化工安全管理创新模式分析

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摘要：化工行业因其危险性高、事故后果严重、影响范围大等原因，成为双重预防机制推行的重点行业。鉴于此，文章研究分析化工企业的双重预防管理安全体系的创新模式，以及如何将双重预防机制融入到化工企业现有的安全管理体系中，构建新型的创新型安全管理模式来更好地促进化工企业安全健康发展，最大限度减少或者避免安全事故发生。

关键词：安全管理；化工企业；双重预防机制；风险管控；隐患排查；安全标准化；安全生产信息化

近年来发生多起重特大事故，暴露出当前安全生产领域一些想不到的问题。2016年以来，随着《关于推进安全生产领域改革发展的意见》《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》《〈化工园区安全风险排查治理导则〉和〈危险化学品安全风险隐患排查治理导则〉的通知》《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》《全国安全生产专项整治三年行动计划》等一系列重要文件的出台，且更重要的是于2021年修改了《中华人民共和国安全生产法》，明确了生产经营单位必须构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，并将双重预防机制列入主要负责人的安全职责范围内，一时间，双重预防机制成为业界热点，多地政府推行双重预防机制的建设。构建双重预防机制是要将想不到的问题形成日常管理制度模式，将安全生产管理的关口前移，从滞后的隐患排查治理，前移到提前进行安全风险的管控。强化风险辨识和风险管控的意识，分析事故可能发生的全过程和可能性，抓住关键、重点环节采取预防措施进行管控，防止因安全风险管控失效或遗漏骤变成事故隐患，进而演变成事故。化工企业需要结合自身的实际情况，将双重预防机制融入到现有安全管理体系中，减少安全事故发生，促进企业健康稳定发展。

1化工企业安全管理现状分析

多数化工企业，容易受到传统安全管理理念的影响。往往是在发生生产安全事故后，通过事故调查才从中寻找事故原因，并在此上进行总结与改进，以此来减少和预防生产安全事故发生。这种安全管理理念不能及时有效地预防安全事故。截至2019年，我国从事化工危险品生产经营的企业数量超过30万家，其中多数企业自身的经营规模较小，部分化工企业，应对安全风险事故能力薄弱，安全管理人员设置人数较少，安全工作量和压力较大。安全管理涉及建章建制、教育培训、事故调查、应急管理、项目安全“三同时”、隐患排查等方方面面，故容易存在企业安全管理流于形式、浮在表面的现象。国家自2011年以来全面推广安全生产标准化的建设，将安全工作标准化、制度化、流程化、模块化，有效促进了企业安全管理的系统化，目前绝大部分化工企业已推行安全生产标准化多年。形成了一套安全管理模式。目前全国正在推广双重预防机制，很多企业将双重预防机制作为一套独立的系统，相对于企业即增加了一套管理体系，企业执行现有的安全标准化系统和双重预防机制系统存在冲突和重复的情况，企业安全管理人员疲于应对，且存在以下问题：第一，创建双重预防机制时，未实现全体员工参与的现象。很多化工企业为了确保自身的生产效率不受影响，在落实双重预防机制的过程中，没有让全员参与其中。比如，一些化工企业为了确保生产线的生产工作不受影响，在开展双重预防机制时，仅让相关领导部门和技术人员参与双重预防机制的培训工作。但是在实际的生产和经营过程中，很多安全隐患都集中在一线，如果仅仅针对领导人员进行培训，会影响双重预防机制落实工作的有效落实。在企业的生产以及经营过程中，一线人员往往是危险源辨识的主要人员。第二，员工综合素质参差不齐，不能全面辨识安全风险。对于化工企业来说，危险源的类型较多，其中部分危险源识别还需要应用半定量分析方法进行评估和辨别，由此对一线员工的综合素质提出了全新的要求。但是现阶段我国多数化工企业一线人员的综合素质较低，尤其是一些中小型化工企业，很多一线人员无法在短期内掌握相关的定量分析技术，在进行危险源辨识的过程中，往往存在辨识度不明确以及评估结果精确性不足等问题。

