材料加工技术范文10篇

摘要：钢筋是混凝土施工的主要材料。由于当前建筑市场规模的不断扩大，钢筋加工的数量也在同步增加。传统的钢筋加工多采用人工操作，工艺落后，生产效率低下，并且难以保证加工质量，操作者的劳动强度大，加工成本偏高。借助数控技术有利于提升钢筋加工的效率，钢筋制作误差得以有效控制，钢筋加工精度得以提升，操作人员的劳动强度也可以降低，还可以减少并节约成本，提升钢筋利用率，减少浪费，具有综合效益。

关键词：数控技术；钢筋加工；加工方法

当前，国内钢筋加工多采用普通的弯曲机、弯箍机采用人工操作的方式完成。人工操作完成钢筋加工具有劳动强度大、质量控制效果不好，加工效率低下、材料利用率不同、加以成本高、加工安全隐患多等多方面的问题，这些问题给施工企业的生产管理带来许多困难。钢筋加工借助数控技术改变了加工方式，提升了钢筋加工的自动化水平，可以解决传统钢筋加工中存在的多种问题，具有综合经济效益。

1传统钢筋存在的问题

1．1材料浪费问题。当前由于项目管理标准的提升，要求现场施工实现规范化、程序化。但是如果采用常规的加工方式存在资源消耗较大，项目成本难以控制的弊端。传统模式下的钢筋加工采用分散式，钢筋加工过程控制难度大，加工中对材料使用随意性强，因此材料的利用率不高，浪费较大。许多材料存在丢弃现象，影响到项目成本，工程利润受到了影响。1．2设备问题。在分散加工模式下，需要的设备多，资源投入较大。在主体单一条件下，加工效率低，对于特殊尺寸的加工需要外围加工。因此设备难以保证高效的利用，设备由于利用率不高，存在闲置问题。此外，传统的加工设备存在加工精度低的弊端，对于加工尺寸难以保证精度控制。由于钢筋加工精度低，会对建设施工质量产生不利影响。数控钢筋弯曲设备的行走机构采用的是伺服电机驱动齿轮齿条机构，能够实现高精度伺服定尺。

2钢筋数控加工的原理

1现代汽车制造应用的新材料

1.1高强度，超高强度刚

在这方面的研究中，各国都取得了显著的成就。日本在上个世纪七十年代开始就已经应用这种技术，以此来抵抗石油危机的冲击。这种刚内含有，磷钢板，烘烤硬化钢板，双相钢，析出强化钢，相变诱导塑性钢等。首先由零件相结构进行覆盖，逐步遍及车身。日本、瑞典等国相继进行研发。与国际相比，我国的研究水平还需提高，因此要加大研究力度，以汽车结构的设计和材料选择最优为基础，与之结合，加快汽车轻量化进程。通过冶金，对钢的成分进行变更，提升组织与性能。进行热处理，改变组织性能，以实现材料更轻。但是这种钢，成形困难，反弹性大。因此，要应用冲压成形、焊接等多种技术。

1.2轻金属材料

1.2.1镁

镁合金拥有高比强度和高比刚度的优点，采用镁进行汽车零件的制造能够提升轻量化的效果。镁的熔点较低，能够回升再利用，消耗能源也较少。镁合金的零件，尺寸较为稳定，抗震性更好。上世纪中叶，镁合金价格较低，德国的众多汽车都使用其作为汽车的结构零部件。近些年随着研发的进程不断发展，镁合金的抗腐蚀性也得以提升。

摘要：随着科学技术地不断发展，目前各行各业对于材料综合性能的要求已经越来越高，复合材料因其可以集合各方的优势，越来越受到公众的欢迎。尤其是在航空航天、工业、汽车等领域，复合材料因其成本低廉、性能优越，已经成为自动化应用的首选。在复合材料加工成型的过程中，机器人具有显著的优势，可以使整个材料加工的自动化水平显著提升。尤其是一些难度较高的部件，也可以借助机器人顺利完成多道复杂加工工序。文章从复合材料的广泛应用入手，分析复合材料加工的技术，并探索机器人在复合材料加工领域的应用与发展趋势。

