石化公司工作大会汇报发言材料

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“十一五”以来，××石化坚持质量至上、节约发展，大力推进节能降耗，努力建设节约型企业。在原油加工量增长32%、化工产品产量增加66%的情况下，能耗总量下降2%，cod总量减少10%。2008年，公司万元产值综合能耗比2005年下降30%。

加快结构调整

淘汰落后产能

结构调整是转变经济增长方式，实现节能降耗的重要措施。几年来，我们加快结构调整，加速淘汰落后产能，取得明显成效。

一是坚持规划高起点，加快产业升级。充分发挥炼化一体化优势，以“用好俄油、做强芳烃”为基点，3年内建成投产了8套技术先进、能耗低的大型炼油、化工装置。在新建装置中，坚持设计高起点，狠抓源头控制，努力做到节能优先。3年来，公司新增产能的万元产值综合能耗为0.926吨标煤，仅为原有能耗的45%。

二是关闭鞍山炼油厂，淘汰落后产能。鞍炼年加工原油只有100万吨，加工手段不配套。集团公司从发展全局出发，要求××石化全力推进鞍炼关闭工作，经过几个月的艰苦努力，关闭鞍炼的总体效应十分明显，每年可减少效益损失6亿多元。

三是缩短产业链条，精干主营业务。辽化有炼油、乙烯、芳烃、化纤四大产业，特别是作为传统的“四大化纤”基地之一，有着浓重的“化纤情结”。根据产业发展定位和市场竞争的实际，必须做到精干主业，缩短产业链条，我们先后关停11套装置，迈出了由“大化纤”向“大芳烃”转变的重要一步，节能效益明显。

加大科技攻坚

促进深度节能

技术进步是促进节能降耗的有效手段。××石化应用“四新”技术，抓住关键，全力攻关，不断增强节能降耗的推动力。

一是采用炼油新技术，赶超国际先进水平。作为国内第一家全部加工俄罗斯原油的企业，经过几年的探索，我们已经基本掌握了俄罗斯原油的加工技术。通过采用新技术，优化压缩机运行方式，使加氢精制新氢压缩机功耗下降50%，年节电228万千瓦小时。目前，辽化的炼油综合能耗为45千克标油/吨，各项指标达到行业领先水平。

二是发挥芳烃联合优势，实现能量有效利用。通过采用热联合技术，特别是有效利用低温位热能，使芳烃综合能耗由611.3千克标油/吨降到392.5千克标油/吨。通过优化pta装置的运行，将低压乏汽全部回收利用，消灭了对空排放，节能效果明显。同时，通过采用先进的压缩机尾透节能技术，回收pta氧化尾气焚烧产生能量，年做功发电达8000万千瓦小时。正常生产情况下，除满足本装置用电外，还大量外送电能，吨产品耗电量因此比传统工艺减少369千瓦小时。

三是大力开展科技攻关，降低乙烯能耗。去年，我们消化吸收了“一大一小两台裂解气压缩机并联运行”，“丙烯精馏塔二串一并、三塔联合操作”等特殊工艺，完成了乙烯扩能降耗改造。通过裂解料“轻质化、优质化”，实行了分炉裂解技术；采用先进技术改造乙烷炉，集中加工自产乙烷和芳烃尾气，使乙烯收率提高1.5个百分点。通过采用烧焦新工艺，将裂解烧焦时间缩短一半，每年节约蒸汽5500吨、燃料气1000吨、公用风3300吨。目前，小乙烯综合能耗降到790千克标油/吨，同比降低7%。

