场不合格等。
（3）批记录上交不及时，批记录有错漏、字迹潦草等。
（4）生产过程中操作间无人看管的；洁净区聚众聊天；洁净区大声喧哗；生产期间长时间（超过10分钟）多次在更衣室玩手机；抽烟时间较长（超过10分钟），次数多的。
（5）其它情节较轻的；。
以上各项每违反一次视情节严重，扣相应的绩效，20元-200元不等；违反3次及以上的，本年度一律不准评优。
2.严重违规行为：
因个人原因，导致产品质量出现问题的，出现物料损耗的；受到质量部警告的；管理人员监督管理过程中指正拒不执行的；其它严重违规行为。
公司相关规定的处罚；视情节扣除绩效200元以上，上不封顶。出现严重违规行为的，本年度一律不准评优。
3. 公司规定的纪律相关奖惩办法参照公司文件规定的执行。
4. 公司质量及安全相关规定参照公司文件规定的执行。
二、奖励行为
1. 服从车间管理，岗位任务完成的正确、及时的优秀者，每月评出1-5人，试情况给予50-200元的奖励。
2. 提出了合理化的建议，有利于提高效率、质量、安全的，车间根据建议带来的效果给予20-200元不等的奖励。
3. 提出了合理化的建议给公司带来较大获益的，公司奖励执行后，车间再给予奖励，根据建议带来的效果给予50-200元不等的奖励。
本规定如有与公司规定相冲突的，以公司规定的执行，本规定自宣读之日起执行。
一．车间纪律相关奖惩办法参照公司文件执行。
二．车间生产质量安全奖惩参照质量部质保文。
三．另车间根据公司相关制度，结合生产实际情况，制定了相关弹性奖惩制度：
1. 员工半年绩效，每张警告单扣20元，扣除部分平均分配给员工，管理人员不参与分配。
2. 在车间管理过程中，我发现部分员工对洗手更衣程序不够重视，甚至有些同事认为可有可无。为了更有效的规范员工执行洗手更衣流程，车间规定了第一次发现进出洁净区为按规定更衣的扣当月绩效20元，第二次扣当月绩效40元，第二次扣当月绩效80元，以此类推，递增的奖惩方式目前执行效果显著，有力的规范了员工进出洁净区的行为。
篇3
Abstract： This paper， in accordance with the relevant national standard and requirement， combined with the management of local atmospheric dangerous goods tank car， discusses the safety supervision and management of atmospheric tank car in manufacture， inspection and transportation， laying a foundation for safety operation of atmospheric tank car.
关键词： 危险品；常压罐车；安全管理
Key words： dangerous goods；atmospheric tank；safety management
中图分类号：U272.4 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）33-0150-02
0 引言
常压罐车的广泛使用已有二十多年的时间，但原来一直疏于管理。近些年，由于常压罐车事故频发，2004年国家质检总局、铁道部、公安部、交通部、国家安全生产监督管理局联合下发《关于开展危险化学品罐车专项检查整治工作的通知》（国质检特联[2004]号），从此，常压罐车才纳入真正意义上的安全监督管理。常压罐车虽然几乎不承受压力，但由于它盛装易燃易爆或有毒的危险化学品，一旦发生事故，具有很大的危险性。因此，加强危险品常压罐车的安全监管工作十分必要且刻不容缓。
1 相关国家文件和标准对危险品常压罐车的管理要求
《关于开展危险化学品罐车专项检查整治工作的通知》（国质检特联[2004]号）中要求：常压罐车的使用单位，应按《化学危险品安全管理条例》的有关规定，对罐车进行检验，不符合相关要求的，不得上路运行；公交管[2004]49号文《道路运输危险化学品安全专项整治方案》中要求：非法改装车辆、非法加装罐体、罐体容积与核定质量不符的，要进行强制性报废；同时要求：在罐体上喷涂危险化学品的警示标志、在罐体后部安装告示牌并填写规定的内容、在车身两侧和后部喷涂“毒”“爆”文字、在车辆或罐体的后部和两侧贴反光带；《汽车运输液体危险货物常压容器（罐车）通用技术条件》（GB18564-2001）中要求：常压罐车金属罐体封头应采用折边封头、蝶形封头、椭圆形封头，不允许采用无折边的平封头。封头与罐体的焊接须采用全焊透的对接接头形式，不允许采用角焊缝。防波板应连接牢固不易脱落；《道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求》（GB18564.1—2006）中对常压罐车罐体的设计、材质、焊接、壁厚、耐压试验、气密性试验等都做了详细具体的规定，对安全附件和安全装置也做了要求，对定期检验的项目、方法做了很详细的规定。