关键词：复合材料；加工；机器人；自动化；应用

复合材料主要是指用碳纤维等高性能增强材料复合而成的一种新型材料。与传统的材料相比，复合材料具有强度高、刚度高、耐疲劳、耐腐蚀、可设计性能佳等多方面的优势。对于一些精密结构的关键部件应用复合材料，可以大大提升机械设备整体性能。因此，复合材料被广泛应用于航空航天、军事、医学、建筑、汽车等多个领域，研究复合材料的加工与优化路径也成为当前的一项热点。

1复合材料在多个领域的广泛应用

复合材料最初应用在第二次世界大战时期，那时候美方飞机的雷达罩使用玻璃纤维强化塑料制作而成，虽然只是一种比较普通的复合材料，但是它为复合材料的研究奠定了良好基础。与金属制品相比，这一复合材料的应用使得整个飞机的结构大大减轻。随后复合材料的应用范围得到了进一步拓宽，战斗机和客机等都开始应用复合材料，分别减重达到了11%和17%。后来，欧洲研究出了台风战斗机，复合材料的使用占比达到40%左右，从此复合材料在航空航天的应用受到广泛关注。

1.1航空航天领域

1塑性加工技术的技术优势

塑性加工技术作为原材料到成本之间的过渡阶段，通过对外力的合理使用，将加工材料的形状、尺寸等物理要素进行调节，充分满足了现阶段我国机械制造业的加工需求，与传统机械加工手段相比，塑性加工技术表现出较为明显的优势。塑性加工技术通过对相关设备的高效使用，使得加工效率得到提升，加工质量得到保障，同时塑性加工技术很少使用切削工艺，因此大大增强了加工过程中，对于原材料的利用率，减少了不必要的资源浪费与费用支出，在一定程度上帮助机械加工企业形成市场竞争优势，推动企业的健康快速发展。塑性加工技术在机械加工中的应用，减少了对人力资源的依赖，控制了人工加工模式下的技工误差，提升了机械加工的准确性。也使得加工后地原材料力学性能得到提升，即便在缺少某些优质材料的情况下，通过技术人员的相关操作，也可以使用其他材料进行代替，并且加工后的产后强度较大、质量较轻，表现出良好的刚性。从相关部门公布的数据来看，一般的金属材料在经过塑性加工之后，强度极限提高20%，硬度提高50%，材料弹性提高200%，材料性能的提升，使得塑性加工技术的应用范围逐步增加，成为现阶段我国机械加工体系的主要发展趋势，适应了市场经济以及全球化背景下，机械企业运行过程中对于原料加工工艺的基本要求。