加强精细管理

深挖节能潜力

精细管理是做好节能降耗工作的重要基础，管理创新不仅可以有效控制成本，而且可以大幅度节能降耗。

一是转变思路，创新煤炭采购管理。××石化每年消耗原煤约200万吨，占能耗总量的30%以上。创新管理，变“按吨采购”为“按热值采购”，建立质价联动机制，规范供应商的价值导向，从源头控制煤炭掺假问题。在此基础上，大力缩减煤炭中间供应商，提高向国有矿直接采购的份额。通过上述措施，公司原煤热值损耗大幅下降，年可减少煤炭损失11万吨，降低锅炉制粉电耗510万千瓦小时，少产粉煤灰18.2万吨，节省冲灰水182万吨，经济效益超过1亿元。

二是引入清洁发展机制，实现降污减排。我们运用清洁发展机制（cdm），实施氧化二氮减排，气体分解装置已于去年3月顺利投产，减排当量占全国用cdm方式减排总量的1/10。目前，气体分解装置连续平稳运行9个多月，氧化二氮分解率达到99%，联合国eb组织现场核查5次，审定减排当量930万吨。减排合同顺利执行，减排收益如期到账。预计到2012年首个减排期结束，温室气体减排当量为5500多万吨。我们还开展烟气脱硫除尘，目前已完成两台燃煤锅炉的改造，经考核，好于国家控制指标，每年可减少排放6000吨。

三是加大清理力度，堵塞能源浪费。公司清理无效资产，拆除报废建筑5.9万平方米，年节能4760吨标准煤。通过整治供水管网，消除跑冒滴漏600多处，使新鲜水管网损失率由9.2%降至7.8%。通过改善循环水系统运转效果，努力降低自耗水量，使循环水浓缩倍数提高到6以上，年节水50多万吨。加大生活区用能巡查力度，严查私拉乱接现象，消除漏点119处，拆除接点30处。公司还积极争取地方政府支持，对地区小工业进行“摘转供电”，共计摘转企业35户，摘转负荷1万千伏安，年减少供电损失200万千瓦小时。

提升综合素质

迎接严峻挑战

新的一年，面对内外部环境的严峻挑战，我们将牢固树立科学发展观，坚定信心，把握机遇，加强管理，内涵挖潜，全力提升企业的综合素质。

一是把安全放在首位，全力建设平安企业。牢记安全是硬指标，是第一要求、第一责任，全面推进hse体系建设，强化生产受控管理，狠抓“六条禁令”的落实，构建群查、群防、群治的“反三违”体系，大力整治安全环保隐患，坚决完成安全责任书的各项指标和任务，继续保持安全生产的良好局面。

二是强化产销衔接，不断提高经营管理水平。坚持眼睛盯在市场，工夫下在现场，夯实生产基础。优化资源配置，严格操作管理，深挖装置潜力。应对市场挑战，把握产销节奏，确保实现“平稳、均衡、效率、受控、协调”的目标，全面完成总部下达的各项考核任务。

三是加大节能减排力度，努力实现节约发展。以行业先进水平为标准，深入开展对标创优活动，炼油各项经济技术指标力争再创新水平。加大技术攻关力度，实施低温热能利用、中水回用等节能新技术，提高企业能源利用效率。持续推进氧化二氮、烟气脱硫减排工程，实现清洁发展目标。

四是严细管理促发展，持续推动企业内涵升级。加强经营活动分析，深化班组成本核算，大力开展挖潜增效活动，严控成本费用支出。进一步规范业务流程，加大内部控制力度。完善投资控制，提高工程管理水平，推进大重整等重点项目建设，有效发挥投资效益。

五是加强能力素质建设，提高队伍整体战斗力。不断加强“四好”班子建设，切实提高领导干部的“五种能力”。积极开展大庆精神、铁人精神教育，培育积极向上的企业文化。坚持抓基层、打基础、强素质，强化员工职业技能培训工作，不断提高员工队伍的整体素质。

精细管理强化执行

快速推进一流石化基地建设

××石化公司

2008年，我们围绕集团公司“建设综合性国际能源公司”的战略目标，突出“关注细节，强化执行，科学发展”。一套人马，两线作战，一手保证正常生产经营，一手推进大石化工程建设，较好完成各项任务。