由此可见，虽然是常压罐车，但由于充装介质的特殊性，国家的有关标准和文件对常压罐车并没有放松要求。
2 目前常压罐车使用及管理状况
开始对常压罐车的管理虽然已有近十年的时间，但由于各种原因，目前很多地区对常压罐车监管的还很不到位，安全事故时有发生。罐体制造单位虽然已实行定点，但没被定点的小作坊式的铆焊加工厂仍然在制造罐体，它们设备条件简陋、技术人员素质不高、焊工水平低下，不按照国家标准进行生产，罐体的制造工艺和焊接质量都得不到保证。从本地区来看，无论是谁制造的罐体，警示标志、告示牌、“毒”“爆”等文字、两侧和罐体后部的反光板都设置和喷涂了。但使用单位对常压罐车的年度自检大多数单位都没有做或没有按照标准要求做，或者哪里有问题了才进行检查和修理。“大罐小标”“小车大罐”的情况还存在。私自改装的情况也存在。
3 加强常压罐车的安全监督管理
鉴于目前常压罐车的使用管理现状，笔者根据自己多年的检验和管理经验，认为应该从以下几个方面加以监督管理。
3.1 从制造源头加强监督管理 常压罐车罐体制造单位虽然不能象承压罐车那样严格管理，但也应该达到一定的条件，对厂房设备、人员条件等反映制造能力水平的条件也应该加以要求，安全生产监督管理部门要实行定点制度，未经定点的罐体制造单位要坚决取缔。质监部门要督促制造企业严格执行《道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求》（GB18564.1—2006）中对罐车罐体的设计、材质、焊接工艺、安全装置、出厂检验等规定要求，保证罐体的制造质量。
3.2 加强常压储罐的年度检验和维护保养 按照关于开展危险化学品罐车专项检查整治工作的通知》（国质检特联[2004]号）的要求，使用单位每年要对常压罐车进行一次年度检验。但事实上将这项工作交给使用单位来做，检验质量难以保证。本地区及全国各地许多地区都是通过交通运输部门年审把关，将此项工作交给当地特种设备检验部门来做。这样能够保证应检的项目能够达到相应的国家标准要求，保证检验质量。通过这样的年度检验工作，既可以将非法自制和非法改装的罐车淘汰，又可以发现罐车存在的缺陷，方便使用单位及时进行修理或整改，消除安全隐患。另一方面相关监管部门也可以通过年度检验报告掌握常压罐车的安全性能方面的动态信息，给监管工作提供方便。同时质监部门要加强对检验单位的监管和考核，对检验单位能否正确按照国家标准开展检验工作进行监督，确保常压罐车的检验质量。
3.3 加强常压罐车使用和运输的监管 监管部门按照相关法规和标准，要求使用单位建立健全安全管理规章制度，抓好驾驶人员、押运人员、装卸人员的安全教育培训工作，按照各项操作规程进行作业，配备相应的专业技术人员和安全管理人员，遵守交通部门的有关规定，加强日常检查和维护保养工作，发现问题及时处理。提高从业人员的安全意识和防护自救的能力，完善应急救援机制。
4 结束语
危险品常压罐车的安全监管是一项经常性的工作，要常抓不懈。质监、安监、公安消防、交通运输等部门要齐抓共管，从常压罐车的制造、检验、运输使用、维护保养等多个环节进行监管。地区之间对交流管理经验，各部门之间多沟通，联合互动，经过一段时间的强化管理，一定会使危险品常压罐车的安全性能有一个质的提高，使常压罐车的运行和使用安全有一个可靠的保障，保证人民群众的生命财产安全。
参考文献：
[1]刘洪庆等.道路运输液体危险货物罐式车辆第一部分：金属常压罐体技术要求（GB18564.1-2006）.
篇4
数据管理是生产管理的关键
车间管理层必须对各班组建立完整的生产数据登记统计制度。对人员的每小时完成产量进行测算,机台产量进行每分钟测试,建立《设备人员产能理论测算表》;车间根据人员、机台的有效配置进行生产计划排单,对各机台明确生产量,建立《车间日生产量计划表》;车间生产主管、生产调度结合当天生产情况对各工序落实《生产任务表》,建立《生产进度动态平衡表和物料配套跟踪表》;关键岗位建立《配方管理基础数据》。生产基础数据的积累能有效帮助车间主管建立订单结构分析和忙季的预测,在人员调动上有基础数据的积累也不会因此而影响生产。
现场管理是生产管理的基础
1、深入现场
车间主管、生产调度、质量主管必须要时刻在生产现场,深入生产第一线。作为指挥员,只有充分的掌握生产现场的多变信息,才能建立有效的应变措施。首先,现场管理的重点在于交接班时期,生产主管对交接班时期的信息反馈要重视,对上一班生产任务完成的偏差在下一班要及时调整;其次,现场管理对班组长的指挥方法与指挥位置要重点关注;最后,对设备的使用状况和新员工对设备操作、手工操作的多余动作要及时给予纠正。