2塑性加工技术的基本类型

对塑性加工技术基本类型的分析，帮助技术人员明确不同机械加工场景下，对于塑性加工技术的具体要求，厘清塑性加工技术在实践中使用的核心环节与重点要求，为后续工作的开展提供了便利条件。2．1精密塑性加工技术。精密塑性加工技术实现了对新能源、新材料以及信息化技术的综合使用，逐步形成超塑成形、冷挤压以及多向模锻等塑性技术手段。在这一技术体系下，原材料在经过初步的加工之后，只需要采取基础性的处理手段，就可以被用于机械部件的加工之中。精密塑性加工技术是对传统毛坯成型技术的进一步完善与优化，通过对现代化技术手段的合理使用，使得材料加工的流程趋于合理，原料成型速度得以提升。并且精密塑性加工技术对于生态环境的影响，并且大大节约了加工成本。2．2虚拟塑性加工技术。计算机技术与塑性加工技术的结合，使得技术人员在机械加工的初期准备阶段，就能够对整个加工流程进行模拟，通过计算机算法的辅助，找到加工环节中中所隐藏的各类问题，并采取必要的应对手段，对各种加工隐患以及缺陷进行排除。在原有的塑性加工技术体系下，工作人员只能依靠经验开展相关设计与加工工作，导致材料加工的准确率较低，在虚拟塑性加工技术下，技术人员可以通过对计算机内部数据的调整，将加工方案以及各类技术参数进行优化，使得材料加工的质量得到提升，加工成本得到有效控制。2．3楔衡扎塑性加工技术。在进行机械加工操作的过程中，冷挤压技术能够实现多种类型台阶轴的加工处理，但是其对于中间细两端粗的台阶轴的加工能力有限，很慢满足机械加工工作的客观要求，对后续加工处理工作的开展带了一定的负面影响。楔衡扎塑性加工技术则对中间细两端粗的台阶轴有着较好的加工能力，原料随着主动轴旋转的过程中，楔子扎塑性加工设备中的扎锟将加工材料逐步进行压实处理，当压入到设计深度之后，进行展宽处理，当部件宽度达到设计要求之后，进行后续的操作。从实际情况来看，楔衡扎塑性加工技术的加工效率较快，扎锟没转动一周，就可以完成一个原料的加工。同时楔衡扎塑性加工技术使用逐渐的施力方式，整个加工过程的振动幅度较小，噪音较小，对环境影响程度相对较低，满足了经济新常态下，绿色生产对于塑性加工技术的客观要求。

3机械加工中塑性加工技术应用所遵循的原则

塑性加工技术在机械加工的开展不仅需要各项技术的支持，还需要工作人员立足于塑性加工技术开展的实际，以科学性原则与实用性原则为引导，从宏观层面提升自身的思想认知程度，明确塑性加工技术的基本需求，进而全面提升机械加工塑性加工技术的效率。(1)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循科学性的原则。塑性加工技术在机械加工中的实现，要充分体现科学性的原则，只有从科学的角度出发，对机械加工的相关内容、塑性加工技术的定位以及具体职能，进行细致而全面的考量，才能够最大限度地保证塑性加工技术能够满足机械加工工作的客观要求。只有在科学精神、科学手段、科学理念的指导下，才能够以现有的技术条件与操作方式为基础，确保塑性加工技术在机械加工工作中的科学高效实现。(2)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循实用性的原则。由于机械加工涉及领域较多，工作类型内容多样，信息数据繁多。为了适应这一现实状况，确保塑性加工技术在机械加工企业中的有效应用，就要尽可能的增加塑性加工技术应用方案的兼容性，减少复杂冗余环节据对机械加工中塑性加工技术应用活动的不利影响。因此塑性加工技术以及相关技术应用流程必须进行简化处理，降低操作的难度，提升塑性加工技术应用方案的实用性能，使得在较短时间内，进行有效化操作，保证机械加工工作的顺利开展，提升现阶段机械加工工作的质量与水平。

1铝合金材料的特点分析

基于经济发展形势下，社会企业对于各项金属资源的需求变得越来越大，铝合金材料与其它金属材料相比较，其具备了以下4方面特点：①良好的导热性能。铝合金材料的导热率普遍较高，在现有金属当中仅次于银、金以及铜，其导热能力是生活中常见金属铁的3倍。因此，铝合金材料常被工厂用来制造加工取暖器、散热器等；②良好的腐蚀性能。由于铝合金材料在大气中能够有效形成一层硬而致密的抗腐蚀氧化膜，加工厂通过在铝合金材料表面进行电泳涂漆、阳极氧化以及粉末喷涂等处理，能够进一步提升铝合金材料的抗腐蚀性，从而将铝合金材料应用在各种抗腐蚀产品生产作业中；③高强度。与纯铝相比较，铝合金材料不仅具备了纯铝质轻的优点，还拥有着较高的强度，其σb值达到了24~60kgf/mm2。这样一来也就促使铝合金材料的强度胜过了合金钢，成为了工业生产的理想结构材料，被广泛应用在航空工业、机械制造以及动力机械中；④密度小。铝合金密度较小，这样有利于降低企业在运输和加工铝合金材料的综合成本，创造出更多的社会经济效益。

