服装行业节能减排调研报告

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近年来，纺织工业一直保持两位数的增长速度，20*年，纺织工业总产值为25016.89亿元，占全国比重15.18%，纺织品服装出口额达1651.36亿美元，占全国比重72.71%。纺织行业在获得较大发展的同时，清洁生产的实施和节能减排工作也取得一定成效，通过采用先进工艺和设备，推广应用纺织印染废水治理技术等手段，废水治理率和达标率得到大幅提高。然而，在水资源日益短缺、环境污染不断恶化的情况下，资源和环境制约着纺织行业的健康、可持续发展。

当前，国际纺织技术的发展趋势是以生产生态纺织品和绿色制造技术为引导，从工艺、助剂、设备等多渠道着手，抓住源头，注重生产过程中每一个环节的生态问题，努力优化纺织工艺，减少化学药剂、水、能源的消耗，以达到高效、高速、环保的目的。国外已投入较大力量开发环保型染料助剂，节水、节能、减排新工艺和新设备，在无水和少水印染技术方面，涂料印染方面以及纺织节能、节水实用新型技术等方面都有较大的发展。

纺织印染废水是我国工业系统中重点污染源之一，据国家环保总局统计，印染行业排放的印染废水总量位于全国各工业部门排放总量的第五位。20*年全行业排水量13.6亿立方米，而其污染物排放总量（以cod计）则位于各工业部门第六位。

印染废水是含有一定量难生物降解物质的有机性废水，其污染物浓度高（cod），色度深，是难处理的工业废水之一。纤维不同所用染料、助剂也不同，废水性质差别很大，主要污染物包括可溶性有机物、有毒物、色度、酸、碱和油类，污染物多为难以生化降解的物质，废水的可生化性差，因此，处理难度也大。

印染行业排放的固体废物，包括水处理产生的污泥，大多没有得到有效的处理，一些地方因为没有处理手段，就进行简易的露天堆放，成为了污染事故的根源。

我国印染企业总体上与国外相比单位产品取水量是发达国家的2-3倍，能源消耗量则为3倍左右。通常，印染环节能耗占纺织产品链能耗的30%以上，而印染环节的能源利用效率却很低，目前，只有少部分企业采用的余热回收利用技术，而量大面广的企业热废气、热废水直接排放，设备控制没有节能装置。

“*”期间，纺织节能减排技术发展目标是，围绕新时期我国纺织业的重点任务和发展目标，以纺织印染后整理为突破口，在提高我国纺织印染后整理的生产技术水平，增强产品的国际竞争力的同时，从源头上节约水资源，减少污染排放，逐步实现生产和环境的协调发展。通过联合攻关和新技术推广应用，在无水化、少（节）水、降耗、减排和生态环保的印染生产关键技术上取得突破，并拥有一批自主知识产权的技术和设备，在“*”末期，实现“万元增加值的能源消耗下降20%;吨纤维耗水下降20%”的国家节能减排的目标。

“*”期间，重点技术发展的主要工作是：一是调整产业结构和产品结构，淘汰低档产品;二是开发、应用和推广节能、节水、降耗纺织加工新技术;三是研制开发高效、节水、节能新设备;四是采用高效、环保、安全的符合安全和生态纺织品生产需求的染化料和纺织生产助剂;五是推广和应用节能、节水等实用新型新技术。

“*”期间，重点发展的技术有：

一高效、退煮漂短流程纺织印染前处理技术

目前，已研制开发了适应短流程前处理工艺的高效轧、洗、烘、蒸等通用单元及其优化组合技术，较好地解决了同步与织物张力的控制，可实现染整退浆、煮炼和漂白连续生产加工，国产的退煮漂设备可以适用于各种织物品种，但与国外先进技术水平还存在一定差距。

二无水等离子体染整前处理技术

织物等离子体前处理技术，在不需要水和化学药品的条件下，利用电压压差改善织物表面特性。其效果有：提高织物表面亲水性能，提高织物涂层、浸渍、胶合、凝结的粘合力，提高纤维的染色得色量、色牢度和印花布的质量。“十五”期间，国内研制的等离子体处理样机，其最大的优点是可以在常压条件下进行连续等离子体处理，减少了制造和控制难度，该项技术在工艺和设备定型后可进一步推广应用。

三无水化涂料染色、印花新工艺新技术

涂料印染适用于所有的纺织纤维，其工艺简单、拼色方便、节能节水、成本低廉、环境污染少，有利于企业实施清洁生产。涂料印染在全世界印染行业中占有重要地位，国外工业发达国家涂料印染已超过50%，而我国不足30%。“*”期间，在以往轻薄织物浅色涂料染色取得进展的基础上，对中厚型织物深浓色涂料染色和轻薄型织物涂料印花技术进行重点开发，以提高涂料染色、印花技术对品种的适应性，提高涂料染色、印花产品的档次。