2、班组长的培训与优存劣汰
现场管理的运用不仅在机制和工作方法上进行指导,而且对人员工作水平的提升和优存劣汰提出了更高的要求。一个优秀的班组长能为公司“增值”,而一个不合格的管理员也会给公司带来“负债”。所以正确的工作方法开展也是现场管理的基础。
(1)实施经验介绍和经验传授
生产现场的指挥方法灵活多变,生产主管要善于发现优秀的指挥方法,并组织相关人员现场学习推广,必要时做好相应记录,形成文件组织学习,为经验的推广与借鉴作好储备,搭建科学管理的基础。
(2)有效发挥劳动效率,不断推进激励措施
员工在生产时每项动作如同军人的队列动作有其步骤。生产主管要善于当教练,合理的建立规范的操作步骤。纠正操作人员的多余动作,提高劳动生产率。并要科学的建立激励机制,必要时对发挥技能明显的员工实行差别计件,使其更好的拿高工资。
(3)实行阶段性人员调整
因人员的调整布置,对组长、仓库管理等相关岗位可能会在能力估计上造成偏差,在任用期间一旦发现异常要及时调整,并且要对生产效率长期得不到提升的员工在不同时期给予指导与调整,使其做到人尽其能。
队伍建设是生产管理的核心
1、企业文化的宣传与纪律整顿
企业文化建设是车间可持续发展的无形资产,充分运用好文化是科学管理的重点。车间管理要采取各种方式组织好早会的开展,在车间内部设立文化宣传员,不断鼓励员工学习优秀文化书籍,在不同时期将员工的优秀作品上墙公布。车间主管可结合生产现状购买科学管理等相关书籍提供班组长学习。每位员工进入车间对其家庭情况及相关工作和特长要充分了解,做到因人制宜,合理分配岗位。纪律整顿就是根据不同时期对班组人员的迟到、早退、现场操作不规范等现象进行整顿,使车间永远保持严明的纪律性。
2、发挥机制管理作用
车间对相关岗位人员必须建立预警机制、机动机制、可持续机制。
预警机制:就是对各关键岗位人员进行布置,在忙季人员可能会面临的问题进行分析。充分建立预备人员队伍,淡季时车间主管要着重对预备人员进行合理辅导。
机动机制:将各岗位操作技能优秀的人员组成一支应急队伍。在忙季能补缺各组力量和消化车间重点任务。机动分队的负责人一定要技术全面、管理全面相结合,把团队培养成凝聚力强、拉得动、打得响的机动队伍。
篇5
生产管理需要具备较强的学习能力，良好的沟通、协调能力;以下是小编精心收集整理的生产管理工作职责，下面小编就和大家分享，来欣赏一下吧。
生产管理工作职责11保证并提升产能，完成公司既定的交付指标，提升客户满意度。
2.加强车间精益生产推进、精细化现场管理生产及现场管理、改善等工作。
3.参与编制并严格执行公司各项管理制度
4.参与本公司生产管理体系的实施，完善、改进。
5.加强安全文明生产教育，落实各项安全生产工作。
6.组织开展全员性质量管理活动，实施质量改进。
7.与上级的沟通与衔接，加强与同级各部门的联系。
8.在人力及行政办的指导下，搞好本部门内员工的生产及现场培训工作。
9.参与编制部门劳动生产率提升计划并执行，保证劳动生产率逐年提升。
生产管理工作职责21.负责车间内工艺技术管理和车间工艺查证工作，负责车间员工工艺、SOP培训;
2.负责各工序批指令、批生产记录及批包装记录的发放、收回及填写的指导工作;
3.按工艺规程检查各工序生产操作情况，负责车间生产出现偏差时的组织分析工作，负责生产批记录、辅助记录的收集、整理的复核、汇总;
4.根据上级安排完善并及时更新相关的SOP，保证SOP执行。
生产管理工作职责31、协调生产班组日常工作，使生产能正常及顺利进行配合主管制定部门工作目标及发展方向;
2、参与班组各项改善活动，，提高生产效率，降低质量投诉,
达成班组年度质量指标;
3、班组人员管理、现场管理。
生产管理工作职责41、掌握班次的人力，记录人员出缺状况，协助评估现场的人力需求，并实际反应生产线问题
2、根据生产指示，掌控瓶颈机台的状况和产出，确保产品交期，并协助整理生产、机台和人员状况，汇报给上级经理
3、协助组织培训生产主管和生产助理，通过学习机台和制程来加强自我学习，并协助降低公司生产成本
4、工作积极主动，学习能力强
生产管理工作职责51.负责生产过程质量管控
2.订单生产的协调、跟进与管控，重点确保订单交期的达成
3.对接合作供方订单等相关事宜
生产管理工作职责61、组织实施生产计划，完成部门下达的生产任务;
2、生产过程管理，保证生产过程中产品的品质;
3、生产现场管理，现场5S的持续改善;
4、车间生产成本控制，降低生产过程费用。
生产管理工作职责71、组织本工段各生产组长按公司或客户要求完成月度、季度和年度的生产任务。
2、协助生产中重大技术、质量问题的协调处理。