2铝合金材料机械加工的主要实施方法

当前，在材料机械加工行业中，对铝合金材料实施机械加工的方法主要包括了三种，分别是轧制、挤压以及锻压。不同加工方法对于机械设备和加工处理工艺有着不同的需求，加工厂必须结合材料加工实际情况，有针对性的选用机械加工方法，并有效做好安全防范控制措施，确保各个加工环节有条不紊地进行。（1）铝合金材料的轧制加工。轧制加工技术通常适用在生产铝合金板、箔以及带工作中，其通过利用旋转轧辊的摩擦力有效将轧件拖至轧辊间，并且基于轧辊压力辅助下，实现对轧件的压缩变形处理，促使其成为需求的铝合金产品。铝合金材料的轧制加工过程主要分为了四个不同环节，如图1所示。图1铝合金材料轧制加工不同环节加工厂在利用轧制方法加工处理铝合金材料时，相关工作人员必须高度重视以下4点工作内容：①轧制过程所使用的工艺油要尽量低于安全使用温度，技术人员要在轧机设备工艺油系统中合理设置好先进的温度控制设备，确保能够实时监测系统温度，一旦油温大于标准最高温度，温度控制设备就会第一时间发出警报声，通知管理维护人员进行检修工作，从而保障轧机的安全稳定运行；②在使用轧机加工处理铝合金材料时，工厂必须配备设置好科学完善的排风系统，这样能够有效避免轧机油气、油雾的积聚引发爆炸安全事故，给加工厂带来人员伤亡和财产损失现象；③轧机设备安装人员在设置轧机电气线路工作中，要严格规范使用穿管的方式，最大程度降低线路接头数量。此外，加工厂还必须安排专业人员对轧机电气系统展开全面安全检查作业，防止系统中存在安全隐患影响到之后的铝合金材料加工；④加工厂轧机维护管理人员在日常清理维护各项机械配套设备时，必须严格使用有色金属工具，坚决杜绝采用黑色金属工具。（2）铝合金材料的挤压加工。挤压加工技术通常被使用在对铝合金管、型以及棒材料的加工处理工作上。与轧制、锻造机械加工技术相比较，挤压处理能够促使铝合金材料获得更为均匀的三向压缩应力状态，同时最大化发挥出铝合金材料的塑性。挤压加工的工作原理是通过对盛在容器中的金属锭坯施加外力，促使其通过设定好的模孔中流出，这样一来就能够成功获取到需求形状和尺寸大小的断面。加工厂在使用挤压机展开对铝合金材料机械加工作业时，相关工作人员必须认真做好以下4方面工作内容：①在准备启动使用挤压机设备时，工作人员必须去检查水阀门是否处于打开状态，如果未打开则要进行手动操作将其打开；②在启动挤压机设备时，工作人员要严格按照先开低压阀门、后开高压阀门顺序进行准确操作，而在停止挤压机设备正常运行时，则是以相反的顺序进行操作；③在铝合金材料挤压处理过程中，挤压机操作人员要杜绝靠近附身去观看导路口情况，避免金属制品意外蹦出伤到自身；④当铝合金制品挤压完成后，加工厂要安排专业人员对产品展开质量检查工作，检查人员必须准确配好相关安全防护用品。（3）铝合金材料的锻压加工。锻压加工是当前铝合金生产市场中应用最为普遍的一种机械加工技术，其工作原理是通过对铝合金材料施加一定的静压力或者冲击力，促使材料在固态范围内分子发生流动，这样就能够成功获取到需求尺寸大小、形状以及内部组织的制件。锻压加工方法主要包括了三种，分别是自由锻压、模型锻压以及胎膜锻压等。加工厂在使用锻压加工技术生成铝合金材料产品时，相关工作人员要认真做好以下4方面安全防范措施内容：①现场工作人员要坚决杜绝用手直接去触碰砧上的锻件和氧化铁片，以免自身受到伤害；②在搬运锻件工作过程中，管理人员要严格督促工作人员规范操作，不能为了盲目追求生产加工效率，而提高单人搬运最大承受质量，否则在搬运中极为容易发生滑到砸伤安全是事故；③在锻压加工过程，要防止任何工作人员到活动横梁下面进行探视冲模或者半成品，在进行检查作业时要合理先将工作台移出；④相关工作人员在实施锻压操作时，自身必须站到安全区域位置，避免铝合金材料锻压过程中锻件蹦出来伤到自己。