炼化生产指标优化，安全平稳、长周期运行

克服原油品种多样、性质多变的困难，遵照“平稳、均衡、受控、协调”方针，优化工艺路线，调整产品结构，航煤、石蜡等高附加值产品增产10%以上，柴汽比达到3.67，专用料比例达到82.9%。原油加工量、乙烯产量同比分别增长11.5%和8.1%。

把经济技术指标作为衡量核心竞争力的标准，瞄准国内外先进指标，借鉴兄弟单位先进经验，按照板块要求，对标管理，达标指标分解到班组，实施裂解优化控制、顺丁凝聚热泵等技术措施，污水深度处理项目投用。18项主要经济技术指标，15项在中国石油股份公司排名前三，其中双烯收率、乙烯加工损失率等五项排名第一，轻油收率、乙烯燃动能耗等5项进入全国前三。

千万吨炼油、百万吨乙烯工程有序推进

按照蒋洁敏总经理“采用一流技术、按照一流标准、选取一流设计院、引入一流施工队伍、建设一流工程”的要求，有效运行矩阵管理模式，强化甲方主导下的epc、ep、pc承包，借助英国阿莫科和ipmt团队技术支持，坚守“质量、安全、廉政”三条高压线政策，严格投资控制。充分发挥2.8万多名参战人员积极性，克服汶川地震等事件引发的民工撤离、运输供货受阻、外商进场受限、冬季时间长等困难，安全质量全面受控。千万吨炼油基本建成，进入“三查四定”阶段。百万吨乙烯进入关键的收尾阶段，保温、防火同步展开。以自备电厂为主的公用系统全面投用，进入冬季运行考验。

科学组织，埋头苦干，迎接金融危机和市场挑战

2009年，××石化的主要任务是：现有生产经营良性运作，大炼油、大乙烯进入开工阶段，这既是经济任务，又是政治责任。我们一定全面落实这次工作会议精神，动员全体员工，科学组织，埋头苦干，一方面保持现有炼化装置的安全、平稳、高效运行，另一方面，全力以赴，确保大炼油大乙烯有序投产，迎接全球金融危机和市场挑战，接受大石化工程开工的考验。

强化管理，严控成本，优化结构，清洁生产。炼油化工合理配置，新厂老区有序衔接。不随意调整生产方案，不频繁切换品牌。保持管理精细，基础扎实，指标先进，队伍稳定，保障有力。

组织开工任务繁重，责任重大。我们将借鉴国内大型石化工程的经验，结合××石化实际，落实以下措施：

（一）持续做好深度培训，强化队伍保证。在前期培训的基础上，对所有参加开工人员，加大新技术学习和仿真培训的力度、频次，分段评估，逐级考核，做到人人熟知开工方案，100%持证上岗。冬季组织开工人员深入装置，吃透工艺流程、熟悉大型机组、关键设备，了解隐蔽工程内涵。现场复工后，新区机构快速到位，大部分工程管理人员，就地转入开工团队，与设计、外商、施工人员共同整改遗留问题，担当装置开车重任。

（二）高度重视工程收尾。化工施工收尾、炼油尾项整改，工作繁重，任务艰巨。必须做到“劲头不松，标准不降，力量不减”。要求承包商“主力队伍不撤、坐镇领导不换、管理力量不少”。严密业主、总包、监理、施工hse四级体系并覆盖现场施工、物料引入、装置开工交织的各个环节，注重高危作业、边角施工监督。高度重视收尾期的材质使用、临氢系统、电气防护等，坚决落实质量终身负责，保证高质量收尾，高水平中交。

（三）严格执行“开工100条”。把《炼油化工建设项目投料试车条件》的要求逐条细化落实到各个专业，覆盖中交、投料全过程。依托老厂资源，分装置对口承包，加强保运力量，迅速处理问题。严格试车方案和操作规程，看板公布，销项管理。执行“四有一卡”，所有动作步步确认，逐级审核，确保受控，实现开工有序平稳、安全环保。