2化工安全管理创新模式

2.1企业现有安全生产标准化建设情况

自2011年国家安全生产监督管理总局下发了《国家安全监管总局关于印发危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准的通知》，为危险化学品从业单位安全生产标准化建设提供了方向和指导。危险化学品从业单位标准化主要强调安全生产工作的法制化、标准化、制度化、科学化和系统化，通过细化风险管理、隐患排查、系统过程控制，从而达到生产安全绩效的有效提高，以及安全管理的持续改进，提高了企业安全生产管理水平。其主要包括明确安全生产责任制、安全管理制度的建立、安全操作规程的细化，对全厂员工进行教育培训，规范人的行为，通过风险辨识与排查治理隐患，使人机物环处于一个较好的生产状态，通过制定应急预案及应急演练，可使事故发生后造成的后果控制在最小的影响范围内。安全生产标准化包括了化工安全管理工作的绝大方面。

2.2双重预防机制创建内容

双重预防机制主要包括安全风险分级管控和隐患排查治理，第一部分从源头辨识风险，通过从上企业主要负责人至下现场操作员工的全员风险辨识，根据GB6441—86《企业职工伤亡事故分类》的要求，全方位、无死角的识别出全厂的风险点，对风险进行分析，从工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急措施、培训教育措施五个方面提出风险管控措施，并和企业现有的风险管控措施进行对比，对缺少的管控措施进行完善和补充；然后再将识别出的风险采用适合企业的评价方法(如：风险矩阵法、工作危害分析法、作业条件危险性分析评价法等)对风险进行分级，筛选出重大风险、较大风险、一般风险和低风险(分别用红、橙、黄、蓝四色表示)，绘制厂区风险分布四色图，再对风险进行分级管控，从公司级、车间级、班组级对不同的风险等级进行管控；第二部分治理隐患，对识别出来的风险编制隐患排查清单，定期进行排查，排查风险管控过程中出现的缺失、遗漏和风险控制措施失效环节，并针对排查发现的隐患进行治理。将可能发生事故的风险提前识别，提前排除有可能的隐患，将事故原因“关口前移”，通过对风险进行“源头管控”，有效遏制重特大事故的发生。