3结语

综上所述，为了保障铝合金材料的加工安全质量，满足市场用户对优质铝合金产品的需求，加工厂必须充分发挥出各种机械加工方法的作用。加工人员要结合不同加工方法的特点，规范进行加工操作，避免在铝合金材料加工过程中出现安全事故，同时确保铝合金产品生产的质量。

摘要：随着工业技术的不断发展，各行业对工件的要求也越来越高、越来越专业化，微米和中间尺度机械的出现，满足了很多特殊行业的需求，包括航空航天、军事领域等。目前，微米和中间尺度机械制造的方式还有待改进，同时其理论、应用也有待提高，本文针对这些情况，提出少许改进办法。

关键词：微米和中间尺度;机械制造;改进办法

微米是非常小的距离单位，即0.001mm，这种尺寸的工件在日常生活中往往不被广泛应用，但在军事领域等特殊领域，微米工件和中间尺度工件又不可或缺，因此对其制造工艺、面临的问题、解决的思路进行探讨十分必要，有利于该技术的发展和应用。

1微米和中间尺度机械制造的现有技术

1.1激光加工技术。激光加工技术是目前微米和中间尺度机械制造的主要技术之一，由于微米和中间尺度机械制造所涉及的部件、数据较为精密，传统技术往往难以进行加工，激光技术具有精密度高的特征，而且其控制通常是智能化的，因此被应用于微米和中间尺度机械制造中。1.2超声波加工技术。超声波加工技术主要用于脆性材料加工，包括玻璃、陶瓷、硅、石墨等，超声波能量可以实现微蜂巢等小零件的微细加工，其原理是共振系统等，脆性破损去除材料加工是超声波加工的主要对象。1.3磨料流动加工技术。磨料流动加工技术，是指利用带有研磨剂微粒的介质，通常是流动介质，进行加工，其具体流程是在一定压力下使介质流经工件的表面，通过细微磨损去除表面的毛刺等。因此，磨料流动加工技术主要用于锐边修整和毛刺去除工作，主要针对工件的表面[1]。

2微米和中间尺度机械制造面临的问题

摘要：微机械在科学技术和工农业生产等多个领域的应用已经越来越广泛，同时引起了相关人员的重视和关注。对微机械制造常规加工方法进行研究，其主要目的就在于促进微机械领域的可持续发展。本文对适用于微机械制造的常规加工方式，微细切削加工与微细加工方法进行了分析与探讨，以期为广大研究微机械制造加工方法的人士提供有价值的借鉴。

关键词：微机械制造；常规加工；方法

在现代社会发展过程中，微机械运用范围甚广，与此同时依据现今运用情况和将来社会发展趋势看来，微机械发展前景广阔，所以相关机构与人员需要强化对微机械加工方式的探究，让其可以在各行业中发挥出最大价值与作用。微机械通过在各国长时间的发展，已经褪去了传统机械的稚嫩，增添了制造元器件的功能。大部分都知道，元器件对社会各行业而言是不能够缺少的一个部分，且伴随有关企业的持续扩展，对元器件的需求量变大。