（四）建立“简洁务实、严细高效”的管理体系。正视新区“规模大、体制新、硬件好、集成度高”的特点，平稳实施管理延伸、制度覆盖，加强基础管理和队伍建设。在大区销售、国际贸易和铁路运输的支持下，协调好大乙烯、大炼油开车期间的资源平衡和产品出厂，为其提供有力的管理营销支撑。

精心开好大炼油

努力打造国际一流炼化企业

大连石化公司

2008年，大连石化认真贯彻集团公司工作会议精神，较好地完成了各项工作，特别是完成了“1000万吨/年加工含硫原油技术改造项目”，在员工总数不增加的前提下，用40多名工程管理人员和300人的开工队伍，在不到4年的时间里，年原油加工能力达到2050万吨，其中含硫原油加工能力达到1600万吨，成为国内目前最大炼油生产基地。

大连石化“1000万吨/年加工含硫原油技术改造项目”是集团公司为优化炼油业务结构，调整布局，第一个立项、第一个建成投产的千万吨级炼油项目。该项目7套国际规模大型生产装置全部引进国际先进技术，按照“全加氢、热联合、管控一体化”的先进理念设计，聘请壳牌公司进行了工艺整合优化，7套装置的生产、调度、消防、抢修指挥中心全部集中在一起，与未整合方案相比，设备节省15%，能量利用效率提高10%，污染物排放减少15%。整个项目定员不到300人，占地仅为38万平方米，在国内同行业创造了纪录，达到了国际先进水平。

为切实保证项目高起点、高质量、高水平，我们逐步确立了“先进不浪费，增量不增人，高速不超速”的理念，在项目推进过程中，克服人员少、生产建设高度交叉的不利因素，突出“精心”二字，强调“早、细、实、快”的工作作风，优化组织，强化管理，应用先进技术，以管理和技术保质量、保安全，以质量和安全保进度，并在项目关键节点，打破部门界限，集中公司所有资源支持项目建设开工，加班加点，死看死守，弥补人力、技术和管理上的不足，保证了项目建设的质量、安全和进度。2005年11月，我们仅用了9个月就实现了项目龙头装置“1000万吨/年常减压蒸馏联合装置”中交；在奥运开幕前夕，仅用了不到3个月的时间，就完成了项目后6套国际规模大型生产装置的开工投产，安全顺利地实现了一次开车成功，创出了炼油新装置建设和开工的新水平。目前，各新建装置开工后，运行平稳，操作正常，主要技术指标均达到或超过了设计要求。

今年，受全球金融危机影响，生产经营形势很难预测，生产调整可能会比较频繁，这对我们仍然处在磨合期、大型化而且高度关联的生产系统来讲，是严峻的挑战。我们将继续把科学发展观落实到实处，在确保安全平稳运行的同时，紧盯“国际一流”目标，聚精会神地在硬件设施优化、员工素质提高，以及管理模式改善等方面，进一步提高水平，全面打造示范性炼化企业，切实体现企业价值，努力再创佳绩，实现科学发展。

切实发挥自身优势

努力增加效益

充分发挥大炼油项目完成后，可加工高含硫原油，以及可采购原油资源多样化和产品质量高端化的优势，充分利用国内、国际两个市场和来料加工手段，加强市场分析，配合上级计划，把握市场机遇，调整生产和经营策略。加大力度，优化原油采购。结合国际先进炼厂的经验，进一步完善原油快速评价系统，提高原油快速评价的深度，结合生产设施的实际情况，及时利用市场信息，进行综合效益的优化测算，指导原油采购，挖掘资源效益。加强力量，优化生产组织。重点研究新建装置投产后给全厂生产系统带来的新变化，在一次、二次加工路线的组合优化上下工夫，从原油、中间产品和最终产品的调和及匹配上深度挖掘创效潜力，努力实现综合效益最大化。