篇6
一、6S管理理念的内涵
6S是现代企业管理模式的简称，最早出现在日本的企业。其最初的简称是5S，由整理、整顿、清扫、清洁、素养五词的日语罗马拼音首字母得名。我国在引进这一管理模式时，另加上了英文的“安全”，因而称为6S现场管理法。近年来，这种管理法在各类企业中应用广泛。6S管理作为现代企业现场管理的先进管理方法，有助于改善物质环境、提高职工素质，对提高工作效率、保证产品质量、降低生产成本、提升企业核心竞争力，也具有重要的作用。
二、6S现场管理的必要性分析
1.能创造和谐的学习生活情境
整理、整顿、清扫、清洁、素养与安全，主要是确保现场无杂物，保障安全，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，自己使用的物品要自己清扫，从而消除发生安全事故的根源，创造良好的工作环境。技工教育是一种就业教育，它直接为企业培养所需人才，教学设计与企业需求“零距离”是技工教育追求的最高目标。实践证明，一个文明、整洁、优美的环境，能陶冶学生的情操，唤起学生拼搏和竞争的意识，从而有利于提高学习效率。
2.能有效地提升学生的职业素养
6S现场管理的核心和精髓是修身，即个人素养直接影响企业的生存和发展。修身即修养，努力提高自身的修养，养成严格遵守规章制度的习惯，这是6S 现场管理的核心。所以，6S现场管理要着眼于提高人的素质。这就要求职业学校在平时的管理中，要注意激发学生的自主创新精神，使学生学会思考、学会学习，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的习惯。
3.能提高学生的团队协作能力
现代企业快速发展，对员工间的协作能力要求更高。对照6S现场管理，学校要加强学生协作能力的培养。教师要让学生在群体活动中提高认知能力，培养健康的心理品质，使其内在的潜能得以挖掘，让学生们在学习中协作、创新和发展。这是社会发展的需要，也是个人生存、发展的前提，否则将被激烈竞争的社会淘汰。
三、6S管理理念指导实训教学经验
学生第一次进入实训车间，首次直接面对将来所要从事的工作，因此，“首因效应”对学生职业素质的养成至关重要。根据6S管理理论，笔者对实训教学做出要求：把每次实训课都看作是一个工作现场，在教学过程中要求学生了解并达到6S 企业标准。
1.安全文明生产教育
在实训教学中，教师应将安全教育融于每次课中，让学生每时每刻都有安全第一的观念。学生进入实训车间，必须统一着工作服，戴工作帽。每个学生必须将设备的安全操作规程牢牢记到心里，考核通过方可进行设备操作。
2.准备物品
在每次实训课前，教师要求学生只将必用的物品留下来，其他都消除掉，以达到整理的目标。这样，可以腾出更多空间，为实训教学营造一个清爽的场所。
3.摆放物品
进入实训车间后，学生将必要的工具和材料按照一定规则摆放好，方便取用。这样，有助于减少寻找物品的时间，打造整齐的工作环境，以提高实训项目的运行流畅度，给学生节省更多的时间。
4.清扫场地
在实训课结束时，学生要将实训车间清扫干净，创造一个清洁的环境。教师要求每个学生随时检讨和确认自己的实践区域内有无不良现象。通过对实训区域的清扫，学生的自主意识得到了提高。
5.遵章守纪
每个学生都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，师生共同努力创造一个氛围良好的实践场所。
篇7
2、非生产用品及个人杂物不得带入生产区内，不得在生产区内吸烟、嚼槟榔、吃食物；不得从事与生产无关的活动；违者罚款5元/次。
3、洁净区各岗位操作人员按要求穿戴规定的劳保用品上岗操作，在生产前必须在生产的操作间填写状态标识牌（包括产品名称、批号、操作人、生产日期），未及时填写状态标识牌的操作间其责任人罚款5元/次。
4、生产过程中出现的异常情况应及时向工艺员或车间主任进行汇报，不能私自处理或进行隐瞒，违者一经查实根据情况进行处罚。
5、在生产过程中操作活动要稳、准、轻，掉到地面的药粉（胶囊、片子）应及时清扫，维持生产现场的整洁，情况严重的罚款5元/次。
6、清场工作是各岗位的日常工作主要考核内容，分小清场和大清场：
①小清场：每天生产下班之前必须进行小清场，生产过程中产生的废弃物，应及时清理放在操作间的塑料桶里，并按规定在清场结束之后将其及时清除出洁净区，下班前各工序所负责区域必须清场，未按规定执行操作人罚款5元/次。
②大清场：更换品种之前必须进行大清场,包括清洁地漏并用消毒液消毒，清场完成之后操作间、设备、容器具无上次生产遗留物，地面无积水，生产中的废弃物清离洁净区。经检查清场不符合要求时必须重新清场，其清场操作者罚款10元/次。