1微细切削加工方法

（1）微细车削。微细车削技术通常使用在回转类型的零件之中，并且也使用在微型零件中，这一技术和别的加工方式不同，微细车削加工技术在加工阶段必须要关注到的事项很多，详细可以整理为这样几个方面：1）达到车床微型化；2）全面采用车削状态监测体系，防止在加工的时候出现质量方面的问题；3）提高了主轴的要求，比如，高精度主轴或者高回转精度主轴；4）伺服进给系统选取，在实际选取的过程中，往往比较关注分辨率而非生产量；5）微细切削加工技术最主要的设备为车刀，因为是对微型部件进行加工，所以车刀需要挑选锋利的且刀尖很小的，并且需要确保其硬度。（2）微细冲压。微细冲压加工方式大多数运用在仪器仪表领域中，仪器仪表一般存在着很多小孔板件，而对于这部分小孔进行加工的时候，微细冲压加工方式是非常有效的，这一技术的优势就是可以投入很少的成本，效率很高，同时还可以支持大批量的生产。在生产的阶段，可以尽可能防止产生质量问题，通过加工的仪器仪表一般可以将其使用年限延长，与此同时在实际使用的过程中能够减少出现故障问题的概率。虽微细冲压加工方式从当前社会发展情况看来已经趋于成熟，可是这并不代表其没有了上升的空间。现如今，这一技术开始向着加强凸模强度与缩减冲床尺寸趋势发展，满足这一要求就能够确保材料加工质量，还可以有效保护被加工材料。（3）微细钻削。这种加工方法可以对不超过0.5mm的孔展开有效的处理，对精密电子零件加工效果良好，与此同时不会产生零件变形的问题，在使用阶段可以充分处理好尺寸精度偏差问题。钟表加工过程中，会产生诸多非常小的零件，运用这种加工方法以后容易根据设计图纸在指定位置钻孔，在后期生产加工中把零件组合在一起，可以充分满足使用需求。而该方法的核心就是挑选钻头，硬度和尺寸均应当和使用时维持一致，倘若出现影响使用安全性的问题，可在实际生产加工以前替换钻头，把孔的直径把控在和设计方案相符的尺寸以内。刀面应维持平准度，同时前刀面和后刀面角度应控制在合理的范围以内，如若发现参数有误，应当立即调整，如此才可以确保使用的安全性，且生产出合格的微细钻头产品。

2微细加工方法

摘要：科学技术的快速发展使得各个行业都开始推广应用现代制造技术。因此在农业机械的制造领域中，为了能够提高其自身的生产力水平，也开始积极引入应用现代制造技术，通过应用智能化、数字化和信息化的现代制造技术，以求提高我国农业机械的制造水平，更好的促进我国农业发展。本文尝试分析农业机械与现代制造技术之间的关系，并且探讨现代制造技术在农业机械制造业中的高效应用，更好的促进农业机械制造行业在未来持续稳定的发展。

关键词：农业机械；现代制造技术；作用

1农业机械与现代制造技术之间的联系

现代农业离不开高效农业机械设备，对于现代农业而言，其标准之一就是应用以现代制造技术制造的农业机械设备。对于农业机械而言，其对于现代制造技术的应用，最终目的就是为了促进农业的发展、提升农民的收入水平。例如当前农业机械中应用较为广泛的节水灌溉机械设备，其主要是指能够用于浇灌、并且具有节水功能的机械设备，其中节水灌溉设备基本分为三类，分别是全塑节水灌溉设备、微灌式节水设备以及喷灌式节水设备。这三种节水灌溉设备都是针对传统漫灌方式存在的缺点所设计的，在传统的大水漫灌过程中，需要消耗大量的人力物力及财力，我国很多地区的水资源及人力资源都较为匮乏，此种灌溉方式势必需要耗费大量的资金，因此所以这三种先进的农业机械都是基于现代制造技术所升级改造的，其能够显著提高农业发展，并且降低农民对农业的投入量[1]。