四少水、高效、环保、节能染色关键技术

1冷轧堆染色技术

低温染色可节省能源，并在进一步筛选合适的染料及助剂，解决冷轧堆染色一次准快速打样技术，完善计量混合加料、均匀轧车、低张力同步、低张力恒速打卷冷轧堆染色关键设备与装置的基础上，推广冷轧堆染色前处理及染色加工配套生产技术。

2湿短蒸染色技术

近年来，开发的湿短蒸工艺主要是通过电脑进行严格精确的控制，使温度和染料上染和固着速度相适应，以达到最佳的上染和固色效果。应用这种工艺的最大特点是流程短，固色率高，节能和减少化学品消耗，可以不用尿素，减少了污染，匀染和透染性也好。一般染料用量比传统工艺减少10-15%，用水量比传统工艺减少20%，该项技术在工艺和设备定型后可进一步推广应用。

3微悬浮体染色技术

微悬浮体染色新技术是我国的原创技术，该技术从染料分子在染浴中的聚集状态，到染料对纤维表面的吸附模式以及染料分子向纤维内部的固着，均与常规染色有着本质不同。该工艺上染率可达到95%以上，缩短了染色流程，节省染料并明显减少染色废水处理量，染色时间及能源均减少了1/3，提高了生产效率，降低了能耗，符合清洁生产要求。该项目为典型清洁生产工艺，已经成功运用于羊毛、羊绒、蚕丝、大豆蛋白和牦牛绒等纤维的染色，今后重点对纤维素纤维（棉、麻等）、再生纤维（粘胶纤维等）织物的开发应用，进一步扩大应用领域。

4微胶囊染色技术

传统的涤纶染色采用高温高压湿法染色工艺，产生较大量的废水，增加了末端治理负担。目前，研究开发的微胶囊少水无盐染色技术是将染料包含在微胶囊中，利用其缓释性能和隔离性能，在常规染色条件下，使水深入微胶囊中，溶解染料，使染料向外扩散进入染浴，呈单分子染料向纤维内部扩散，由于染料溶解度小，染液中残留染料少，排放的废水可回用于前处理工艺，从而大大减少废水的排放量，节约用水，节能效果明显。该技术可节约用水50%以上;节能430kg标准煤/吨织物，是涤纶染色清洁工艺，目前某些颜色中试成功;今后将在标准化、产业化方面加强研发，推广应用。

5小浴比染色新技术及其装备

在完善小浴比工艺技术，确定工艺路线的基础上，进一步开发和推广适合绳状染色加工的雾化气流染色和平幅液雾喷射染色新技术及装备，减少染色用水量，减轻对污水处理的压力。

五高效、环保纺织印染助剂开发应用技术

1生物酶前处理技术

生物酶主要用于退浆、酶洗、抛光和羊毛的防毡缩处理;目前生物酶退浆技术已较成熟，该技术从根本上解决了退浆废水污染问题;生物酶煮练技术有待于进一步研究和完善，酶技术染整设备有待进一步提高。生物酶技术的应用从源头上减少和解决了纺织废水污染物的产生和排放。

2环保型助剂

近年来，我国开发了不少新型环保型助剂，如精练剂zs-95，双氧水稳定剂gj-201，烷基糖苷类助剂，生物酶制剂zs-200等。目前，纺织助剂产量与纤维产量之比是42:100，与国际水平相比，我国纺织助剂的消耗水平还比较低，而且档次低，通用型助剂过剩，拥有自主知识产权的助剂较少。“*”期间的发展重点是，研究开发适用于纤维素纤维和含合成纤维经纱上浆的专用环保型的高效接枝淀粉浆料，基本取代传统pva浆料;研制开发不含apeo和毒性物质、易生物降解、降解产物无毒性的系列生态前处理助剂，研制开发棉、麻及其混纺织物精练用高效生物酶制剂;研制开发低成本无甲醛整理剂等。

六数码喷射印花技术

数码印制技术的不断完善，将推动我国印花技术的飞跃发展，从而提升高效、节能水平。近年来，浙江、江苏、广东和北京等地的企业先后增添了数码喷射印花机，生产领带、丝巾、旅游品、打样或小批量产品，由于加工成本高，大量耗材还要依赖进口，目前尚未形成主导产品。“*”期间，需要进一步完善这类技术，提高装备水平，降低使用成本。