7、在产品的配料过程中，按照现有生产产品的实际工艺处方进行投料生产，进入中间站的物料重量有严重偏差时，中间站管理员必须及时向工艺员或车间主任进行汇报，经查清原因后，根据情况进行相应的处罚。
8、中间站管理员每天应对中间站进行清洁工作，保持物料及地面的清洁卫生及摆放整齐，并填写好“中间站物料台帐”，并保持中间站的门是关闭的。清洁不到位罚款5元/次。
9、洁净区各工序所负责区域的操作间门或传递窗必须是关闭的，违反时所在班组罚款5元/次，由其班长处罚到人。
10、公卫人员每天应对公共卫生走道进行清洁工作，保持走道、更衣室、更鞋柜的清洁卫生，清洁不到位罚款5元/次。
11、物料在生产流转过程中必须有盛装单，逐相填写产品名称、批号、重量、操作人、日期，违者责任人罚款5元/次。
12、各班组所在工序必须按要求及时填写好生产记录和辅助记录并及时交车间工艺员,违者责任人罚款5元/次。
13、各岗位操作人员不得串岗,违者罚款5元/次。
14、各岗位操作人员在下班之前必须检查所在的操作间,严禁长流水长明灯,要求人走灯关水关,违者责任人罚款5元/次。
15、各班组所有操作人员在工作时间严禁交头接耳、大声喧哗、席地而坐,违者罚款5元/次。
篇8
上海飞伟公司9月24号对我司进行制造能力检验，客观地提出我司在进料检验和标识、现场管理、质量控制（首件检验、制程控制、作业指导书、工艺参数设定等）、出货管控等方面曾在的不足，现针对飞伟验厂报告提出如下整改方案：
1、部分设备保养记录不全，如冲压车间的冲孔机保养记录只有9月1号前的记录。我们要求设备必备：操作指导书、保养记录卡、维修记录卡，其中保养卡和维修卡定期记录，品管负责检查，各车间负责落实行动，双方工作都没有做到位。现要求全面检查设备管控方面要求，把该项工作变成日常工作一部分，并且持续培训、建立量化评估参数、落实监督力度。
2、电泳车间自动线微米和温度传感器刻度辨认不清，而无法证明烤箱温度，进而保证不了质量，实际情况是我们的部分质量工作凭经验，量化没有做到位，生产部之品管、车间都应加强质量管控。具体做法是新设备试车投产前、试运行中要明确流程、设定工艺参数并书面化。b、质量控制体系
1、qa/qc培训中对抽样检验方法、qc管理和产品知识体现不
2、炼其动手能力，再形成系统的品管知识，目前重新制定识等），这需要一个过程的，我们会逐步加强完善。
3、关于培训的成效性没有体现和相应的证书公司质量建设有一定的过程，也需要一定的时间，我们会重新设定培训效果测试方法及颁发相应证书。
4、部件安全标准是有的，我们考虑逐步收集完善。
5、独立品管部门：现状是公司各车间有独立的自检班，加之供
应商之管控，考虑人工成本，只设了生产部之品管。我们在考虑品管部门在公司组织结构中的地位，发展成独立的品管部门是趋势，也只是时间问题。c、来料检验：
公司管材、板材无明显标识，公司文件有要求，可以肯定的是工作没有做到位，建立完善的监督体系和绩效考核制度是当务之急。d、产中检查：
1、工作站工作标准（或操作指令）。我们有各车间作业指导书和检验标准书，但不够全面，现有的没有做好，如清洗（前处理）程序和喷粉工艺没有明确。在建立质量管理体系过程中要继续加强三阶文件覆盖的全面性，我们在全面检视作业指导书和工艺参数设置，逐步完善该项目。
2、微米/
3、抽样检验方法和可接受的质量标准
我司抽样和质量标准应该经验占大多数，量化有限。我们重新确立准确的抽样检验方法和清晰的质量标准并形成受控的文件，并监督执行。e、关于最终检验：
完善最终检验作业指导书，补充了抽样安装测试、落地测试、稳定性测试项目。给出明确的定义和书面化并受控。f、关于包装：见最终检验g、不相容材料
生产线上不相容材料隔离不明确，这是现场管理（5s）工作没有持续进行，品管应加强监督。化工仓过期材料无标识，这是工作失职，这也是仓管基本要求。我们已检视现场管理中存在的问题目前计划再次进行现场管理培训并加大监督力度，逐步完善。h、沟通、文控和运作：略i、关于尖利工具控制：
尖利工具在我司较少，我们安排了普查，对符合条件予以确认、标识、专人管控。
j、清洁度：略k、后工序首件检验样品没有发到各工作站首件检验样品是品管一项基本的工作，目前仍旧做不到位。我们开始建立品管绩效考核，把首件检验作为一项考核指标来保证该项工作。l、工作条件：略
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关键词5S现场管理；安全；生产
1、5S现场管理