2现代制造业对于农业机械的促进作用

2.1现代制造业中数控机床技术对于农业机械制造的促进作用。近十年来我国的数控机床技术飞速发展，但是因为其较发达国家而言起步较晚，所以无论是技术水平还是应用范围上都存在着较大的差距，存在着大量不够成熟和完善的地方。因为数控机床技术在农业机械的制造过程中应用并不广泛，主要存在两个层面的原因，分别是数控机床的技术种类过于单一，使得其无法很好地结合其他技术共同应用和数控机床技术的成本较高。但是尽管当前农业机械产品的设计生产过程中还没有对数控机床技术进行广泛的应用，但是随着时代的发展，以及人们对于数控机床技术的认识加深和不断发展，数控机床技术的本身将会得到显著的提升，农业机械制造行业中也会逐渐加强对于数控机床技术的应用，其零部件精密度、产量和零部件质量等都会得到显著的提升，进而农业机械本身的质量和产量也将会得到大幅提升，所以通过应用数控机床技术更好的促进农业机械制造行业的发展。此外，在农业机械制造行业中应用数控机床技术，需要根据农业机械的生产规模选择最为合适的机床，以保证机械设备的加工能力与待加工零件各项需求之间存在对等关系。2.2现代制造业中虚拟制造热加工技术对于农业机械制造的促进作用。对于传统农业机械制造业而言，其无法有效加工金属材料，究其原因，金属材料加工难度较大，并且很容易因为设计方案不够完善、生产难度较大、零件加工失败以及工作疏忽等原因导致加工失败，对于我国农业机械制造业发展而言存在严重影响。所以为了提高农业机械的制造加工水平，降低金属材料加工过程中出现的不必要的经济损失，我国研发出虚拟制造热加工技术，其能够借助虚拟技术，对机械设备的生产过程进行模拟，并且手机在此过程中对于实际生产所需要的各种工艺信息和数据等，达到降低实际生产过程中可能会出现的误差、降低金属材料加工过程中所存在的难度、提高农业机械设备的产品质量的目的，进而提高了对于原材料的使用效率以及农业机械制造行业的经济效益[2]。2.3现代制造业中计算机集成制造系统对于农业机械制造的促进作用。在农业机械制造行业中，其较常使用的现代制造技术之一就是计算机集成制造系统，该系统简称为CIMS技术，该技术基于计算机技术，实现对机械制造的过程进行智能化管理。近十年来我国农业现代化的步伐越来越快，农业生产水平也在快速的提高，所以对于农业机械设备的需求数量与规模都在不断的增加。针对当前农业生产规模的要求，农业机械制造企业需要充分结合本行业的实际发展情况，逐渐加快农业现代化进程，所以计算机集成制造系统技术应用到农业机械产品的研究开发与生产的过程中后，能过使得农业机械制造企业可以快速的从传统的制造模式中转变为应用现代制造技术的先进制造企业，并且使得农业机械制造企业的核心竞争力得到显著的提升，相关的生产成本与风险显著降低，最终提高农业机械制造企业的经济效益。

摘要：随着社会经济等方面的不断发展，我国机械制造行业也迎来了飞速发展时期，伴随着模具设计与制造生产水平的持续提升，如果企业还在应用传统的加工形式，那么必然不能满足当前极高精确性的标准要求。而作为一种先进的技术形式数控加工技术的出现，将其应用在模具设计与制造过程中，一方面能够达到极高精密性要求的同时，更能够促使机械模具设计与制造制造行业的持续发展。基于此，在接下来的文章中，将以数控技术在模具设计与制造当中的应用为切入点，重点提出几点合理的改进建议，希望能够给相关人士提供重要的参考依据。

关键词：数控加工技术；机械模具制造；应用

所谓的数控加工技术，主要就是在机械设备制造过程中，通过数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。面对当前社会各界人士多样化的产品需求下，再加上机械模具生产企业规模的持续扩大，此时也就凸显出精密性机械模具生产的要求。鉴于该种现状下，在进行模具设计与制造当中，就突出了数控技术的应用价值。对此，文章针对数控技术在模具设计与制造中的具体应用及改进建议进行分析，具有重要的现实意义[1]。