精心做好全厂优化

全面与国际一流水平对标

我们对照国际先进指标，对全厂经济技术指标进行了系统分析，并制定了相应的优化和调整方案。下一步将以此为切入点，进一步强化热供料、集中控制、系统优化的运行理念，逐步落实各项措施，做好新建装置之间、新老装置之间、装置与公用系统之间，以及内部和外部资源之间的平衡和优化，并比照国际先进标准，进一步提高质检化验、贸易计量、公用工程、储运物流等配套设施的技术水平，全方位的向国际一流水平看齐。同时，将围绕石化生态园建设，不断推动技术进步和自主创新。进一步做好节能减排、安全环保和质量升级工作，加快润滑油基础油生产基地建设，充分利用加氢尾油，进一步挖掘资源效益，提高资源综合利用率。整个方案实施后，综合商品率、轻油收率、加工损失及能耗、水耗等指标将得到全面改善，整个“2000万吨”炼厂从硬指标上，将完全达到国际一流水平。

提高标准，夯实基础

全面提升“软实力”

在队伍建设上，进一步加强引导，挖掘潜力，在精神面貌和技术水平上，全面打造适应国际一流企业的员工队伍。重点发挥党政合力，结合企业发展实际，扎实开展好“深入学习实践科学发展观”活动，组织“示范型标准”研讨，以科学的理念指导具体工作。加强基层建设，进一步总结“大炼油”项目建设经验，继续发扬科学精神和团队精神，采取有效的引导、激励和约束措施，培育科学奋进的企业文化，从心理素质和思想层面提高员工队伍的战斗力。根据企业发展对不同层级员工的需求，探索切合实际、行之有效的培训方式和评价机制，提高员工综合素质，规范员工工作行为。加大投入，创新内容，充分利用、推广生产新区引进的ots仿真培训系统，按实际工况培训员工。以加强基层技术管理人员培训和考核为切入点，带动操作员工队伍全面提高技术素质和风险识别、风险防范能力。

在管理模式上，进一步解放思想，创新思路，提高对安全、清洁、平稳生产的保障能力。重点配合生产系统升级，进一步整合管理资源和专业力量，完善组织架构，逐步推广生产新区的运行管理理念，提高集中、集成控制水平。在现有联合车间的基础上，按照国际通行的燃料油和润滑油体系划分思路，进一步整合生产单元，实现更高水平的集中控制；逐步提高公用系统的远程控制水平，尝试集中控制、分散管理的模式，为提高公用系统效率和保障能力、实现更高水平的系统优化创造条件。同时，进一步强化qhse体系管理思想和“环保优先、安全第一、质量至上、以人为本”的理念，做实做细基础管理。

在管理思路上，继续强调过程受控，并逐步向以风险辨识和防范为核心的风险管理升级；在具体措施上，继续加强专业化管理和属地化管理。以全面提高现场管理标准为切入点，促进制度在基层向具体工作程序和操作规程转化，切实提高管理的技术含量和员工执行力。此外，还要特别针对加工含硫原油的特点，加强防腐蚀及防硫化氢中毒等专项管理，利用先进的管理方法和技术手段，提高装置检修深度，强化在线监测，切实保障安全清洁生产和平稳运行。

坚持改革创新努力降本降费

××石化公司

2008年，××石化认真贯彻落实集团公司各项工作部署，不断创新管理思路，努力改善经济技术指标，见到一定成效。全年加工原油434万吨，同比增长107万吨。与预算相比，综合商品率完成93%，增加1.5个百分点；轻质油收率79%，增加2.8个百分点；加工损失率0.7%，降低0.17个百分点；综合能耗69.9千克标油/吨，全面超额完成业绩合同指标。特别是通过生产受控管理、节能减排、科研攻关和降本降费等活动，优化了经济技术指标，增强了企业竞争能力和抵御风险能力。2008年公司吨油完全加工费比炼油板块平均水平低88.7元，其中，吨油人工成本14元，为板块平均水平的24%。