现场管理是企业生产管理的一个重要组成部分。是一项保障企业正常生产进行的基础性工作，也是展示企业精神面貌和管理水平的一个重要标志。近几年，民营中小企业在企业管理中都进行了积极的探索，如推行现代化企业管理制度，建立企业管理文化等等，取得一定的成效。但由于受当前经济形势的影响，相当部分企业为了节约成本，在落实企业管理制度上大打折扣，现场管理也是脏乱无序，问题百出，主要存在问题为：①企业业主意识不强，制度写在纸头上、讲在口头上，该建立的管理机构未建立，该配备的管理人员未配备；或者一个人兼好几个职位。笔者就遇见过园区某一企业，未建立安全生产管理机构，未配备专职安全管理人员，甚至由生产厂长兼电梯安全管理员；②机器设备摆放不当，操作区内堆满产品、杂物，通道不畅。笔者在另一家企业发现车间不同生产区域过道甚至用横杆来做分隔，直接影响工人通行，厂方还解释说“没事，习惯了”；③生产作业人员穿戴不整齐，有未穿工作服戴安全帽现象；④机器设备保养不当，如转动设备未定时加油保养，机床防护罩没有及时罩上；⑤生产环境脏乱，产品下脚料随意丢弃，员工工作情绪不佳。这些问题的存在，大大影响了企业生产现场管理水平，直接影响到企业的安全生产。企业5S现场管理来源于日本，主要针对生产现场的人员、机器、材料以及方法等生产要素进行管理，包括整理、整顿、清扫、清洁以及素养内容。整理的目的意义是改善现场环境，确保行道畅通，提高工作效率，保障安全生产。整顿的目的意义提高工作效率和产品质量，保障安全生产。清扫的目的意义是清除物料垃圾，保持现场干净、明亮；清洁的目的意义改善工作环境，提升员工的工作激情。通过对整理、整顿、清扫的持续深入，从而消除发生安全事故的根源。素养的目的意义提升人员素质，养成良好习惯。日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。在整理中要求清除无用的东西和物品，某种意义上来说，就涉及到节约和安全。比如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。5S对于生产现场改善，塑造企业形象，降低生产成本，保障安全生产等方面发挥了很大作用。
2、5S现场管理是安全生产的基础
2.1整理是安全生产的前提
5S管理可以区分必需品与非必需品，确保清除现场所有的非必需品，从而提升生产的安全性。如果将一些非必需品安置在生产现场，不但占用了生产空间与通道，还妨碍了正常的作业，一旦出现紧急情况，企业将无法及时应对，因而会引发较大的安全事故问题。而在检修现场带进一些非必需品，也会无端占用检修空间，造成材料误用，影响了设备的安全使用。为此，生产及检修现场应及时清理非必需品，除了要留下必需的之外，将其他材料、设备都设置在其他地方，这也是实行5S现场管理的关键步骤，是安全生产的重要前提。
2.2整顿是安全生产的要求
在5S管理中，整顿指的是将必需品放置在任何人都可以取到的位置，有效缩短寻找时间。在经过整理环节后，工作人员还应将留下来的必需品进行分类，并针对性的设置定点、定位，按照就近位置、以及使用频率等因素合理设置，且还应进行统一标识，确保工作现场的整齐性与清楚性，减少时间的浪费，从而由根本上提升工作效率。在整顿过程中，工作人员应确保通道的畅通合理，将物品尽可能集中，减少物品的放置空间。同时，为了进一步合理利用空间，工作人员还应利用各种隔离方式设置区域，使用目视管理方法，明确标识物品，确保任何人员都可以快速简单找到所需物品，必要时还可以在物品的邻近位置放置说明书。做好现场的整顿工作也是安全生产的必然要求，只有设置醒目的安全及消防设施，才可以在紧急情况下及时获得所需物品。
2.3清扫是安全生产的保障
5S管理中的清扫工作指的是做好施工现场的整洁工作，有效保养各种生产设备。清扫可以为施工现场及设备提供良好的运行环境，确保有效发挥设备的基本性能。而恶劣的环境则会为整个生产工作带来更多的安全隐患，比如电缆沟中长期积水则很可能导致短路问题。同时，清扫工作也可以满足工作人员的需求，在环境卫生的现场工作，工作人员才可以保持良好的心态，进而提升生产的安全性。
2.4清洁是安全生产的保证
在5S管理中，清洁指的是彻底做好整理、整顿以及清扫工作，且实现标准化与制度化。生产现场规范管理的基本要求则是清洁，尤其是依靠规章制度进行管理的企业，清洁更是进一步巩固整顿、清扫工作的关键，是落实安全管理制度，实现安全生产的重要保证。
2.5素养是消除习惯违章的武器
5S管理中的素养指的是确保员工养成良好的习惯，存在高效率及安全意识。生产过程中的习惯性违章指的是固守以往不良生产习惯，违反安全原则的生产行为。习惯性违章属于惯性的动作方式，且其具备潜在性以及顽固性等特点，部分违章行为并非有意为之，而是习惯导致的自然结果。如果生产操作人员没有及时纠正不良的生产习惯，违章行为就会经常发生，最终导致严重的安全事故问题。由此可见，习惯性违章具备较大的危害性。5S管理中的五方面内容由简至繁，由低级至高级。而素养则是其中最高级的表现形式，达到素养阶段，工作人员也就养成了良好的生产习惯，并具备了安全意识，有效控制了习惯性违章行为。
3、安全生产中实行5S管理的方法