1数控加工技术在模具制造中的应用现状

对于模具设计与制造来讲，主要就是企业生产过程中所应用的一系列的模子或者是其他设备，主要涵盖冶炼、吹塑以及压塑等多个环节的模具，基于当前严峻的国际形势下，为了能够确保我国制造行业稳定发展的同时，提高在国际间的影响力，那么就必须不断的提高模具加工时的生产效率，促使加工工艺达到极高的水准。伴随着经济等方面的迅速发展，我国模具机械制造行业凸显出全球化的发展趋势，鉴于不断加快的发展速度下，虽然我国模具制造总体水平相比较之前有了很大的进步，但是根本上与国外先进国家相比较，还有着很大的上升空间。在当前乃至未来很长一段时间内，在我国模具设计与制造行业发展当中，一方面需要保证产生生产过程更具效率的同时[2]，也希望能够促使产品达到极高精确性的要求，另一方面也希望模具制造行业秉持智能化以及集成化等特点，走上可持续发展的道路。纵观现实情况下，我国模具设计与制造行业发展中还存在着很多有待解决的问题。而数控技术的出现，将其全面应用在我国模具设计与制造生产过程中，能够充分发挥出数字化精密控制形式的价值，全程监管以及管理好机床的整个运动轨迹。同时，伴随着持续增加的数控机床类型上，更是发挥出了较强可靠性以及精密性的优点，总之，在未来我国模具制造行业当中，将更加重视数控技术形式，正因为数控技术的应用，也会推动我国模具设计与制造行业走上可持续发展道路[3]

2数控技术在加工合金零件机械模具中的具体应用

一、高分子材料成型加工技术发展概况

近50年来，高分子合成工业取得了很大的进展。例如，造粒用挤出机的结构有了很大的改进，产量有了极大的提高。20世纪60年代主要采用单螺杆挤出机造粒，产量约为3t／h；70年代至80年代中期，采用连续混炼机+单螺杆挤出机造粒，产量约为10t／h；80年代中期以来。采用双螺杆挤出机+齿轮泵造粒，产量可以达到40-45t／h，今后的发展方向是产量可高达60t／h。在l950年，全世界塑料的年产量为200万t。20世纪90年代。塑料产量的年均增长率为5．8％，2000年增加至1．8亿t至2010年，全世界塑料产量将达3亿t，此外。合成工业的新近避震使得易于璃确控制树脂的分子结构，加速采用大规模进行低成本的生产。随着汽车工业的发展，节能、高速、美观、环保、乘坐舒适及安全可靠等要求对汽车越来越重要．汽车规模的不断扩大和性能的提高带动了零部件及相关材料工业的发展。为降低整车成本及其自身增加汽车的有效载荷，提高塑料类材料在汽车中的使用量便成为关键。

据悉，目前汽车上100kg的塑料件可取代原先需要100-300kg的传统汽车材料（如钢铁等）。因此，汽车中越来越多的金属件由塑料件代替。此外，汽车中约90％的零部件均需依靠模具成型，例如制造一款普通轿车就需要制造1200多套模具，在美国、日本等汽车制造业发达的国家，模具产业超过50％的产品是汽车用模具。目前，高分子材料加工的主要目标是高生产率、高性能、低成本和快捷交货。制品方面向小尺寸、薄壁、轻质方向发展；成型加工方面，从大规模向较短研发周期的多品种转变，并向低能耗、全回收、零排放等方向发展。

二、现今高分子材料成型加工技术的创新研究

（一）聚合物动态反应加工技术及设备

聚合物反应加工技术是以现双螺杆挤出机为基础发展起来的。国外的Berstart公司已开发出作为连续反应和混炼的十螺杆挤出机，可以解决其它挤出机（包括双螺杆和四螺杆挤出机）作为反应器所存在的问题。国内反应成型加工技术的研究开发还处于起步阶段，但我国的经济发展强烈要求聚合物反应成型加工技术要有大的发展。指交换法聚碳酸酯（PC）连续化生产和尼龙生产中的比较关键的技术是缩聚反应器的反应挤出设备，我国每年还有数以千万吨计的改性聚合物及其合金材料的生产。关键技术也是反应挤出技术及设备。