2.3建设双重预防机制化工安全管理创新模式

2.3.1整合安全生产标准化危险化学品从业单位安全标准化中的第3要素风险管理包含“风险评价、风险控制、隐患排查与治理”，而双重预防机制主要包含安全风险分级管控和隐患排查治理两个方面，以上可知双重预防机制是包含在安全生产标准化的大体系范围内，即在安全生产标准化中的“风险评价、风险控制、隐患排查与治理”中更系统化的从“点”处着手，对其进行细化与系统化，进而形成系统化的更完善的双重预防机制[1]。可从以下三个方面将双重预防机制融入至安全生产标准化系统内。(1)双重预防机制建设与运行工作推进机制内容。成立双重预防机制建设领导小组，对安全生产标准化现有的管理制度如安全生产责任制、考核奖惩、风险评价、隐患排查治理及教育培训进行修订，将双重预防机制的培训列入公司年度安全生产教育培训计划，并对全体员工进行双重预防机制的培训。(2)风险分级管控内容。风险分级管理是管控风险的科学有效的策略，将最有力的措施瞄准最薄弱的安全环节，真正把好钢用在刀刃上；而对有一定安全保障的较低风险因素，可适当降低风险管控频次和力度，避免人浮于事和穷于应付。首先，是对危险源的有效识别，危险源包括本身风险和外界因素导致的风险，包括技术工艺、中间产物作业环境、原材料以及生产设备等内容，只有有效识别危险源，才能帮助化工企业完成风险隐患的有效预防。其次，在有效识别危险源后，应该有效划分危险源风险等级。与化工企业实际生产情况和危险源类型占比相结合，可以对评估方法进行合理选择。然后是评估区域风险分级，化工企业大多生产区域较多，各个区域都可能有多个危险源存在，为了实现安全管控结构强化和风险结果明确，需要合理了解和规划厂区风险分布情况。大多情况下控制室、变配电、压缩机等属于低风险区域，而危险化学品储存区域属于重大风险区域，再结合蓝黄橙红分级别评估各个区域的风险，例如蓝色分区多为控制区、公用区，黄色分区多为精馏区、压缩区等。最后，应该完成危险管控方案的制定，采取不同的风险管控措施处理不同风险等级，大多情况下不需要专门管控较低风险，只需要做到日常记录的规范化。在制定风险管控方案后，应该与相关区域的风险等级相结合完成人员设置，并完成相应管控措施的设计。在生产过程中风险分级管控机制，能够实现对风险隐患的分别抑制，从而发挥管控风险的作用。(3)隐患排查治理机制。对识别出来的风险从基础管理和现场管理两个方面编制隐患排查清单，不同级别的管控的单位和人员，通过隐患排查清单对管理范围定期进行排查与整改治理，从而形成双重预防机制的闭环。隐患排查治理机制是根据风险管控等级而制定的，它是保证风险分级管控机制科学的重要组成部分。利用风险分级来编制隐患排查内容，比如说施工人员、生产资源、管理手段等，同时还应该把上述因素划定成一般性或者重大型的。对于不同隐患，要设定科学的排查举措以及相应的周期，从而让隐患排查治理工作发挥最大价值。值得注意的是，针对隐患排查治理的流程模式，可以优先采取PDCA循环模式从而把不同的风险因素以及隐患排查治理融入减去确保隐患排查治理流程合理化。通过划定隐患、上报风险、审核查验等多个环节来查处不同的威胁。但是该方法依然存在一定局限性，一旦新材料、新技术应用其中，这不但要求再次分析隐患类型，同时还要继续排查及处置，这就会影响到效益的生成，此时要采取新型化的方式手段，改善隐患排查治理机制。同时可以建构安全治理绩效制度，先从划定安全生产责任切入，加强重视，其评价项目涵括了基础工作、安全管理意识等。值得注意的是，安全绩效制度是保证治理高效的重要组成部分，能够减少隐患排查不全面、治理不到位、不准时的几率，通过安全责任机制以及激励方针对企业安全管理工作予以监测管控[2]。企业安全管理工作者还需要进一步明晰各生产环节的权责关系，这同样是人为产出过程中极易出现的安全风险，针对不同的岗位下发安全风险识别卡，这就有助于让相关人员加强学习。总的来说，安全治理绩效能够有效地推动化工企业相关人员全面把握风险，使隐患排查从基层职工开始，逐级提高管控水平。2.3.2采用信息化技术建立安全管理信息化平台，形成“一企一策”，导入企业安全风险分布电子图和隐患监测信息化平台等方式，来对企业在日常安全生产经营过程中潜藏的隐患进行分析和预警，通过移动端实现隐患整改人接收隐患信息、填写整改情况，公司安全管理人员整改确认，形成隐患排查闭环管理。和传统的安全管理模式对比，采用信息化技术应用双重预防机制，一方面可以显著提升企业的安全生产控制水平，可以对一些影响企业安全生产的重大风险和重大隐患进行有效控制；另一方面，能有效提高安全管理部门的管理能力和效率[3]。

3结语

综上所述，文章对化工企业的安全管理现状进行了全面分析，找出安全生产标准化中创建双重预防机制的切入点，以及如何有效地根据化工行业现状导入双重预防机制，才能更高效、系统的发挥企业安全管理的作用，进行了详细论述。化工企业可根据自身的实际，对现有的安全管理模式进行调整，使其能够更好地实施双重防范机制。

参考文献：

[1]常伟涛，尹成明.汽车制造业危险有害因素辨识与评价研究—基于“双重预防”机制及职业健康安全管理体系融合[J].劳动保护，2021(5):81-83.

[2]张胜利，王占平，陈彦霞，等.基于双重预防机制的安全生产标准化体系建设[J].现代职业安全，2020(2):62-65.

[3]李明勇.“三位一体”安全生产标准化体系在项目安全管理中的应用[J].矿业装备，2021(3):154-155.

作者：姜灿 黄姣 单位：湖南安全生产科学研究有限公司