3.1宣传造势，统一思想
思路决定出路。任何一件事情，只有思想统一了，做起来才有目标、行动。好比抓安全工作一样，要树立“安全生产，人人有责”的思想。高层领导要意识到推行5S管理对推进企业安全生产的重要性，便把这个意识宣贯到各科室、车间、班组，让全体员工主动融入积极参与：①召开动员大会，首先由高层领导宣读动员报告，表态推行5S管理的决心，其次由各科室、车间、班组做承诺表态，坚决维护公司（厂）的决定，从我做起，积极投身5S管理中；②加大宣传，利用司（厂）务会，安全生产会议，车间、班组晨会，不断宣传、总结；③利用宣传栏、LED屏幕、短信微信平台，强化宣传推动，形成良好氛围。
3.2成立领导小组，拟定计划
要保证5S管理的推行，应做到：①成立推行5S管理领导小组，由高层领导亲自挂帅，相关人员组成领导小组，下设办公室负责日常工作。可结合实际，该办公室与企管科、安全科合署，避免机构过多，相互扯皮，也节约企业成本；②制定工作计划，包括推行5S管理的意义、目的、内容、方法、责任人员、考评、奖惩等一系列计划，该计划要周知全体员工；③建章立制，制定相应的管理制度，明确各科室、车间、班组及相关人员的职责和要求，做到“推行5S，人人有责”。
3.3组织实施，评价激励
为了顺利推行5S管理方法应选择试点：①可先选择部分科室、车间、班组进行试点推进。推行工作要与安全生产工作“三同时”，即同部署、同检查、同落实。不断总结、完善，逐渐形成一套机制。②以点带面，全面推进。③评价奖惩，制定评价标准，便通过巡视、检查、互检方式进行检查评价，把评价结果与工资奖金、评先评优挂钩，更好地激发员工的积极性，进一步推进5S管理的顺利开展。
4、结束语
人、机、料、法、环是影响企业安全生产的主要因素，而整理、整顿、清扫、清洁、素养是解决这些因素的有效方法。推行5S现场管理方法，既提高了企业的管理水平，又实现企业安全生产。
参考文献
1苏虹，刘宏彪.“5S”管理在实际工作中的推行.重庆与世界，2011（08）
2孙经明.对现代企业管理中5S管理应用的探讨.低碳世界，2014（01）
3陈丽.谈在中小民营企业中推行“5S”提升及现场管理水平.工业技术经济，2011（05）
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现场可视化管理，顾名思义就是将现场的设备隐患、设备面貌等需管理的对象通过照片、视频等可见形式一目了然地来展现，分析决策后解决问题，最终实现现场管理持续改进提高。以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高效率。
一、现场可视化的概念、特点及作用
1、现场可视化的概念
现场可视化管理就是把现场存在的问题，以及对问题的识别、控制、治理及应急处理等各个环节，通过现场拍摄图片、视频等可见有效载体，使其一目了然，增强视觉冲击效果，使现场管理更加直观化、显性化，使企业内部的信息实现可视化，并能得到更有效的传达，从而实现管理透明化的一种现场管理方法。
2、现场可视化的作用
实行现场可视化管理能最直观的反映企业现场管理状态，提升企业管理人员工作的规范性，深化落实“在岗、在位、在状态”的工作作风，使图片起到检查、整改、服务、支持、监督、导向的作用。可视化管理能对企业在生产过程中内部各类物品的放置及其当前状态进行管理，同时也能对生产过程的进度状况、品质状况、设备故障等进行管理及预防。通过可视化任何人都能了解生产运行状态的好坏，即使是新员工也能一目了然。总结其作用有如下三方面：
2.1易于问题明示化。将各种不利因素和异常明示化，便于及时调整和修正。
2.2便于相互监督。可视化管理要求实现各种生产作业的公开化，有利于作业人员默契配合、互相监督。
2.3提高工作效率。单纯的文字表达有时会出现歧义，理解有偏差工作就会偏离，通过可视化使问题一目了然工作就会直达靶心。
3、现场可视化特点
3.1以视觉信号明示为基本手段。
3.2以公开化、透明化为基本原则，尽可能地使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制。
3.3作业人员可以可视化方式，将建议、成果和感想展示出来，便于团队成员相互进行交流。
二、可视化的目的及原则
1、目的
落实“系统思考问题”及“重在解决问题”的理念，提高管理人员系统分析、解决问题的能力，规范检查的全面性、分析的根源性、落实的执行性及改进的持续性，使企业内部管理彻底变成“透明渔缸”，提高现场管理水平，防止人为失误，预防各类隐患，保安全促生产。
2、原则
视觉化：用图片将现场各种不利因素和异常明示化。
透明化：企业内部管理彻底变成“透明渔缸”，显露需要看到但被遮盖的位置。