坚持改革创新

创建扁平网络化组织架构

2001年开始，公司学习借鉴国内外先进企业的经验，创建并运行了扁平网络化组织架构。目前，公司设置9个机关处室，7个直属部门，4个事业部，由事业部直接管理到班组。在册员工815人（含机电仪三修和铁路专运线人员232名），中层以上管理人员41人，仅占员工总数的5%。××石化综合服务处在册员工人数也只有53人。同时，通过甲乙方合同，积极建立与外部企业的战略联盟，保持了自身队伍的精干。建厂16年来，加工量增长了25倍，但员工总量增长不足1/5。

有效控制投资

从源头上控制成本形成

公司自2004年起进行500万吨/年炼油配套完善技改项目。在工程建设中，严格执行有关规定，抓好设计优化、招投标、施工管理、验收结算4个环节，创新工作方法，细分工作任务，提高工作效率，做到了“工完、料尽、场地清”，实现了“安全、优质、高效”地建成投产。施工期间，在材料费涨价40%的情况下，工程预算大幅降低。

狠抓装置安全平稳运行

降低故障和维修成本

积极推行生产受控管理，持续开展专业达标活动，深入开展“设备创完好”活动和“学用规程，杜绝违章”活动，生产装置运行质量不断提升。2008年设备完好率达到99.7%，吨油修理费控制在14元内，故障局部停工小时同比下降52%。公司综合商品率同比提高1.3个百分点，加工损失率同比降低0.17个百分点，柴汽比同比上升0.46，综合能耗同比下降6.9千克标油/吨。

坚持技术创新

加大节能降耗力度

积极与炼化研究院、兰州石化公司、石油大学开展合作研究，初步解决了减渣为原料的催化裂化工艺和催化剂筛选难题。实施对催化烟气流程改造，使主风机烟机完好投运率达到100%，同比年节电2000多万千瓦小时。完成了mbr污水处理等12项节能减排项目，使中水回用率达到67%，吨油水耗由年初0.96吨下降到0.7吨，吨油电单耗下降25.7%，节能减排任务超额完成。

坚持管理与节约并重

严格控制费用支出

2009年，我们将坚决贯彻落实集团公司工作会议精神，保持传统优势，找出管理“短板”，提升创新水平，努力降本降费，在困境中彰显活力和效率，在调整中谋求机遇和发展，圆满完成460万吨的原油加工任务，全力保障××油田后路畅通和市场油气供应。特别是突出抓好挖潜增效、降本降费工作，努力提高经济效益，增强抵御经营风险的能力，总体上做到“四升、六降、六加强”。

“四升”，即与预算相比，轻质油收率提高0.5个百分点，综合商品率提高0.3个百分点，高附加值产品产量增加5%，中水回用率提高10%。

“六降”，即与预算相比，加工损失率下降0.1个百分点，综合能耗下降2千克标油/吨，现金加工费降低3%，大修费用下降3%，5项费用下降5%，项目建设费用节约5%。

“六加强”，一是加强装置安全平稳运行和产品结构优化，实现增产增效。二是加强京ⅳ柴油市场开拓，实现优质创收。三是加强科技攻关和节能减排力度，实现技术创效。四是加强财务预算和费用控制，实现节支创收。五是加强项目方案优化和施工管理，实现节约增效。六是加强员工培训，挖掘内部潜力，实现少增人、多增效。

积极采取预算管理、费用分解、严格审批、定期通报和奖惩兑现等一系列措施，2008年公司化工原材料消耗和5项费用均有所下降，吨油现金加工费控制在69.5元，低于预算0.4元，连续3年吨油现金加工费保持在70元不上升。同时，对外应收账款多年来也一直保持为零的纪录。