界限化：正常与异常的界限彻底化，实际状态一目了然，标明正常与异常的定量管理界限。
三、现场可视化的管理流程
现场可视化管理按照PDCA模式实施，计划-检查-整改-落实-改进-计划的闭合管理模式。如图每完成一个PDCA循环就会登上一个台阶，持续不断就会终达目的。
1、计划
将现场可视化分为安全监督类、安全检查类，质量管控类三大项，将安全检查类细化为：日常检查类及专项检查类。专项检查类再细分为破损、缺失、七漏、保温、防腐、消防、、安全隐患、标示、资料、成本管控、5S、隐蔽部位等12小项，制定检查计划，明确目标、检查人及检查项目，按计划实施。安全监督类又分以下三种。作业性：重点检查作业过程中作业人员的行为，有无违章行为及安全措施执行是否到位。装置性：重点检查作业过程中安全设施是否齐全可靠。指挥性：重点检查工作票安全措施是否到位，是否违章指挥。质量管控类：区分W、H点，体现质量关键节点的管控。
2、检查
好的结果来自好的过程及控制，检查是可视化管理的一个重要阶段。采用车间自检、职能部门检查，每天两项专项检查项目，每周完成一个循环。
3、整改
检查是为了发现问题，而现场可视化的最终目的是解决问题。因此职能部门及时对可视化图片进行统计、分类、编号，防止遗漏，派发任务单（明确三要素－责任人、改进办法、完成时限）是关键。每日在内部办公网上整改单，限期由责任车间整改。
4、落实
任何管理没有落实就是一句空话，检查出问题，不整改或整改后不落实，都后严重影响可视化管理的效果。到期由职能部门进行现场落实，并及时落实整改检查情况，对未按期完成且未办理延期手续的给予单项考核，并与个人绩效考核及车间考评挂勾。对发现的重大隐患公司安全生产管理部门制定措施、应急预案，公司分管副总挂牌督办。
5、改进
由职能管理部门负责将各车间可视化整改项按破损、缺失、七漏、保温、防腐、消防、、标示、资料、成本管控、5S、隐蔽部位每周进行统计，每月通过饼状图、柱状图对车间图片进行分析，找出各车间在可视化管理中的薄弱环节和难点，有针对性进行解决，协助车间做好管理。同时对各车间进行整改项目数、完成率等的纵向对比，使各车间形成一种竞争模式。通过每周一统计，每月一分析，每季一总结，找准车间管理短板，有针对性的加以改进，使可视化在生产现场形成良性循环。
四、可视化的执行流程
实施可视化管理的最终目的是解决现场存在的实际问题，因此将可视化的执行分为三个步骤。
1、发现问题
现场可视化管理的第一个原则，就是要使问题曝光。要求各部门、车间带着强烈的问题意识，遵循事前控制及过程控制的原则主动地发现问题，并以图片、视频等形式使问题可视化，及时发现作业过程中的安全问题，从而使问题明确化。周会制定本周专项检查计划，每日据计划进行检查，次日早会汇报。
2、分析问题
将问题逐步分解，整理成能够着手处理的具体问题，按照紧急、重要程度决定问题的优先顺序。紧急重要问题一天内解决完成；紧急不重要问题两天内解决完成；重要不紧急问题五天内解决完成；不紧急不重要问题七天内解决完成。
将检查的图片分为安全监督、安全整改、质量管控、协调解决五大类，便于查看及统计分析。
3、解决问题
3.1职能管理部门负责将每日早会放映的照片分类、编号、统计分析，与责任部门、车间进行有效沟通，明确三要素（责任人、改进办法、完成时限），每日在内部办公网上整改单。
3.2职能管理部门每日早会整改项到期提醒。
3.3各责任车间根据时限及时进行整改。
3.4到期职能管理部门安排专人进行复查，对复查结果进行评价，评价结果应用于每周安全性评价，并与车间负责人绩效考核及车间竞赛考评挂钩，复查人对复查结果负有全责。
3.5因特殊原因限期内无法完成的责任车间应提前一天提出申请办理延期手续，整改项只能延期一次，延期整改项到期仍由复查人负责，直到问题解决。
3.6到期未申请或未整改完成，由职能管理部门下发考核。
3.7同一部位整改问题，可控类：整改完成后若连续出现第二次，将对责任主任进行考核；不可控类：责任车间制定预案及措施，承诺完成时限。
4、优化提升
4.1职能管理部门每周对图片汇总分析，每周对早会图片进行统计分析，制作趋势图，每周一周会。
4.2职能管理部门每月对现场可视化管理进行统计分析，对各车间有针对性的改进措施。
4.3每季度对可视化管理进行一次全面总结，完成一个PDCA循环的同时，制定下一季度改进计划。
五、可视化管理的效果
1、需通过图片，使问题点容易暴露，事先消除各类隐患，现场事故率降低70%。
2、要管理的地方一目了然，迅速快捷地传递信号。
3、提高了工作效率，减少不必要的沟通，有助于信息的分享与传递。
4、形象、直观地将问题显现出来，任何人使用都同样方便，从图片就能辨认出正常与异常。
5、客观、公正、透明化，有助于统一认识，提高士气。
6、推进了生产现场不断地向更整洁，规范的方向发展。
